![](/user_photo/2706_HbeT2.jpg)
- •1. Принципы построения системы технической эксплуатации и ее структура.
- •2. Магнитные и индукционные методы контроля.
- •3. Факторы, определяющие качество технического обслуживания и ремонта.
- •1. Виды технического обслуживания, назначение, содержание, основные характеристики.
- •2. Контроль капиллярными методами.
- •3. Схема системы управления качеством технического обслуживания и ремонта.
- •1. Этапы работы по периодическому техническому обслуживанию.
- •2. Методы контроля герметичности.
- •3. Систематическое управление качеством технического обслуживания и ремонта.
- •1. Определение стратегии технического обслуживания и ремонта, их виды и основные характеристики.
- •2. Ремонт гермоотсеков планера, схема испытания гермокабины на герметичность.
- •3. Оперативное управление качеством технического обслуживания и ремонта.
- •1. Стратегии эксплуатации авиационной техники, их виды.
- •2. Восстановление деталей напылением металлов.
- •3. Структура управления качеством технического обслуживания.
- •1. Связь стратегий технического обслуживания и ремонта со стратегиями эксплуатации.
- •2. Восстановление деталей гальваническим наращиванием.
- •3. Оценивание качества технического обслуживания.
- •1. Обоснование преимуществ использования стратегии технического обслуживания и ремонта по техническому состоянию.
- •2. Правка деталей: изгибом, тепловая, поверхностным наклепом.
- •3. Особенности структуры атб авиапредприятий, имеющих в своем составе летные коллективы, занимающиеся работами, связанными с использованием авиации специального применения (асп).
- •1. Характерные особенности технического обслуживания и ремонта по состоянию с контролем надежности.
- •2. Восстановление деталей пластическим перераспределением материала.
- •3. В каких случаях специалист иас утрачивает самостоятельный допуск на выполнение каких-либо работ по обслуживанию авиационной техники?
- •1. Технологический процесс ремонта и его структура. Разработка технологического процесса ремонта воздушного судна.
- •2. Окраска. Виды и назначение лакокрасочных покрытий. Технология восстановления лкп.
- •3. Перечень и основное содержание документов, регламентирующих практическую деятельность работников атб.
- •1. Организация доработок авиационной техники в эксплуатации.
- •2. Дефектация и ремонт жестких топливных баков.
- •1. Организация по продлению ресурсов и сроков службы вс. Основные действующие документы.
- •2. Применение сварки при ремонте. Условия обеспечения и контроль качества сварных швов. Сварочные деформации.
- •3. Порядок хранения карт-нарядов на проведение оперативных и периодических форм технического обслуживания.
- •1. Организация типовых операций по техническому обслуживанию вс (опробование двигателей, проверка работоспособности органов приземления, буксировка и т. Д.).
- •2. Ремонт мягких топливных баков.
- •3. Организация и контроль передачи вс с незаконченным объемом работ.
- •1. Документация, используемая при техническом обслуживании воздушных судов.
- •2. Ремонт трубопроводов гидравлических систем.
- •3. Нормативные документы, регламентирующие рекламационно-претензионную работу. Порядок предъявления рекламаций.
- •1. Учет регулярности отправлений воздушных судов.
- •2. Общая сборка воздушных судов. Проверка геометрических параметров воздушного судна. Нивелировка.
- •3. Деятельность иас гражданской авиации по предупреждению авиационных происшествий и инцидентов.
- •1. Организация перелетов at с неисправностями, не влияющими на безопасность полетов.
- •2. Дефектация и ремонт дисковых и колодочных тормозов авиационных колес.
- •3. Документация, используемая в процессе технического обслуживания авиационной техники.
- •1. Определение технически возможного годового налета вс и пути его повышения.
- •2. Узлы воздушных судов из композиционных материалов, их типовые повреждения (неисправности) и особенности ремонта. Ремонт деталей с применением клеев и быстротвердеющих пластиков.
- •3. Порядок издания и вступления в силу бюллетеней по доработкам авиационной техники.
- •1. Назначение системы сбора, обработки и анализа информации о надежности at.
- •2. Ремонт конструктивных элементов силовой схемы и шарнирных соединений шасси.
- •3. Порядок допуска итс к техническому обслуживанию авиационной техники, установленный в га рф.
- •1. Использование выходных форм автоматизированной информационной системы "Надежность at" в практике работы эксплуатационных предприятий.
- •2. Дефектация и ремонт несущей системы вертолетов.
- •3. Подготовка авиационной техники при ее передаче в ремонт и порядок ее получения от ремонтного завода.
- •1. Методика поиска неисправностей функциональных систем вс.
- •2. Типовые контролируемые поверхности сопловых аппаратов гтд и ремонт их деталей.
- •3. Основные исходные данные для планирования использования ла и их отхода на то и ремонт.
- •1. Изменение технического состояния планера в режиме нормальной эксплуатации.
- •2. Типовые контролируемые поверхности жаровых труб гтд и их ремонт.
- •3. Порядок учета летательных аппаратов и их списания.
- •1. Характерные операции и особенности технического обслуживания планера.
- •2. Типовые контролируемые поверхности ротора компрессора гтд и их ремонт.
- •3. Задачи метрологической лаборатории, ее типовая структура, используемые методы и приемы решения задач.
- •1. Техническое обслуживание систем управления, характерные неисправности и типовые виды работ.
- •2. Типовые контролируемые поверхности лопаток турбин гтд.
- •3. Задачи группы расшифровки записей полетной информации, ее структура и используемые методы и приемы решения задач.
- •1. Эксплуатационные факторы, определяющие техническое состояние шасси.
- •2. Типовые контролируемых поверхности дисков турбин гтд и их ремонт.
- •3. Задачи группы нормирования труда и методы их решения.
- •1. Технологические операции технического обслуживания амортизаторов.
- •2. Классификация разрушающих факторов, непрерывно действующих на воздушные суда в процессе эксплуатации, их краткая характеристика.
- •1. Технологические операции то элементов силовой системы шасси и авиационных колес.
- •2. Классификация неисправностей и повреждений воздушных судов; их краткая характеристика.
- •3. Задачи отдела главного механика и его организационная структура.
- •1. Факторы, определяющие работоспособность гидравлических систем.
- •2. Основные характеристики периодической планово-предупредительной системы ремонта.
- •3. Задачи технического отдела и его организационная структура.
- •1. Характерные неисправности гидросистем, их причины.
- •2. Основные характеристики системы регламентированного ремонта.
- •3. Задачи производственно-диспетчерского отдела и его организационная структура.
- •1. Типовые технологические операции технического обслуживания гидросистем.
- •2. Основные характеристики поэтапного зонального ремонта.
- •3. Задачи отдела технического контроля атб и его организационная структура.
- •1. Основные виды технологических операций то авиадвигателей.
- •2. Условия реализации системы ремонта по техническому состоянию.
- •3. Задачи цеха подготовки производства и его организационная структура.
- •1. Общие требования стандарта msg-3 к разработке планового технического обслуживания вс.
- •2. Схема технологического процесса ремонта воздушного судна.
- •3. Задачи цеха обслуживания бытового оборудования и его организационная структура.
- •1. Методика анализа состояния систем и силовой установки вс. Выбор наиболее важных элементов систем для то, процедура и логическая схема анализа. (msg-3, 19-22).
- •2. Методы ремонта и виды организации труда при ремонте, их характеристика.
- •3. Факторы, определяющие качество технического обслуживания и ремонта.
- •1. Методика анализа состояния систем и силовой установки вс. Значимость отказа.
- •2. Технологический процесс ремонта и его структура. Разработка технологического процесса ремонта вс.
- •3. Задачи цеха лабораторных проверок и ремонта авиационного и радиоэлектронного оборудования (АиРэо) и его организационная структура.
- •1. Методика анализа состояния систем и силовой установки вс. Категории последствий отказов.
- •2. Укрупненная типовая производственная структура ремонтного предприятия авиационного профиля. Схема организации рабочего места комплексной ремонтной бригады.
- •3. Задачи цеха оперативного технического обслуживания и его организационная структура.
- •1. Методика анализа состояния систем и силовой установки вс. Выбор состава работ по то. Осмотр и проверка функционирования.
- •2. Заделка пробоин в обшивке воздушного судна методом клепки; основные параметры заклепочного соединения; инструмент для ручной клепки; способы клепки; контроль качества.
- •3. Задачи цеха периодического технического обслуживания и его организационная структура.
- •1. Методика анализа систем и силовой установки вс. Восстановление и списание, комбинации и критерии выбора работ по то.
- •2. Расчет на равнопрочность при ремонте клепкой.
- •3. За что отвечают и что обязаны главный инженер атб, начальник производства атб и его заместитель?
- •1. Методика анализа систем и силовой установки вс. Определение периодичности выполнения работ.
- •2. Статическая и динамическая балансировка роторов.
- •3. Классификация атб и их типовая структура. Схема системы управления качеством технического обслуживания и ремонта.
- •1. Методика анализа систем и силовой установки вс. Плановое техническое обслуживание.
- •2. Магнитные и индукционные методы контроля.
- •3. Факторы, определяющие качество технического обслуживания и ремонта.
- •1. Методика анализа систем и силовой установки вс. Источники повреждений и требования к осмотрам. Разработка планового то конструкции планера.
- •2. Контроль капиллярными методами.
- •3. Схема системы управления качеством технического обслуживания и ремонта.
- •1. Методика анализа состояния конструкции планера вс. Система оценки состояния конструктивно-важных элементов. Методика зонных анализов.
- •2. Разборка агрегатов и узлов. Приспособления и инструменты для разборочно-сборочных работ.
- •3. Оперативное управление качеством технического обслуживания и ремонта.
- •1. Методика анализа состояния конструкции планера вс. Методика анализа последствий удара молнии или воздействия электромагнитных полей высокой интенсивности.
- •2. Точность сборки и способы обеспечения точности сборки.
- •3. Структура управления качеством технического обслуживания.
2. Заделка пробоин в обшивке воздушного судна методом клепки; основные параметры заклепочного соединения; инструмент для ручной клепки; способы клепки; контроль качества.
Клепка – процесс соединения двух или нескольких деталей при помощи заклепок, вставленных в предварительно просверленные в деталях (листах) отверстия, посредством деформирования (расклепывания) их стержней (формирования замыкающей головки).
Заклепка – крепежная деталь, состоящая из металлического стержня и закладной головки.
Применяемые заклепки имеют следующие диаметры стержней в миллиметрах: 1; 1,4; 1,6; 2; 2,6; 3; 3,5; 4; 5; 6; 7; 8; 10.
Заклепки с диаметром свыше 10 мм в самолетостроении не применяются из-за невозможности вести холодную клепку.
Элементы заклепочного соединения: 1 – соединяемые детали; 2 – закладная головка заклепки; 3 – стержень заклепки; 4 – замыкающая головка заклепки
При ремонте клепаных отсеков диаметр заклепок выбирают таким же, как и на ремонтируемом участке конструкции. Если на ремонтируемом участке применены заклепочные швы с заклепками различных диаметров, то выбор диаметра заклепок следует производить из толщины склепываемого пакета. Для заклепок с потайными головками диаметр заклепок вычисляют по формуле
d = 1,3 δ1, где δ1 – толщина зенкуемого листа.
Для заклепок с выступающими головками диаметр заклепок определяют по формулам:
d = 2 √δ1+ δ2 = 2 √ S, при S > 1 мм;
d = 3∙S, при S ≤ 1 мм, где δ1 и δ2 – толщина соединяемых листов; S – толщина пакета.
Ориентировочно d = 2∙δmin, где δmin– наименьшая толщина склепываемых деталей (листов).
Расчетное значение диаметра при необходимости увеличивают до ближайшего стандартного значения.
В восстанавливаемые расшитые заклепочные швы устанавливают заклепки увеличенного диаметра, выбираемые ближайшими из ряда диаметров заклепок данного типа. Аналогично поступают при замене дефектных заклепок.
БИЛЕТ № 34
Продолжение
Операции процесса клепки:
1 – склепываемый пакет; 2 – сверло; 3 – зенковка; 4 – заклепка ЗУК; 5 – верхний пуансон; 6 – прижим; 7 – нижний пуансон; 8 – система микровыключателей; 9 – торцевая фреза; 10 – индикатор с подставкой; 11 - шаблон
Схема клепанного соединения:
1 – обшивка; 2 – заполнитель; 3 – соединительная лента
Шаг заклепочного соединения определяется по приближенным формулам:
t = 3∙d мм (для односрезного шва);
t = 5∙d мм (для двухсрезного шва).
Расстояние оси заклепки от края листа
с1 = 2∙d + 2 мм.
При ремонте герметических кабин применяют двухрядный заклепочный шов, шаг которого определяется по формуле:
t = (4…5)∙d мм,
а расстояние между рядами по формуле:
с2 = (0,6…0,8)∙t.
Зазор между стыкуемыми элементами а ≤ 1 мм.
Длину подкладки L находят из выражения:
L = L1 + 2(а + 2 с1 (n1 – 1) с2 ),
где L1 – длина вырезанного участки; n1 - число рядов заклепок в шве.
Инструменты для ручной клепки
Поддержка – массивный цилиндрический стержень с лункой по форме закладной головки, который служит опорой для заклепки и должна быть в 3…5 раз массивнее молотка.
Натяжка – стержень с отверстием в рабочей части, который служит для сжатия соединяемых листов перед клепкой.
Обжимка – стержень с лункой на рабочей части. Имеет цилиндрическую и конические рабочую и ударную части. Служит для оформления вновь образуемой (замыкающей) головки, придания ей правильной формы.
Деформация стержней заклепок производится прессованием или при помощи молотка. Прессовая клепка позволяет получать заклепочные соединения более высокой прочности и более гладкую поверхность, но она требует хороших подходов к объекту клепанных работ.
Способы получения заклепочных соединений
Способы ручной клепки: прямой(открытый), обратный (закрытый)
Схема ручной прямой клепки: а – просверленное отверстие; б – установка заклепки; в – прижатие листов; г – осадка стержня молотком; д – расклепывание стержня обжимкой с оформлением полукруглой головки
Схема ручной обратной клепки:
1 – сверление отверстия; 2 – постановка заклепки; 3 - клепка
Для проверки качества клепки используют различные шаблоны для измерения высоты, диаметра, выступания головок заклепок над поверхностью листа.
В эксплуатации состояние заклепочных соединений оценивается визуальным осмотром по внешним признакам:
-
качание заклепки,
-
образование венчика вокруг закладной головки и наличие перекоса закладной головки в гнезде.
Для проверки заклепочного шва может быть также рекомендован способ простукивания.
В этом случае определяется только плотность заполнения отверстия стержнем, для чего слесарным молотком весом 100 (во избежание порчи головок и ясности звука) наносятся легкие удары по заклепке. При ударе по заклепке, неплотно заполнившей отверстие, получается глухой и дребезжащий звук.
Детали и элементы конструкций ( в том числе замыкающие головки заклепок) не доступные прямому наблюдению, осматривают с применением телескопических приборов – эндоскопов, в которых лучи света изменяют направление относительно первоначального.
Ослабление заклепок можно проверить прибором, устроенным по принципу ротаметра.
Ослабление заклепок указанным прибором проверяют следующим образом.
Воздух через эжектор из воздушной сети подается на прибор, другой конец резинового шланга прикладывается к закладной головке исследуемой заклепки. Если ослаблена посадка заклепки, то есть имеется зазор между листом и стержнем заклепки, то будет подсос воздуха и поплавок внутри стеклянной капиллярной трубки шкалы пневморотаметра сместится. По смещению поплавка можно определить степень ослабления заклепки.