2 Монтажне проектування трубної обв’язки радіаторного обігрівача

Для проектування трубної обв’язки радіатора, приймаємо діаметр замикаючої ділянки Ø10. У завданні вказаний діаметр стояка Ø15; Кран регулювальний триходовий КРП зверху; є ніші; радіатори чавунні

МС-140.

3. Зварювання трубопроводів

3.1 Загальні відомості про зварювання сталевих трубопроводів

Під час виготовлення деталей, вузлів і виконання монтажних робіт використовують різні види зварювання.

В умовах заготівельних підприємств найрозповсюдженіше напівавтоматичне електрозварювання в середовищі вуглекислого газу, а в умовах монтажного майданчика - ручне електродугове зварювання. Газове зварювання під час виготовлення трубних вузлів використовують рідко і в основному для труб Dy <80 мм з товщиною стінки до 3,5 мм.

В процесі зварювання необхідний систематичний контроль його якості. Зварений стик по всій його довжині за зовнішнім виглядом повинен задовольняти такі вимоги: поверхня шва повинна бути рівною, трохи опуклою; шов повинен мати рівномірне посилення; у шві не повинно бути тріщин, шпар, виїмок, підрізів, незаварених кратерів, а і акож перепалу і підтікання наплавленого металу всередину труби.

Непроварення - відсутність сплавляння між основним і наплавленим металом, а також між окремими шарами у багатошаровому іварюванні. Виникає непроварення з таких причин: з-за малої сили струму, швидкого переміщення електрода або пальника, неправильної підготовки країв (фасок), великого діаметра електрода під час накладання першого шару шва.

Тріщини - часткове місцеве пошкодження звареного з’єднання. Як і непровари, вони є найнебезпечнішими дефектами, що знижують міцність шва. Шпари - газові включення шва. Шлакові включення — невеликі об’єми, заповнені шлаками, окислами.

До зовнішніх дефектів належать відхилення розмірів і форми під проектних, підрізи, напливи, натікання, пропали, кратери. Підрізи - заглиблення в основному металі вздовж межі шва. Виникають під час царювання струмом великої сили або пальником великої потужності. Підрізи зварюють тонким валиковим швом з попереднім зачищенням. Напливи і натікання - надлишково наплавлений метал на зовнішній частині шва. Пропали - наскрізне пропалювання (свищ) в зварених деталях з виходом рідкого металу на протилежний від зварювальної ванни пік Виникають, якщо сила струму велика. Кратер - найслабше місце зварного шва - заглиблення, яке утворюється в кінці шва під час раптової зупинки зварювання. Як правило, кратери виникають у коротких перерваних швах. Дефектне місце зачищають і зварюють.

Контролюють якість зварених з’єднань залежно від вимог проекту або технічних умов різними способами: зовнішнім оглядом, механічними випробуваннями, фізичними методами контролю (металографічне дослідження, просвічування рентгенівськими або гамма- променями, ультразвуком, магнітографічним методом). Щільність зварених з’єднань перевіряють гідравлічними або пневматичними випробуваннями. Візуально виявляють зовнішні дефекти шва: напливи, надрізи, кратери, пропали, тріщини, свищі, зовнішні пори.

Зварювання можна розділити на дві основні групи: оплавленням і тиском. Під час санітарно-технічних робіт використовують такі види зварювання: ручне газове, ручне електродугове металевими електродами, електроконтактне, напівавтоматичне і автоматичне електродугове під шаром флюсу, напівавтоматичне і автоматичне електродугове в захисних газах, зварювання порошковим електродним дротом.

Широко застосовується електродугове зварювання постійним і змінним струмом. Під час зварювання постійним струмом до зварюваного виробу прикріпляють провід, з’єднаний з плюсовим полюсом машини, а до електрода - провід від мінусового. Це так зване з’єднання прямої полярності; у з’єднаннях зворотної полярності - плюс на електроді, а мінус - на виробі, що зварюється. Економічніше зварювання змінним струмом (знижується витрата електроенергії, менша вартість обладнання і простіша його експлуатація).

Трубопроводи, що працюють з надлишковим тиском, більшим за 0,07 МПа, зварюють згідно з правилами Держнаглядохоронпраці.

До зварювання таких трубопроводів допускаються робітники, які пройшли спеціальну підготовку і мають відповідні посвідчення.

До зварювання вузлів санітарно-технічних систем з труб Dy>70 мм і газопроводів всіх діаметрів із сталевих труб допускаються робітники, що склали іспит за програмою, затвердженою підприємством.

Зварювальні матеріали повинні мати супроводжувальні заводські сертифікати, в яких, крім стандарту на виготовлення, наводяться й інші відомості. У сертифікатах на електроди вказують їх призначення і сферу застосування, товщину і вид покриття, допустимі просторові положення зварювання, вид і полярність струму, а також механічні властивості та хімічний склад металу, що наплавляється. У сертифікатах на зварювальний дріт і флюси наводяться марка і хімічний склад. Матеріали для зварювання, які не мають сертифікатів, застосовувати не рекомендується.

Покриті електроди перед використанням прожарюють для видалення вологи з покриття. Режим прожарювання залежить від виду покриття. Так, електроди МР-3 прожарюють не менше ніж 90 хв за температури 170...200 °С, а марки УОНІ-13/45 - за температури 350...370 °С протягом не менше ніж 1 год.

Зварювальний дріт безпосередньо перед зварюванням очищають хімічним або механічним способами. Зварювальні флюси просушують за температури 170...300 °С (залежно від марки). Балони з захисним газом (особливо з СО,) для видалення вологи встановлюють вентилем вниз і продувають короткочасним відкриванням вентиля.

Газове зварювання є малопродуктивним, не забезпечує високої якості зварного з’єднання. Зі збільшенням випуску покритих електродів малого діаметра (до 3 мм) газове зварювання витісняється ручним дуговим зварюванням електродами марок Е42 і Е 46, а також УОНІ-13/ 45 і МР-3.

Для дугоконтактного зварювання трубопроводів сантехнічних систем використовують установки УДК. Кінці труб Dy = 15 і 20 мм з товщиною стінки 1,8...2 мм нагрівають електродугою, розташованою між торцями труб. Дуга переміщається під впливом магнітного поля по периметру труб, що зварюються. Після того, як поверхні трубних торців сплавляться, виконують осадження і отримують зварне з’єднання хорошої якості. Продуктивність установки 15...20 зварних стиків за годину.

Високою є якість ручного дугового зварювання постійним струмом.