- •Введение
- •1. Характеристика ремонтной службы базового предприятия
- •1.1. Структура огм
- •1.2. Структура и оснащенность рмц
- •1.3. Существующий на предприятии принцип организации организации ремонта
- •1.4. Замеченные недостатки в ремонтном производстве и предложения по их устранению
- •2.Назначение и техническая характеристика станка
- •2.1. Назначение вертикально-сверлильного станка 2н125
- •2.3. Назначение и устройство ремонтируемого узла
- •3.Подготовка к ремонту
- •3.1. Технологическая подготовка к ремонту
- •3.2. Материальная подготовка к ремонту
- •3.3. Организационная подготовка к ремонту
- •3.4. Предварительная дефектация
- •4.Ремонт станка
- •4.1. Разборка станка
- •Очистка и промывка деталей
- •Составление подробной дефектной ведомости
- •Разработка технологического процесса изготовления шпинделя
- •Разработка технологического процесса восстановления
- •5.Экономическая часть
- •5.1.Расчёт трудоёмкости ремонта станка
- •1. Исходные данные:
- •5.3. Разработка графика ремонта станка
- •Сетевой график капитального ремонта сверлильного станка 2н135
- •6. Расчет ремонтно-механического цеха (рмц)
- •6.1. Исходные данные
- •6.2. Определение количества станков рмц
- •6.3. Выбор оборудования рмц по типам
- •6.4. Расчет площади рмц
- •6.5. Определение площадей участков и отделов рмц
- •7.Мероприятия по охране труда и технике безопастности в рмц
- •7.1. Мероприятия по охране труда
- •Правила безопасности при выполнении ремонтных работ специальным инструментом и на станках
- •Правила безопасности при пользовании подъемно-транспортными устройствами.
- •Электробезопасность при ремонтных работах.
- •7.2. Мероприятия по обеспечению противопожарной безопасности в рмц
- •7.3. Мероприятия по охране окружающей среды
- •Список литературы
3.3. Организационная подготовка к ремонту
На машиностроительных и других предприятиях ремонтные работы и техническое обслуживание действующего оборудования осуществляются силами и средствами отдела главного механика и производственных цехов.
Для сокращения времени ремонта необходима тщательная предварительная организация и техническая подготовка всех работ до начала выполнения всех запланированных видов работ, которые необходимы при ремонте. Организационная подготовка включает в себя следующие основные мероприятия: правильный подбор состава ремонтной бригады; подготовку рабочего места и обеспечение бригады ремонтников необходимым инструментом, приспособлениями, такелажными средствами; использование механизации в процессе трудоемких работ; привлечение к обслуживанию бригады ремонтников подсобных рабочих; проведение ремонта в две-три смены с использованием нерабочих смен и дней.
3.4. Предварительная дефектация
Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления возможности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т. п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, коробления; изменение физико-механических свойств в результате воздействия теплоты или среды.
Существует несколько способов выявления дефектов: 1. Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, значительные изгибы и скручивания, сорванные резьбы, нарушение сварных, паяных и клеевых соединений, выкрошивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др. 2. Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряженных деталей и неподвижных соединений. 3. Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует звук. По результатам дефектоскопии, детали сортируют на три группы: годные, требующие ремонта и негодные. После сортировки детали маркируют по группам, например, краской разного цвета. Отнесение деталей к той или иной группе определяется величиной износа, технологическими, экономическими и в значительной степени материальными соображениями. Результаты дефектации деталей заносят в ведомость дефектов, являющуюся основным документом для определения объема ремонтно-восстановительных работ и потребности в новых деталях, запасных частях, материалах. Таким образом определяется стоимость ремонта станка.
4.Ремонт станка
4.1. Разборка станка
До разборки станка на специализированном ремонтном заводе (цехе) необходимо проверить станок на точность по ГOCTy или по техническим условиям, что позволит уточнить последовательность проведения ремонтных работ и выявить величины износа отдельных деталей, а также проверить его укомплектованность.
Станок разбирают в последовательности, предусмотренной технологическим процессом как для оборудования в целом, так и для отдельных механизмов, агрегатов и узлов. Одновременно выявляются по каждому узлу отсутствующие детали.
При разборке с оборудования снимают целые узлы, причем в первую очередь препятствующие снятию других сборочных единиц, строго соблюдая при этом правила техники безопасности. Затем отдельные узлы разбирают на подузлы и детали. Необходимость разборки того или иного узла определяется видом и задачами ремонта.
При разборке узлов производится метка деталей. Метка применяется с целью фиксации правильного взаимного положения сопрягающих деталей в узле. Метка производится стальным клеймом (буквами, цифрами, кернением или краской).
Метка, указывающая, что данные детали сопрягаются, ставится произвольно; если же необходимо выдержать точное взаимное положение деталей, метку ставят так, чтобы она определяла это положение.
После разборки узла детали отправляют на очистку и промывку.