2.4.7. Особливості проектування автоматичного складання

Використана при конвеєрному складанні механізація у процесі подальшого розвитку переходить в автоматизацію процесів складання і служить ефективним засобом подальшого підвищення продуктивності праці.

У автоматичних і автоматизованих лініях складання орієнтація збираємих деталей або складальних одиниць здійснюється за допомогою різних пристроїв та механізмів, що забезпечують потрібне взаємне положення спряжених поверхонь. Для подачі деталей до робочих місць складання використовують бункирні пристрої, магазини, різні конвеєри. З’єднання виконуються універсальними та спеціальними механізованими струмовими, пневматичними і гідравлічними інструментами та пристроями. Особлива увага спрямовується на механізацію і автоматизацію виконання різьбових з’єднань, які складають до 25 % трудомісткості складання.

При автоматичному складанні важливу роль грають параметри шорсткості оброблених поверхонь і точність заготівки, що є основою можливості здійснення автоматичного з’єднання деталей. При такому складанні особливе значення має тривалість позицій, що визначають можливість здійснення процесу складання на потоку з певним тактом:

, (2.39)

де тривалість збираючої позиції;

час, потрібний для переміщення збираємих деталей до складальної позиції;

час орієнтації деталей;

час складання деталей;

час переміщення зібраних деталей на наступну складальну позицію.

Складову визначають із відношення

, (2.40)

де l_м – довжина робочого ходу орієнтуючих механізмів, м;

V – швидкість руху механізмів, м/хв.

Складові і знаходять за виразом

, (2.41)

де l – довжина ланки від лотка магазина до складальної позиції, м;

V – швидкість переміщення збираних деталей, м/хв.

Час (хв.) визначається характером спряження (із зазором, з натягом і гвинтове). При спряжених деталях із зазором час складає:

, (2.42)

де h – висота падіння деталі, м;

g – прискорення вільного падіння, в технічних розрахунках приймається 9,81м/с².

Якщо спряження здійснюється з натягом під пресом, то час буде

, (2.43)

де п_подв.х – число подвійних ходів пресу за хвилину.

Час, потрібний на спряження гвинтового з’єднання:

, (2.44)

де l_з – довжина різьбового з’єднання (загвинчування), мм;

n – частота обертання загвинчуваної деталі, хв^-1;

- крок різьби, мм.

Таким чином, тривалість автоматичної складальної позиції визначається швидкостями переміщення різних механізмів, що використаються у автоматичному складальному процесі. Проектування технологічного процесу автоматичного та автоматизованого складання завершується розрахунком та розробкою циклограми.

2.4.8. Критерії оцінки запроектованих технологічних процесів складання

Розроблений технологічний процес складання повинен бути ефективним для заданих умов. Оцінку його ефективності можна проводити за наступними показниками:

1. Коефіцієнт завантаження складального робочого місця

, (2.45)

де t – час виконання однієї складальної операції;

B – кількість робітників на збиральному місці;

оперативний час, потрібний для складання.

2. Продуктивність збирального робочого місця (часова, змінна)

, (2.46)

де Т – робочий час, до якого віднесена продуктивність.

3. Середній коефіцієнт завантаження складальної лінії

, (2.47)

де п_р.м – кількість робочих місць на лінії;

К_р.м.п – коефіцієнт завантаження п-го робочого місця.

4. Коефіцієнт трудомісткості складального процесу

, (2.48)

де Т_ск – трудомісткість процесу складання;

сумарна трудомісткість технологічних процесів, що входять до складальної одиниці.

Цей показник дуже важливий, бо характеризує виготовлення збиральної одиниці в цілому. Звичайно він складає 0,1-0,4.

5. Порівняння собівартості варіантів технологічного процесу складання

Підсумовуючи собівартість виконання окремих складальних операцій, отримуємо загальну собівартість складання вузла або виробу для різних технологічних варіантів і вибираємо найбільш економічний. Собівартість є основним критерієм, який в сукупності з іншими техніко-економічними показниками служить основою для виробу оптимального варіанта технологічного процесу складання.