2.Назначение и техническая характеристика станка

2.1. Назначение вертикально-сверлильного станка 2н125

Вертикально сверлильный станок 2Н125  с ручным управлением с откидным подъёмным столом и обработанной фундаментной плитой, предназначен для выполнения следующих операций:

1. сверления

2. зенкерования

3. зенкования

4. развёртывания

5. резьбонарезания в различных материалах.

Позволяет использовать различные приспособления и инструменты, расширяющие его технологические возможности. Станок может использоваться в мелкосерийном производстве, на малых предприятиях, в ремонтных мастерских.  

2.2. Техническая характеристика станка 2Н125

Класс точности Н по Госту 8082 Наибольший диаметр сверления в стали 45 ГОСТ 1050-74, мм 25 Размеры конуса шпинделя по ГОСТ 25557-82 Морзе 3 Расстояние от оси шпинделя до направляющих колонны, мм 250 Наибольший ход шпинделя, мм 200 Расстояние от торца шпинделя, мм: - до стола 60-700 - до плиты 690-1060 Наибольшее (установочное) перемещение сверлильной головки, мм 170 Перемещение шпинделя за один оборот штурвала, мм 122.46 Рабочая поверхность стола, мм 400x450 Наибольший ход стола, мм 270 Установочный размер Т-образных пазов в столе по ГОСТ 1574-75: - центрального 14H9 - крайних 14H11 Расстояние между двумя Т-образными пазами по ГОСТ 6569-75, мм 80 Количество скоростей 12 Пределы частоты вращения шпинделя, 1/мин 45-2000  Количество подач 9 Пределы подач, мм/об 0.1-1.6 Наибольшее количество нарезаемых отверстий в час 60 Управление циклами работы Ручное Род тока питающей сети Трехфазный Напряжение питающей сети, В 380/220 Габаритные размеры, мм: - высота 2350 - ширина 785 - длина 915 Масса станка, кг 880

Частота вращения шпинделя, мин-1: 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 2000

Подача, мм/об: 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6

2.3. Назначение и устройство ремонтируемого узла

Шпиндель предназначен для крепления режущего инструмента. Он смонтирован на двух шарикоподшипниках в гильзе, которая с помощью реечной передачи имеет возможность перемещаться вдоль оси. Осевое усилие подачи воспринимает нижний упорный подшипник, а вес шпинделя — верхний. Подшипники шпинделя регулируют гайкой, расположенной над верхней опорой шпинделя.

На конец шпинделя свободно посажено кольцо, в торец которого входит штифт. Для предохранения от выпадения служит специальный колпачок.

Верхний подшипник шпинделя смазывается набивкой консистентной смазки ЦИАТИМ-201 не реже одного раза в шесть месяцев, а нижний подшипник смазывается пресс-маслёнкой (смазка ЦИАТИМ-201) один раз в шесть месяцев.

ПРИМЕЧАНИЕ: смазка ЦИАТИМ-201. Температура каплепадения не ниже 175 С.

3.Подготовка к ремонту

3.1. Технологическая подготовка к ремонту

До передачи станка в ремонт производят предварительный тщательный осмотр его и выявляют дефекты путем опроса рабочих, работающих на данном станке, проверкой геометрической точности и жесткости взаимодействующих узлов, анализом записей в журнале работников ремонтной службы

Перед разборкой станка для ремонта из резервуаров сливаются масло и охлаждающая жидкость. Станок должен быть очищен от стружки, грязи, пыли и смазки. Площадку около ремонтируемого станка освобождают от загромождающих изделий и оснащают подъемно-транспортными средствами, необходимыми для разборки или ремонта, если ремонт ведется без съема станка с фундамента. Подготовив площадку и очистив станок, электромонтер отключает его от электросети, изолирует концы оставшихся проводов и кабельных выводов, снимает предохранители с электрощита. Далее со станка снимаются приводные ремни, полумуфты вала двигателя и на месте ремонта вывешивается табличка «Не включать — ремонт!».

Первоначальная разборка станка производится нерасчлененными узлами, каждый из которых в дальнейшем разбирается на детали. Необходимость разборки узлов определяется видом и задачами ремонта.

Разборка металлорежущего станка или другого вида оборудования должна производиться с соблюдением следующих правил:

1. перед разборкой ознакомиться с техническим паспортом, кинематической и гидравлической схемами, чертежами основных частей; составить схему-график разборки-сборки; последнее обязательно к выполнению при ремонте сложного оборудования;

2. если кинематическая или гидравлическая схема в техдокументации на станок отсутствует, ее нужно составить в процессе разборки ремонтируемого станка;

3. произвести дефектацию деталей и составить дефектную ведомость;

4. разборку станка и его узлов следует начинать со снятия предохранительных щитков, кожухов и крышек, чтобы обеспечить доступ к разбираемым узлам;

5. разборку нужно вести инструментами и приспособлениями, применение которых исключает возможность порчи годных деталей;

6. ударять молотками по деталям при разборке следует через подставки или выколотки из дерева либо мягкого металла;

7. разбираемые детали надо снимать аккуратно, не допуская их перекосов, заклинивания и повреждений;

8. к трудно снимающимся деталям нельзя прилагать большие усилия; необходимо выяснить причину заедания и устранить ее;

9. разборка длинных валов должна производиться с применением нескольких опор;

10. детали каждого разбираемого узла необходимо укладывать в отдельные ящики, а не нагромождать одну на другую; особенно осторожно следует укладывать детали с хорошо обработанными поверхностями;

11. ящики с деталями обязательно закрывать крышками;

12. болты, шайбы, и другие крепежные детали при полной разборке узла укладывают в специальный ящик; при частичной разборке целесообразно крепежные детали вставлять обратно в предназначенные для них отверстия;

13. крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемого станка;

14. детали отдельных узлов следует пометить на нерабочих поверхностях клеймами, краской или электрографом.

При разборке ремонтируемого оборудования необходимо все детали очистить от пленок окислов, масла и грязи. Эта операция является весьма ответственной, так как цель ее не только придать деталям опрятный вид, а главным образом выявить наличие износа и определить степень ее годности для дальнейшей эксплуатации.

При очистке и промывке деталей особое внимание следует обратить на правильность выбора промывочного раствора, так как отдельные компоненты этого раствора (например, щелочи, кислоты и т. д.) могут войти в реакцию с металлом и еще более ухудшить рабочую поверхность. Особенно осторожно нужно применять растворы для промывки деталей из цветных металлов, в частности алюминиевых, цинковых и медных сплавов.

Схема элементарного промывочного бачка, который применяется в условиях цеха. В нижнюю часть бачка заливается вода, которая на 10—30 мм не должна доходить до решетки, а в верхнюю — керосин. Грязь от промываемых в керосине (но не в бензине!) деталей осаждается в поддоне. После многократной промывки деталей отстоявшийся керосин выливают через кран в какую-нибудь емкость, потом сливают воду и извлекают поддон с грязью, который после очистки ставят на место. Далее опять в бачок наливают чистую воду на 10—30 мм ниже решетки, устанавливают решетку и заливают сверху использованный ранее керосин. Рассмотренная конструкция позволяет использовать керосин многократно, что дает большую экономию его при проведении ремонтных работ.

В процессе разборки станка промывку деталей рекомендуется производить непосредственно у места разборки станка, пользуясь также передвижным промывочным устройством, обычно состоящим из ванн предварительной и окончательной промывки.

В качестве моющих растворов для черных металлов применяются следующие:

1. водный 3—5-процентный раствор кальцинированной соды, подогретый до температуры 60—80° С; к раствору для лучшего обезжиривания добавляют эмульгатор (мыло, асидол) из расчета 3—10 г на 1 л раствора;

2. полупроцентный водный раствор мыла;

3. трихлорэтилен, подогретый до 60—80°С (для мелких деталей);

4. раствор, состоящий из каустической соды (10 г/л), кальцинированной соды (75 г/л), фосфорнокислого натрия (13 г/л) и хозяйственного мыла (2 г/л).

Для цветных металлов рекомендуется применять моющий водный раствор тринатрийфосфата и кальцинированной соды (по 30 г/л каждого компонента).

В условиях ремонтно-механических цехов и ремонтных заводов для мойки и очистки деталей и узлов станков применяются стационарные моющие машины. Крупные корпусные детали устанавливаются непосредственно на транспортер, а мелкие детали складываются в сетчатые ящики и подаются в моющую камеру. Транспортерная лента перемещает грязные детали сначала в моющую камеру, где горячие струи раствора смывают грязь и масло, а затем в промывочную камеру под горячие струи воды, смывающие раствор: далее детали (узлы) перемещаются в сушильную камеру под струю горячего воздуха. Пройдя весь процесс мойки, детали выходят из машины и чистыми и сухими.