![](/user_photo/2706_HbeT2.jpg)
- •Основи технології машинобудування
- •Модуль 1. Характеристика методів виготовлення деталей в машинобудуванні
- •Тема 1.1. Виробничі та технологічні процеси в машинобудуванні
- •1.1.1. Вироби та їх елементи
- •1.1.2. Технологічні схеми складання виробів і принципи їх побудови
- •1.1.3. Поняття виробничого і технологічного процесів
- •1.1.4. Елементи технологічного процесу механічної обробки
- •1.1.5. Типи виробництва та їх характеристики
- •1.1.6. Поточний метод організації робіт на машинобудівному підприємстві
- •1.1.7. Види та визначення припусків на механічну обробку деталей, оцінка їх впливу на розмір заготовки
- •1.1.8. Технологічні бази, їх класифікація та вибір
- •Тема 1.2. Стандартизація допустимих відхилень розмірів, форм і розміщення поверхонь. Система допусків та посадок типових з’єднань
- •1.2.1. Взаємозамінюваність і поняття про допуски й квалітети
- •1.2.2. Посадки деталей вузлів транспортних засобів і системи їхнього утворення
- •1.2.3. Вибір посадок для з’єднання елементів виробів
- •1.2.4. Відхилення форми деталей і розміщення поверхонь
- •1.2.5. Шорсткість поверхонь деталі, її оцінка та технологічні шляхи забезпечення
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 1.3. Точність обробки в машинобудуванні
- •1.3.1. Методи точності механічної обробки для різних типів виробництва та їх характеристика
- •1.3.2. Шляхи забезпечення точності складальних робіт під час виробництва й ремонту виробів
- •1.3.3. Фактори, що впливають на точність обробки
- •1.3.4. Визначення поля розсіювання розмірів під час механічної обробки
- •1.3.5. Методи дослідження точності в машинобудуванні
- •1.3.6. Поняття про досягнуту та економічну точність
- •1.3.7. Шляхи підвищення точності механічної обробки
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 1.4. Якість поверхонь деталей машин
- •1.4.1. Поняття про якість поверхонь
- •1.4.2. Оцінка якості поверхні елементів технічних систем
- •1.4.3. Вплив якості поверхні на експлуатаційні властивості деталей
- •1.4.4. Технологічні фактори, що впливають на шорсткість поверхні деталей
- •Тема 1.5. Технологічність конструкції технічного засобу
- •1.5.1. Основні положення про технологічність і конструктивне відпрацювання конструкції
- •1.5.2. Методика оцінки технологічності розробки
- •1.5.3. Технологічність конструкції деталей, обумовлена обробкою різанням
- •1.5.4. Відпрацювання технологічності конструкцій елементів виробів з урахуванням методів отримання заготовок
- •1.5.5. Вплив технологічності конструкції на її собівартість
- •Запитання для самостійного контролю
- •Модуль 2. Загальні принципи проектування технологічних процесів у машинобудуванні
- •Тема 2.1. Проектування технологічних процесів обробки деталей механічних засобів
- •2.1.1. Цільове призначення технологічних розробок
- •2.1.2. Вихідні дані для проектування технологічних процесів
- •2.1.3. Види технологічної документації
- •2.1.4. Загальна методика та послідовність проектування процесів виготовлення деталей
- •2.1.5. Вибір методу виготовлення заготовок
- •2.1.6. Вибір установлюваних баз і складання маршруту обробки деталей
- •2.1.7. Технологічний контроль робочої документації
- •2.1.8. Типізація технологічних процесів
- •2.1.9. Автоматизоване проектування
- •Тема 2.2. Техніко-економічні порівняння розроблювальних варіантів процесів механічної обробки
- •2.2.1. Поняття про технічні норми часу
- •2.2.2. Складові норм часу для різних типів виробництва
- •2.2.3. Методи нормування робіт
- •2.2.4. Спрощені способи розрахунку технічних норм часу
- •2.2.5. Собівартість деталі та методи її визначення
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 2.3. Автоматизація технологічних процесів обробки заготовок
- •2.3.1. Цикл технологічної операції у процесі обробки заготовки різанням
- •2.3.2. Ступені автоматизації технологічних процесів
- •2.3.3. Продуктивність автоматичних ліній
- •2.3.4. Показники надійності автоматичних ліній
- •2.3.5. Промислові роботи
- •2.3.6. Управління технологічним обладнанням з використанням еом
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 2.4. Проектування технологічних процесів складання вузлів транспортних засобів
- •2.4.1. Основні поняття термінології процесу складання
- •2.4.2. Технологічність виробу при складанні
- •2.4.3. Вихідні дані, потрібні для розробки технологічних процесів складання
- •2.4.4. Організаційні форми складання
- •2.4.5. Характеристика методів складання
- •2.4.6. Створення технологічних процесів складання
- •2.4.7. Особливості проектування автоматичного складання
- •2.4.8. Критерії оцінки запроектованих технологічних процесів складання
- •Запитання для самостійного контролю
1.1.2. Технологічні схеми складання виробів і принципи їх побудови
У сучасному машинобудуванні складання виробів розподіляється на загальне і вузлове. Об’єктом вказаних видів складання є відповідно машина у цілому та її вузли або підвузли.
Побудова процесів загального й вузлового складання може бути наочно подана за допомогою технологічних схем, що відображають структуру і послідовність комплектування виробів і вузлів. На цих схемах кожний елемент виробу позначається прямокутником, що розподіляється на три частини (рис.1.1).
У верхній частині прямокутника зазначається назва елемента, в лівій нижній частині – його індекс відповідно до номерів на кресленнях і специфікації, а у правій нижній – кількість елементів, що входять в це з’єднання. Перед індексом вузла ставлять букви ск (складання).
О
сновний
елемент (деталь або вузол), з якого
починається складання, називається
базовим.
У свою чергу, вузол, що підлягає під час
остаточної установки частковому
розбиранню, називають комплектом.
Як приклад, можна навести поршень із
шатуном. У зібраному вигляді вони являють
комплект, тому що цей вузол попередньо
складають, здійснюють контроль якості
складання на спеціальних пристроях,
але під час складання двигуна кришку
шатуна знімають для з’єднання його з
шийкою колінчатого валу.
Процес комплектування машини (вузла) показують прямою лінією, починаючи з базового елемента і закінчуючи складеною машиною або вузлом. З верхнього боку лінії, в напрямку від базового елемента до складеного об’єкта, умовно відображають, з урахуванням послідовності складання, всі потрібні для його здійснення деталі, а з нижнього – всі вузли, що безпосередньо входять до машини. Для пояснення характеру складальних з’єднань та контролю технологічні схеми складання доповнюють відповідними написами (запресування, зварювання, паяння, вивірювання та ін.).
Нижче наведена технологічна схема складання черв’яка (вузла) черв’ячного редуктора (рис. 1.2).
Рис.1.2 – Технологічна схема складання черв’яка
У цілому технологічні схеми спрощують проектування процесів складання, вносять певну стрункість процесу їх виконання і з технологічної точки зору дозволяють дати оцінку конструкції виробу. Віддавати перевагу треба тій конструкції машини, при якій можна здійснювати її складання з попередньо складених взаємозамінюваних вузлів. Такий підхід дає наступні переваги. По-перше, складений вузол встановлюється на машині після технічного контролю якості його складання, що дозволяє швидше виявити дефекти загального складання. По-друге, складальні операції можна виконувати широким фронтом шляхом паралельного складання вузлів і виробів, що значно скорочує тривалість циклу складання. Технологічні схеми складання наочно демонструють ступінь додержання цих умов.
Укладання технологічних схем загального і вузлового складання на один і той же виріб можливе у декількох варіантах, які мають відміни як за структурою, так і послідовністю комплектування складальних елементів. Вибір найбільш припустимого варіанта здійснюється з урахуванням продуктивності, рентабельності й зручності виконання процесів складання. Крім цього, побудова їх дозволяє виявити можливі конструктивні недоробки об’єкта, а також звести широке розмаїття деталей до обмеженої кількості класів за подібністю форми та спільністю технології виготовлення, що служить припущеннями для розробки типових технологічних процесів їх виготовлення.