64. Расчет кругового шва.

Так как второй шов менее нагружен, его можно выполнить прерывистым, он обеспечивает равнопрочное соединение.

65. Расчет швов резервуаров.

1 шов.

2 шов.

Клеевые и паяные соединения позволяют соединять разнородные материалы. Клеевые и паяные соединения по прочности уступают сварным. Пайка является основной технологической сборкой в приборостроении и легко поддается автоматизации.

66. Паяные соединения.

а) б) в)

Технология пайки.

1) Поверхности деталей обезжириваются и очищаются от окислов и примесей.

2) При пайке расплавленный припой растекается по разогретым поверхностям.

3) Соединение образуется в результате химических связей. Уменьшение зазора между соединяемыми деталями повышает прочность паяного соединения, т.к.:

1. Появляется эффект капиллярного течения.

2. Диффузионный процесс распространяется на толщину всего шва (диффузионный слой прочнее самого припоя). Однако малые зазоры препятствуют течению припоя, поэтому оптимальный слой от 0,03..0,15 мм. Необходимость малых и равномерно распределенных зазоров препятствует применению пайки для крупногабаритных конструкций. Более точная механообработка и сборка деталей перед пайкой по сравнению со сваркой. При пайке не происходит расплавление кромок деталей, что позволяет более точно выдержать их размеры и точность.

67. Расчет на прочность.

Расчет аналогичен расчетам сварных соединений.

Для рис а. (рис б).

Соединения склеиванием.

Подобны паяным, только припой заменяется клеем. Соединения осуществляются за счет адгезии (сил скрепления) в процессе полимеризации.

1) Подготовка поверхности.

2) Нанесение клея.

3) Соединение склеиваемых деталей.

4) Выдерживание соединяемых деталей при заданной температуре и усилии сжатия.

Прочность зависит от толщины слоя, от 5..15*10^-2 мм.

Лучшие работают на сдвиг, чем на отрыв, поэтому предпочтительней делать внахлест. Для увеличения прочности рекомендуется применять комбинированные соединения – усиление с использование штифтов, резьбовых соединений.

Расчет на прочность аналогичен паяному.

Недостатки: необходимость предварительной подготовки шва; время полимеризации увеличивает время сборки; снижение механических свойств со временем.

68. Соединение деталей посадкой с натягом.

После сборки за счет упругих и пластических деформаций. Диаметр остается общим для вала и отверстия, при этом возникающее давление вызывает силу трения, обеспечивающую неподвижность соединения и позволяет передавать осевую силу, крутящий момент и изгибающий момент.

Прессовые соединения относятся к группе неразъемных и предварительно сопряженных.

Разборка этих соединений затруднена, что связано с применением специального оборудования и сопровождается сопряжением посадочных поверхностей, однако подбирая натяг можно обеспечить соединение, сохраняющее работоспособность при повторной сборке.

Нагрузочная способность прессового соединения зависит от натяга.

Сборку проводят следующими способами:

1) Прессование.

2) Нагрев ступицы.

3) Охлаждение вала.

Прессование. Наиболее простой и самых распространенный способ сборки.

Недостатки: снятие и частичное срезание шероховатости поверхности, возможность неравномерной деформации детали, повреждение торцов. Для облегчения процесса сборки применяются фаски.

Чем больше натяг, тем меньше угол фаски у вала (для соединения с зазором фаска выполняется под для центровки).

Сборка путем нагрева ступицы. При температуре 200-400 градусов. При этом возможно изменение структуры материала, появление окалины, коробление.

Сборка путем охлаждения вала. Жидкий азот, жидкий углекислый газ, твердая углекислота.

Этот вид сборки лишен недостатков предыдущего типа сборки.

N_max – максимальный натяг; z_min – минимальный зазор; d - диаметр; - коэффициент теплового охлаждения