![](/user_photo/2706_HbeT2.jpg)
- •Фгоу впо «Мичуринский государственный аграрный университет»
- •Лабораторный практикум
- •110304 Технология обслуживания и ремонта машин в апк
- •Общие указания по выполнению лабораторно-практических работ
- •Практическая работа №1 расчет припусков
- •1. Общие сведения
- •2. Исходные данные
- •3. Порядок выполнения работы
- •4. Составление отчета
- •5. Контрольные вопросы
- •Практическая работа №2 проектирование технологического процесса изготовления поковки
- •1. Общие сведения
- •2. Исходные данные
- •3. Порядок выполнения работы
- •4. Составление отчета
- •5. Контрольные вопросы
- •Практическая работа №3 выбор рациональных схем базирования и расчет погрешностей установок
- •1. Общие сведения
- •2. Исходные данные
- •3. Порядок выполнения работы
- •4. Составление отчета
- •5. Контрольные вопросы
- •Практическая работа №4
- •1. Общие сведения
- •2. Исходные данные
- •3. Порядок выполнения работы
- •4. Составление отчета
- •5. Контрольные вопросы
- •Практическая работа №5 расчет суммарной погрешности обработки
- •1. Общие сведения
- •Методика определения суммарной погрешности обработки
- •3. Исходные данные
- •4. Порядок выполнения работы
- •5. Составление отчета
- •6. Контрольные вопросы
- •Практическая работа №6 расчет режимов обработки деталей резанием и норм штучного времени на обработку
- •1. Общие сведения
- •2. Исходные данные
- •4. Порядок выполнения работы
- •5. Составление отчета
- •6. Контрольные вопросы
- •Практическая работа № 7 разработка технологических процессов обработки резанием
- •1. Общие сведения
- •2. Исходные данные
- •3. Порядок выполнения работы
- •4. Составление отчета
- •5. Контрольные вопросы
- •Лабораторная работа № 1
- •1. Общие сведения
- •2. Оборудование, приборы, инструменты
- •3. Исходные данные
- •4. Порядок выполнения работы
- •5. Составление отчета
- •6. Контрольные вопросы
- •Лабораторная работа№2
- •1. Общие сведения
- •2. Оборудование, приборы, инструменты
- •3. Порядок выполнения работы
- •4. Составление отчета
- •5. Контрольные вопросы
- •1. Общие сведения
- •2. Оборудование, приборы, инструменты
- •3. Исходные данные
- •4. Порядок выполнения работы
- •5. Составление отчета
- •6. Контрольные вопросы
- •Лабораторная работа №4 разработка технологического процесса сборки изделия
- •1. Общие сведения
- •2. Исходные данные
- •3. Оборудование, приборы, инструменты
- •4. Порядок выполнения работы
- •5. Составление отчета
- •6. Контрольные вопросы
Методика определения суммарной погрешности обработки
Все погрешности, определяющие точность изготовления деталей машин на металлорежущих станках, могут быть разделены на три категории:
- погрешности установки заготовок εу;
- погрешности настройки станка ∆н;
- погрешности, вызываемые непосредственно процессом обработки, к которым относятся:
а) погрешности, вызываемые размерным износом режущих инструментов ∆и ;
б) погрешности, вызываемые упругими деформациями технологической системы под влиянием силы резания ∆у ;
в) погрешности обработки, возникающие вследствие геометрических неточностей станка ∑∆ст ;
г) погрешности обработки, вызываемые температурными деформациями технологической системы ∑∆т.
При обработке на станках с ЧПУ дополнительно возникают погрешности позиционирования элементов системы и отработки программ управления.
Расчет точности необходим в основном для операций чистовой обработки, выполняемых по 6….11-му квалитетам.
Суммарные погрешности обработки заготовок на настроенных станках определяют по уравнениям:
для диаметральных размеров
(5.1)
для линейных размеров
(5.2)
После определения
суммарной погрешности
проверяется возможность обработки без
брака:
≤ Тd,
где Тd – допуск на операционный размер.
В случае несоблюдения этого условия необходимо предложить конкретные мероприятия по снижению .
Расчет погрешности обработки на фрезерных станках производят с учетом погрешности установки (εу), которая может быть определена или рассчитана по соответствующей зависимости для конкретной схемы установки.
При обработке поверхностей на фрезерных станках погрешность ∆у, вызванная упругими деформациями технологической системы, зависит в основном от колебания величины припуска и податливости системы шпиндель – стол. В связи с тем, что подача при обработке осуществляется столом станка, податливость системы (W) не изменяется при изменении относительного положения заготовки и фрезы (т.е. W=const). В то же время податливость фрезерных оправок и заготовок при чистовой обработке сравнительно мала. Поэтому податливость технологической системы (W) при расчетах принимается постоянной и равной податливости системы шпиндель – стол (Wш.с.), величину которой можно определить по справочным данным.
Максимальная Pzmax и минимальная Pzmin касательные составляющие силы фрезерования определяются при максимально и минимально возможных глубинах резания «t», ширине «В» и принятых условиях фрезерования.
Суммарная погрешность ∑∆ст, вызванная геометрическими неточностями станка, может быть определена по формуле (5.11).
Погрешность ∆и, вызванная размерным износом фрез, определяется по формуле (5.3).
В связи с прерывистым характером процесса резания при фрезеровании, величина интенсивности изнашивания больше, чем при точении; ее определяют по уравнению:
∆и.фр
=
ио ,
(5.3)
где В – ширина фрезерования, (мм);
ио – интенсивность изнашивания, мкм/км; для быстрорежущих фрез принимают равным 15…20мкм/км.
Длина пути резания Lт фр, км, при торцовом фрезеровании партии деталей определяется по формуле:
Lт
фр =
При цилиндрическом фрезеровании:
Lц
фр =
,
где lд и В – длина и ширина обрабатываемой поверхности, мм; Dфр - диаметр фрезы, мм; sпр – продольная подача инструмента или детали, мм / об; N – число деталей в обрабатываемой партии, шт.
Погрешности ∆н и ∆т определяются так же, как при обработке на токарных станках.
Методика расчета элементарных и суммарной погрешностей на станках с ЧПУ принципиально не отличается от методики расчета точности обработки на токарных станках обычного типа. Однако суммарная погрешность состоит из большего числа элементарных погрешностей. К дополнительным погрешностям относят:
∆п.с.- погрешность позиционирования суппорта; по величине она может быть принята равной двум дискретам привода подач по соответствующей координате;
∆п.р.- погрешность позиционирования резцедержателя (инструментальной головки или блока); в современных станках с ЧПУ она не превышает 6…8 мкм;
∆кор – погрешность обработки коррекции (в случае работы с корректорами), равная численно двум дискретам привода подач по соответствующей координате.
Вместе с тем при работе с корректором: из расчета ∆∑ может быть исключена систематическая погрешность от размерного износа режущего инструмента ∆и, так как в программу можно ввести периодическую коррекцию положения инструмента; при расчете погрешности размерной настройки ∆н можно исключить составляющую ∆рег, так как эта составляющая учитывается погрешностью коррекции ∆кор.
В связи с более жесткой конструкцией податливость станков с ЧПУ может быть принята в 2…4 раза меньшей, чем у аналогичных станков с ручным управлением, т.е.
Wст.ЧПУ = 0,33Wст.ручн.упр.