5.2. Разработка комплекта лекал основных деталей
5.2.1. Проверка чертежа конструкции изделия и изготовление шаблонов лекал
Чертеж конструкции изделия должен обеспечить точную сопряженность и накладываемость соединяемых срезов.
Сопряженность проверяют для срезов, которые в готовом изделии являются продолжением друг друга. Например, срезы горловины и ростка, низа в деталях полочки, отрезного бочка и спинки и т.д. Линии сопрягаемых срезов должны плавно переходить от одной детали к другой без заметных для глаза изломов в месте соединения деталей.
Накладываемость проверяют по срезам, которые в изделии будут соединены друг с другом. Например, боковые срезы, срезы соединения полочки с отрезным бочком, срезы рельефов в деталях, передние, локтевые срезы рукавов, боковые, шаговые срезы и т.д. Соединяемые срезы по конфигурации должны быть близкими друг к другу.
При проверке накладываемости определяют наличие и характер технологических деформаций. При наличии технологической деформации по срезам расстояния между контрольными знаками у совмещающихся деталей не одинаковы. Величина технологической деформации по срезу 0,01 L, мм определяется как разность длин участков совмещающихся срезов между контрольными соединительными знаками. Знак (-) соответствует посадке, знак (+) – удлинению среза. Величины технологических деформаций по срезам не должны превышать допустимые (нормативные) пределы для материала. Расчет производится по формуле:
,
(8)
где ΔL – величина технологической деформации материала по участку
среза детали между контрольными знаками, мм;
L – длина участка среза детали между контрольными знаками, мм;
H – допустимая норма технологической деформации материала, %.
В заключение данного этапа для более точного соединения деталей по совмещающимся срезам отмечают контрольные соединительные знаки.
В данном изделии посадка не запроектирована.
Контрольные соединительные знаки расставляют для более точного соединения деталей, количество и расположение контрольных знаков зависит от сложности конфигурации соединяемых срезов, длины срезов, применяемого оборудования и наличия технологических деформаций. Все расставленные контрольные знаки представлены на ЧК (рисунок 8).
5.2.2. Внесение внутренних изменений в шаблоны деталей
При пошиве и эксплуатации изделия происходит изменение линейных размеров деталей. Изменения, происходящие при эксплуатации, определяются усадкой, а изменения, происходящие при изготовлении, – уработкой.
а ) внесение внутренних изменений на усадку в шаблоны деталей
Усадка происходит по длине и ширине деталей. Чтобы параметры готового изделия полностью соответствовали проектируемым, необходимо увеличить размеры его деталей на величину усадки материалов.
Увеличение размеров желательно проводить как можно равномернее по длине и ширине детали. Уточнение параметров деталей проводят с помощью шаблонов. Шаблоны деталей разрезают по основным конструктивным линиям, увеличивают их длину и ширину методом параллельных перемещений, вклеивая полоски бумаги. Величина внутреннего изменения рассчитывается по формуле:
Δi = 0,5Y / (100 ∙ ai), (19)
где Δi − ширина вклеиваемых полос, мм;
Y − % усадки ткани;
аi – длина участка детали, мм;
L – длина детали с учетом припуска на усадку, мм.
Аналогично рассчитывают увеличение поперечных размеров деталей. Шаблоны с внесенными внутренними изменениями копируют на лист бумаги, отмечая все конструктивные линии и контрольные соединительные знаки. Пример расчета внутренних изменений на усадку приведен в таблице 10.
Таблица 10 - Внутренние изменения на усадку.
|
Наименование детали |
Эскиз детали |
Обозначение участка и его величина, см |
Обозначение изменения Δi и его величина, см |
|
Спинка |
|
а1=22
а2=17,8
а3=23,6
|
Δ1=0,11
Δ2=0,09
Δ3=0,12
|
|
Полочка |
|
а4=27
а5=17,8
а6=26,2
|
Δ4=0,13
Δ5=0,09
Δ6=0,13
|
б) внутренние изменения на уработку
Изменения на уработку прибавляются к длине изделия по нижнему срезу. Величина уработки рассчитывается в процентах от длины детали.
Величину уработки вычисляют по формуле:
У = (Ддет.*1,0%)/100% , (20)
где Ддет. – длина детали, см.
Усп =40*1/100=0,4
Упол =45*1/100=0,45