![](/user_photo/2706_HbeT2.jpg)
- •Основи технології машинобудування
- •Модуль 1. Характеристика методів виготовлення деталей в машинобудуванні
- •Тема 1.1. Виробничі та технологічні процеси в машинобудуванні
- •1.1.1. Вироби та їх елементи
- •1.1.2. Технологічні схеми складання виробів і принципи їх побудови
- •1.1.3. Поняття виробничого і технологічного процесів
- •1.1.4. Елементи технологічного процесу механічної обробки
- •1.1.5. Типи виробництва та їх характеристики
- •1.1.6. Поточний метод організації робіт на машинобудівному підприємстві
- •1.1.7. Види та визначення припусків на механічну обробку деталей, оцінка їх впливу на розмір заготовки
- •1.1.8. Технологічні бази, їх класифікація та вибір
- •Тема 1.2. Стандартизація допустимих відхилень розмірів, форм і розміщення поверхонь. Система допусків та посадок типових з’єднань
- •1.2.1. Взаємозамінюваність і поняття про допуски й квалітети
- •1.2.2. Посадки деталей вузлів транспортних засобів і системи їхнього утворення
- •1.2.3. Вибір посадок для з’єднання елементів виробів
- •1.2.4. Відхилення форми деталей і розміщення поверхонь
- •1.2.5. Шорсткість поверхонь деталі, її оцінка та технологічні шляхи забезпечення
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 1.3. Точність обробки в машинобудуванні
- •1.3.1. Методи точності механічної обробки для різних типів виробництва та їх характеристика
- •1.3.2. Шляхи забезпечення точності складальних робіт під час виробництва й ремонту виробів
- •1.3.3. Фактори, що впливають на точність обробки
- •1.3.4. Визначення поля розсіювання розмірів під час механічної обробки
- •1.3.5. Методи дослідження точності в машинобудуванні
- •1.3.6. Поняття про досягнуту та економічну точність
- •1.3.7. Шляхи підвищення точності механічної обробки
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 1.4. Якість поверхонь деталей машин
- •1.4.1. Поняття про якість поверхонь
- •1.4.2. Оцінка якості поверхні елементів технічних систем
- •1.4.3. Вплив якості поверхні на експлуатаційні властивості деталей
- •1.4.4. Технологічні фактори, що впливають на шорсткість поверхні деталей
- •Тема 1.5. Технологічність конструкції технічного засобу
- •1.5.1. Основні положення про технологічність і конструктивне відпрацювання конструкції
- •1.5.2. Методика оцінки технологічності розробки
- •1.5.3. Технологічність конструкції деталей, обумовлена обробкою різанням
- •1.5.4. Відпрацювання технологічності конструкцій елементів виробів з урахуванням методів отримання заготовок
- •1.5.5. Вплив технологічності конструкції на її собівартість
- •Запитання для самостійного контролю
- •Модуль 2. Загальні принципи проектування технологічних процесів у машинобудуванні
- •Тема 2.1. Проектування технологічних процесів обробки деталей механічних засобів
- •2.1.1. Цільове призначення технологічних розробок
- •2.1.2. Вихідні дані для проектування технологічних процесів
- •2.1.3. Види технологічної документації
- •2.1.4. Загальна методика та послідовність проектування процесів виготовлення деталей
- •2.1.5. Вибір методу виготовлення заготовок
- •2.1.6. Вибір установлюваних баз і складання маршруту обробки деталей
- •2.1.7. Технологічний контроль робочої документації
- •2.1.8. Типізація технологічних процесів
- •2.1.9. Автоматизоване проектування
- •Тема 2.2. Техніко-економічні порівняння розроблювальних варіантів процесів механічної обробки
- •2.2.1. Поняття про технічні норми часу
- •2.2.2. Складові норм часу для різних типів виробництва
- •2.2.3. Методи нормування робіт
- •2.2.4. Спрощені способи розрахунку технічних норм часу
- •2.2.5. Собівартість деталі та методи її визначення
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 2.3. Автоматизація технологічних процесів обробки заготовок
- •2.3.1. Цикл технологічної операції у процесі обробки заготовки різанням
- •2.3.2. Ступені автоматизації технологічних процесів
- •2.3.3. Продуктивність автоматичних ліній
- •2.3.4. Показники надійності автоматичних ліній
- •2.3.5. Промислові роботи
- •2.3.6. Управління технологічним обладнанням з використанням еом
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 2.4. Проектування технологічних процесів складання вузлів транспортних засобів
- •2.4.1. Основні поняття термінології процесу складання
- •2.4.2. Технологічність виробу при складанні
- •2.4.3. Вихідні дані, потрібні для розробки технологічних процесів складання
- •2.4.4. Організаційні форми складання
- •2.4.5. Характеристика методів складання
- •2.4.6. Створення технологічних процесів складання
- •2.4.7. Особливості проектування автоматичного складання
- •2.4.8. Критерії оцінки запроектованих технологічних процесів складання
- •Запитання для самостійного контролю
2.3.4. Показники надійності автоматичних ліній
При надійній роботі автоматичні лінії та автомати повинні виконувати задані функції, зберігаючи при цьому свої експлуатаційні показники в межах, що відповідають режимам і умовам використання. Такими функціями є виконання технологічних процесів обробки різанням, складання та контролю, що забезпечують отримання виробів потрібної якості й кількості. Тому протягом строку служби обладнання надійність визначається спроможністю безперебійного випуску виробів (деталей). Природно, технологічний процес розробляють з умов його безперебійного здійснення, але в реальних умовах неминучі неполадки, простої, що знижує продуктивність.
При обробці на попередньо налагоджуваному обладнанні причинами, що знижують технологічну надійність, є коливання припусків на обробку, нестабільність переміщення супортів, биття шпинделів. Все це призводить до миттєвого поля розсіювання розмірів оброблених деталей. Знос різального інструменту відноситься до швидко протікаючих у часі незворотних факторів, викликає зміщення центру групування розмірів, що призводить до їхнього виходу за поле допуску. Це викликано зупинкою верстата або лінії, простоями для відновлення працездатності.
Надійність складається із сполучення властивостей: безвідмовності, ремонтопридатності, довговічності й збереження.
Безвідмовність – властивість автоматизованого обладнання безперервно зберігати працездатний стан протягом деякого напрацювання.
Напрацювання до відмови – напрацювання від початку експлуатації автоматизованого обладнання до виникнення першої відмови. Треба відзначити, що важливим показником системи або елемента є здатність їх зберігати свою працездатність протягом установлюваного проміжку часу. Однак показник надійності не є стабільним. Так, в період пуску та освоювання інтенсивність відмов висока через неосвоєння технологічного процесу, наявність конструктивних дефектів, недостатню кваліфікацію обслуговуючого персоналу. В міру освоювання інтенсивність знижується і настає період стабільної експлуатації.
Ремонтопридатність – властивість обладнання, що полягає в пристосованості до попередження та виявлення причин виникнення відмов, пошкоджень, а також підтримання та відновлення працездатного стану шляхом технічного обслуговування і ремонту. Для попередження відмов в автоматичних лініях широко застосовують попереднє прогрівання та пуск на холостому ходу, профілактичні огляди механізмів, пристроїв і інструменту, їх переналагодження, прибирання та очищення від стружки й забруднень, примусову заміну різального інструменту. Простої характерні для початку та кінця зміни. Цей показник надійності в процесі експлуатації автоматичних ліній оцінюють тривалістю одиночних простоїв для виявлення, усунення та попередження відмов.
Довговічність визначає властивість ліній і автоматів зберігати працездатний стан до настання граничного стану при установленій системі технічного обслуговування і ремонту. При граничному стані лінії та автомату подальша їх експлуатація є економічно недоцільною.
Позациклові
простої
,
а також коефіцієнт технічного використання
служать комплексними показниками
надійності і є важливими параметрами
теорії продуктивності.