
- •Конспект лекций по дисциплине техническая механика
- •Часть 3 «детали машин»
- •§ 1. Общие сведения стр.110
- •Глава 1. Основные понятия и определения
- •§2. Кинематические пары и цепи
- •§3. Основные требования к машинам и деталям машин.
- •Глава 2. Передачи вращательного движения
- •§1. Классификация передач и их назначение
- •§2. Кинематические и силовые соотношения в передаточных механизмах
- •Глава 3. Механизмы возвратно-поступательного и колебательного движений
- •§1. Кривошипно-ползунный механизм
- •§2. Кулачковые механизмы
- •Глава 4. Механизмы прерывистого и одностороннего движения
- •§1. Храповые механизмы
- •§2. Мальтийские механизмы
- •Глава 5. Фрикционные передачи
- •§1. Общие сведения
- •§2. Классификация передач.
- •§3. Материалы катков
- •§4. Виды разрушения рабочих поверхностей фрикционных катков
- •§ 4. Прижимные устройства.
- •§5. К.П.Д. Фрикционных передач
- •§ 6. Вариаторы
- •Глава 6. Основные понятия о ременных передачах
- •§ 1. Общие сведения
- •Классификация.
- •§2. Натяжение ремней. К. П. Д. Ременных передач
- •§3. Плоскоременная передача.
- •§4. Конструкции ремней для плоскоременных передач.
- •Соединение ремней.
- •§5. Шкивы плоскоременных передач
- •§ 5. Рекомендации по конструированию ременных передач
- •§6. Клиноременные передачи
- •§7. Шкивы клиноременных и поликлиноременных передач
- •§8. Зубчато-ременные передачи Общие сведения
- •Глава 7. Зубчатые передачи
- •§1. Зубчатые передачи
- •§2. Изготовление зубчатых колес
- •§3. Конструкции зубчатых колес
- •§4. Виды разрушения зубьев.
- •§5 Элементы теории зубчатого зацепления
- •§6 Геометрия стандартного эвольвентного зубчатого зацепления
- •§7 Цилиндрические косозубые и шевронные зубчатые передачи.
- •§ 8. Конические зубчатые передачи.
- •§ 9. Зубчатые передачи с зацеплением Новикова.
- •§ 10. Планетарные зубчатые передачи. Устройство передачи и расчет на прочность
- •§ 11. Волновые зубчатые передачи. Устройство передачи и расчет на прочность.
- •Глава 8. Цепные передачи
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Конструкции приводных цепей и звездочек
- •§3. Звездочки для приводных цепей.
- •Глава 9. Червячные передачи
- •§1. Общие сведения
- •§2. Классификация червячных передач
- •§4. Материалы червячной передачи.
- •Глава10. Передачи винт-гайка
- •§1. Общие сведения. Кинематические и силовые соотношения
- •Глава 11. Валы и оси
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Конструктивные элементы. Материалы валов и осей
- •§ 3. Классификация валов и осей.
- •§ 4. Критерии работоспособности валов и осей
- •§5. Проектировочный расчет валов
- •Глава 12. Муфты.
- •§1. Общие сведения.
- •§2. Глухие муфты
- •§3. Упругие муфты
- •§4. Сцепные муфты
- •§5. Самоуправляемые муфты
- •Глава 13. Подшипники скольжения
- •§1. Общие сведения
- •§ 2. Виды смазки
- •§ 3. Материалы вкладышей
- •§ 4. Смазочные материалы
- •§ 5. Виды разрушения вкладышей
- •§ 6. Подвод смазочного материала. К.П.Д.
- •Глава 14. Подшипники качения
- •§ 1. Общие сведения. Классификации и область применений
- •§ 2. Сравнительная характеристика подшипников качения и скольжения
- •Соединения деталей машин
- •Глава 15. Заклепочные, сварные и клеевые соединения
- •§ 1. Заклепочные соединения.
- •§2. Общие сведения о сварных соединениях
- •§3. Клеевые соединения
- •§4. Соединение деталей с гарантированным натягом
- •Глава16. Шпоночные и шлицевые (зубчатые) соединения
- •§ 1. Назначение и краткая характеристика основных типов, достоинства и недостатки, область применения шпоночных и шлицевых соединений
- •§2. Штифтовые и профильные соединения
- •Глава17 резьбовые соединения
- •§ 1. Виды резьбовых соединений
- •§ 2. Основные типы резьб, их сравнительная характеристика и область применения
- •§ 3. Конструкции резьбовых деталей и применяемые материалы
- •Глава 18. Редукторы
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Классификация редукторов
- •§ 3. Зубчатые редукторы
- •§ 4. Червячные редукторы
§2. Штифтовые и профильные соединения
Штифтовые соединения служат для соединения осей и валов с установленными на них деталями при передаче небольших моментов. По назначению их разделяют на силовые и установочные. В качестве силовых используют конические и фасонные штифты.
При больших нагрузках ставят два или три штифта (под углом 90 или 120"). При передаче знакопеременной нагрузки эти штифты следует устанавливать так, чтобы исключить их выпадение. Материал штифтов — сталь Ст5, Ст6, 40, 35Х и др. Штифты рассчитывают на срез и смятие
Профильные соединения относятся к бесшпоночным соединениям. Соединяемые детали скрепляются между собой посредством взаимного контакта по некруглой поверхности. Простейшим профильным соединением является соединение с валом или с осью, как показано на рис. 9.17, а.
Профильные соединения надежны, но трудновыполнимы, поэтому применение их ограничено. Расчет на прочность профильных соединений сводится в основном к проверке их рабочих поверхностей на смятие.
Глава17 резьбовые соединения
§ 1. Виды резьбовых соединений
Резьбовые (разъемные) соединения выполняют с помощью резьбовых крепежных деталей - болтов, винтов, шпилек, резьбовых муфт, стяжек и т. п.
Основным элементом резьбового соединения является резьба.
Рис.1
Рис.2
§ 2. Основные типы резьб, их сравнительная характеристика и область применения
По назначению резьбы делятся на крепежные, крепежно-уплотняющие и резьбы для передачи движения.
К крепежным резьбам относят метрическую (рис. 2, а), дюймовую (рис. 2, б) и специальную (часовую). Крепежно-уплотняющие резьбы используют в резьбовых изделиях, предназначенных как для скрепления деталей, так и для создания герметичности. К ним относятся резьбы: трубная цилиндрическая (см. рис. 2, в), трубная коническая (см. рис. 2, г), коническая дюймовая (рис. 2, д), круглая ( рис. 2, е). Резьбы для передачи движения, применяемые в передачах винт-гайка: прямоугольная, трапецеидальная, упорная ( рис. 2, ж-и).
Метрическая резьба является основной крепежной резьбой. Она имеет треугольный профиль с углом а = 60°; диаметр и шаг измеряются в миллиметрах. Метрические резьбы бывают с крупным и мелким шагом (табл. 13.1). Метрическую резьбу с крупным шагом (Р = 1… 6 мм) применяют при диаметрах d = 1…68 мм. При обозначении на чертежах наружный диаметр указывают в миллиметрах. Резьбы с малым шагом применяют, в частности, при изготовлении резьбовых тонкостенных деталей.
Дюймовая резьба (см. рис. 13.3, б) относится к крепежной резьбе. В России ее применяют только для резьбовых деталей старых, а также импортных машин (США и др.). Дюймовая резьба характеризуется тем, что имеет треугольный профиль с углом а = 55°, а диаметр измеряется в дюймах, шаг - числом ниток резьбы на длине в 1".Эта резьба была стандартизована для наружных диаметров А = 3/16" - 4" и числом ниток на I" от 28 до 3. В настоящее время этот стандарт отменен. При обозначении дюймовой резьбы наружный диаметр указывают в дюймах.
Часовая резьба является разновидностью метрической резьбы, нарезаемой па резьбовых изделиях с наружным диаметром d = 0,25 - 0,9 мм и шагом Р = 0,075 - 0,225 мм. При ее обозначении указывают наружный диаметр в миллиметрах, например, для d= 0,5 мм обозначение резьбы – М 0,5. Часовую резьбу применяют в часовой промышленности и приборостроении.
Трубную цилиндрическую (рис. 2. в) и трубную коническую (рис. 2.г) резьбы используют как креп ежно-уплотняющие. Они представляют собой мелкие дюймовые резьбы (число ниток резьбы на 1" - от 28 до 11), нарезаемые в основном на трубах и арматуре трубопроводов с внутренним диаметром dтр = 1/8"- 6". Для лучшего уплотнения резьбу выполняют с закругленным треугольным профилем без зазоров по выступам и впадинам. Условное обозначение резьбы дается по внутреннему диаметру (в дюймах) трубы, на которой она нарезана.
Коническая дюймовая резьба (рис. 2, д) является разновидностью дюймовой резьбы, нарезаемой на конических поверхностях резьбовых изделий, с наружным диаметром d = 1/16" -г- 2", используется как крепежно-уплотняющая резьба. Конические резьбы обеспечивают герметичность соединения резьбовых деталей без специальных уплотнений. Применение конической резьбы позволяет резко уменьшить время завинчивания и отвинчивания, что часто имеет решающее значение для быстроразборных соединений.
Для нарезания на диаметре 3/4" обозначение конической резьбы КЗ/4".
Круглую резьбу (см. рис.2,е) применяют для резьбовых соединений, несущих большие динамические нагрузки (вагонные сцепки), соединений, работающих в загрязненной среде с частым отвинчиванием и завинчиванием (пожарная арматура), а также в тонкостенных изделиях, требующих герметичности или хорошего контакта рабочих поверхностей (например, частей соединения противогаза, цоколя и патрона электролампы и т. п.). Эту резьбу удобно изготовлять отливкой (из чугуна, стеклянных, пластмассовых материалов), а также выдавливанием в тонкостенных деталях.
Прямоугольная резьба (см. рис. 2, ж) относится к резьбам для передачи движений под нагрузкой,- имеет прямоугольный или квадратный профиль; диаметр и шаг измеряют в миллиметрах. Прямоугольная резьба не стандартизована и применяется сравнительно редко. Ее заменяют трапецеидальной — более удобной в изготовлении.
Трапецеидальную резьбу (см. рис. 2, з) широко применяют в передачах винт — гайка. Она имеет симметричный трапецеидальный профиль с углом профиля а = 30°. Для червяков червячных передач угол профиля я = 40°. По сравнению с прямоугольной трапецеидальная резьба при одних и тех же габаритах имеет большую прочность, более технологична в изготовлении. Трапецеидальная резьба при использовании гайки, разъемной по осевой плоскости (например, у ходовых винтов станков), позволяет выбирать зазоры путем радиального сближения половин гайки при ее изнашивании. При обозначении указывают тип, наружный диаметр и шаг резьбы в миллиметрах.
Упорную резьбу (см. рис.2, и) применяют в нажимных винтах с большой односторонней осевой нагрузкой. Эта резьба имеет несимметричный трапецеидальный профиль (угол наклона рабочей части профиля 3", нерабочей 30°). Закругление (см. размер е, рис.2, и) повышает прочность винта. Условное обозначение упорной резьбы для наружного диаметра 80 мм и шага 16 мм — УП 80 х 16, т. е. аналогично обозначению трапецеидальной резьбы.
Резьба может быть изготовлена.
нарезанием слесарным инструментом — метчиками, плашками (как вручную, так и на станках);
нарезанием резцом на токарно-винторезном станке или на специальных болтонарезных станках;
фрезерованием на специальных резьбофрезерных станках; накаткой на специальных резьбонакатных станках (большинство стандартных крепежных деталей);
отливкой
чугунных, пластмассовых, стеклянных
деталей и деталей,
из цветных сплавов;
выдавливанием для тонкостенных деталей (например, из латуни).
Рис.3