13. Смазывание. Смазочные устройства.

Смазывание зубчатого зацепления и подшипников при­меняют в целях защиты от коррозии, снижения коэффициента тре­ния, уменьшения износа, отвода тепла и продуктов износа от трущихся поверхностей, снижения шума и вибраций.

При смазывании зубчатого зацепления при­меняется способ непрерывного смазывания жидким маслом картерным не­проточным способом (окунанием).

Выбор сорта масла зависит от значения расчетного контакт­ного напряжения в зубьях σ_н и фактической окружной скорости ко­лес v (для σ_н = 497 Н/мм² и v = 1,4 м/с применяется сорт масла И – Г – А – 68: где И — индустриальное; Г — для гидравлических систем; А — масло без присадок; 68 — класс кинематической вязкости (кинематичес­кая вязкость при 40^оС составляет 61 – 75 мм²/с))

Определение уровня масла редуктора.

При нижнем расположении червяка: при этом .

При работе передачи масло постепенно загрязня­ется продуктами износа деталей передачи. С течением времени оно стареет, свойства его ухудшаются. Поэтому масло, налитое в корпус редуктора, периодически меняют. Для этой цели в корпусе предусмотрено сливное отверстие, закрываемое пробкой с цилиндрической резьбой.

14. Проверочные расчеты.

После завершения конструктивной компоновки редуктора проводят ряд проверочных расчетов, которые должны подтвердить правильность принятых конструктор­ских решений.

14.1. Проверочный расчет шпонок.

Проверка шпонок производится на смятие.

Шпоночное соединение.

Проверка шпонки тихо­ходного вала — под элементом открытой передачи.

Параметры шпонки: b = 8 мм; h = 7 мм; l = 20 мм; t₁ = 4 мм; t₂ = 3,3 мм.

Условие прочности:

Н/мм²

где F_tоп = 877,9 Н – окружная сила;

[σ]_см = 82,5 Н/мм² – допускаемое напряжение на смятие;

мм² – площадь смятия:

где l_p = l - b = 20-8 = 12 мм – рабочая длина шпонки со скругленными торцами.

Проверка шпонки быстроходного вала — под полумуфтой.

Параметры шпонки: b = 8 мм; h = 7 мм; l = 20 мм; t₁ = 4 мм; t₂ = 3,3 мм.

14.2. Проверочный расчет стяжных винтов.

Определяем механические характеристики материала винтов:

Винты изготовлены из стали 35, класса точности 5.6 (первое число, умноженное на 100 определяет предел прочности σ_В = 500 Н/мм²; произведение чисел умноженное на 10 определяет предел текучести σ_т = 300 Н/мм²; допускаемое напряжение [σ]= 0,2σ_т= 0,2300 = 60 Н/мм².

Определяем расчетную силу затяжки винтов:

F_р = [K₃ (l - x) + x]F_B = [3 (1 - 0,3) + 0,3] 848,5 = 2036,4 Н.

Определяем площадь опасного сечения винта:

мм²

где d_p – расчетный диаметр винта;

p = 1,75 мм – шаг резьбы.

Определяем эквивалентные напряжения:

Н/мм²

Сводная таблица.

Результаты проверочных расчетов.

Детали	Напряжение, H/mm2
	расчетное σ	допуска­емое [σ]
Шпонка	28,3	82,5
Стяжные винты	31,45	60

15.Разработка рабочего чертежа детали редуктора.

а) Обозначается база А — внутрен­няя посадочная поверхность ступицы колеса.

б)Наносятся осевые размеры под изображением колеса коорди­натным способом. Проставляются диаметральные размеры колеса.

в) На сопрягаемые линейные и диаметральные размеры задать поля допусков. На размер шпоночного паза d + t₂=30,3мм назначается верхнее отклонение +0,2 мм, так как сечение шлица 6х6 мм.

г) Наносятся условные обозначения допусков формы и расположения поверхностей:

допуск перпендикулярности на диаметр вала Ø 27H7 — 3 мкм;

д) Проставляются условные обозначения шеро­ховатости поверхностей и назначаются параметры шероховатости. Обозначения параметров шерохо­ватости проставляется на верхних частях изображения колеса, а на торцевых поверхностях — под изображением колеса:

посадочная поверхность отверстия ступицы Ø27H7 – 0,8 мкм;

торец ступицы колеса – 1,6 мкм;

поверхность шпоночного паза: рабочая / нерабочая – 1,6 / 3,2 мкм;

профиль зуба зубчатого венца –1,6 мкм;

на осталь­ные поверхности назначается шеро­ховатость — 3,2 мкм

е) Составляются технические требования в следующем порядке:

требования к материалу зубчатых колес: 269…302 НВ;

радиусы скруглений — 1,6 мм max;

неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий +t₂, валов — t₂, остальных ±t₂/2.