B) Введение новой специальности главного инженера, координирующего деятельность всех рабочих с помощью кпк

Введение новой специальности главного инженера, координирующего деятельность всех рабочих с помощью КПК и сокращение количества работников на предприятии, основанное на принципе использования рабочих при непосредственной необходимости

Теперь, рассчитаем, сколько же компания тратит на выплату з/п. своим работникам в цехе производства капотов автомобилей. В данном цехе работает 23 человека.

Таким образом, рассчитаем затраты фирмы на заработанную плату данной фирмы:

-средняя заработная плата одного работника склада в месяц: 10000 руб.;

-заработная плата всех работников в месяц: 230 тыс. руб.;

- в год: 2 760 тыс. руб.

Но внедрение ТGT-устройства и кассиопии позволит снизить количество работников, при этом достаточно оставить 18 человек производсвтенного персонала, что позволит сократить затраты на з/п складского персонала до:

18*10 тыс. руб.*12= 2 160 тыс. руб. в год.

Итого, сделаем вывод: затраты на внедрение ТGT-устройства и кассиопии и выдачу з/п уже сокращенному количеству персонала составляет:

2 160 тыс. руб. +297 тыс. руб=2 457 тыс. руб. за год

Теперь видно, что совокупные издержки на выдачу заработной платы техническому персоналу могут сократиться с 2 760 тыс. руб. в год до 2 457 тыс. рублей при помощи внедрения ТGT-устройства и кассиопии.

С) Замена старого оборудования для производства деталей автомобилей на более новую на примере термопластавтоматов.

Компания «Тойота» использует 9 основных блоков производства деталей старого поколения. Но к сожалению, данные старые блоки не лишены огромной вероятности сбоев и отключения оборудования, что в свою очередь влечет естественный процент выпуска брака.

Бесперебойная система производства необходимых деталей - это в первую очередь профессиональное проектное и техническое решение. И только затем стоит говорить о надежности производителя.

Оборудование позволит сбалансировать экономию от энергосбережения при эксплуатации и ускорить процесс прохождения продукцию через технологическую цепочку. .

Теперь рассчитаем затраты фирмы на поддержание 9 станков старого типа в цехе производства капотов старого типа.

Стоимость одного станка компании составила 100 тыс. руб. Следовательно, затраты на 9станков:

9*100 тыс. руб. = 900 тыс. руб.

Потребления электричества каждого кондиционера в час составляет 15 кВт/час , поэтому в месяц составляет это 10800 кВт. Стоимость одного кВт составляет 1,8 руб. Соответственно, в месяц кондиционер поглощает электроэнергию на 20 тыс. руб.

Значит, ежемесячная оплата за электроэнергию 9 станков равна:

9*20 тыс. руб. = 180 тыс. руб.

В год это составляет: 180 тыс. руб.*12= 2160 тыс. руб.

Таким образом, общие затраты фирмы на поддержание круглосуточной и бесперебойной работы кондиционеров за первый год:

900 тыс. руб. + 2160 тыс. руб. = 3 060 тыс. руб.

Последующие года, затраты электроэнергии составляют только 2160 тыс. руб.

Теперь, заменим некоторые блоки на новые: блок впрыска, блок запирания и главное устройство управления машиной.

MMC II Series

VDC II / MMC II Series Блок впрыска Инжектор со шнеком и цилиндром обеспечивает высокое давление инжекции, варьирование цветовой гаммы, превосходное смешивание и износостойкость для прецизионного изготовления изделий из различных материалов Конструкцией инжектора обеспечивается легкость обслуживания и легкость вращения без необходимости установки каждой позиции по отдельности. Увеличенные примерно на 30% скорость и давление инжекции: возможность надежного литья с высокой производительностью. Инжектор оборудован направляющей в бункерной части и подвижными насадками: этим обеспечивается точность, чистота, а также долговечность установки. Автоматическое переключение низкая/высокая скорость инжекции с помощью регулировки клапана давления инжекции. Энергосбережение благодаря переключению высокий/низкий расход материала. Автоматическая очистка цвета и смена сырья. Поставляется с биметаллическим шнековым цилиндром HB-400 с превосходной стойкостью к износу и коррозии: возможность смены материалов и сырья. Стоимость: 600 тыс.рубл. Блок запирания Простое и высокоточное зажимное устройство с самой широкой поперечной связкой обеспечивает высочайшую надежность и точность изготовления изделий. Самая современная пластина двухступенчатой конструкции: отличное предотвращения перегиба отливки и огромное повышение ее долговечности. Автоматический расчет и сохранение данных по толщине отливки, усилии зажима и т.д. с помощью оптического датчика: безупречная повторяемость положения и точная установка усилия зажима; сокращение времени, требуемого для установки при смене отливки и облегчение управления. Механическое предохранительное устройство на боковой части установки: легкая подача формы на устройство и съем отливки; легкая установка Робота. Самая широкая поперечная связка в сравнении с машинами аналогичного типа других компаний. Хорошая работа с формами и внутренними полостями и более сложной структуры: обеспечение прибыли потребителя Возможность одновременного изготовления разных изделий: эжекторы 6 вариантов с удлиненным шнеком обеспечивают удобную замену выталкивателя и муфты эжектора. Возможность безупречной формовки отливки, спроектированной для установки кольца в подвижной пластине. При установке сухого подшипника снижается потребность в обслуживании и чистке машины. Стоимость: 550 тыс. рубл. Серия MMC II Главное устройство управления машиной Общее управление процессом изготовления и качеством, интерактивное взаимодействие между оператором и машиной, с помощью которого достигается большее совершенство работы и высокая повторяемость.   Этот дисплей включается при включении машины, и на нем отображаются, в нормальном режиме работает машина, или режим нарушен. На дисплее имеются три окна — отсчет времени, переключение функций и введение каретки. В окне отсчета времени отражаются установки времени и частоты по всем видам защиты, задержки и действия. В окне переключения функций отображаются функции, соответствующие каждому из этапов инжекции. На дисплее отображаются скорость, давление и положение для медленного и быстрого выталкивания вперед, извлечения назад и пневматического выталкивания. Функцией автоматической настройки автоматически достигаются и удерживаются рабочие установки, чем устраняется трудоемкий процесс “перебора вариантов”, присущий ручной настройке. На этом дисплее имеются два окна — информация об изделии и контроль качества. Кроме регистрации времени, совокупной информации об изделии, и контроля качества при автоматическом управлении, они также служат для записи и загрузки параметров отливки, включая номер отливки, номер шнека, вид материала, выбор функции контроля качества, допуски по параметрам качества, и состояние останова машины. Отображается состояние по последним 100 изделиям, обновляемое в момент завершения цикла. Для достижения высокой производительности и снижения количества отходов, имеется 4-позиционный переключатель положения зажима для быстрого, точного и повторяемого контроля. График температуры за последние 33 минуты, шкала времени с 3-минутными интервалами отражается на горизонтальной оси, шкала температуры с 50-градусными (по Цельсию) интервалами отражается на вертикальной оси; данные обновляются каждые 20 секунд. 1 Извлекатель отливки 7 Выталкиватель отливки при открытии 2 Пневматический извлекатель отливки 8 Центральный пункт управления с главным компьютером 3 Электрический извлекатель отливки 9 Клапан подачи охлаждающей воды 4 Устройство подтверждения извлечения изделия 10 Отсечное сопло 5 Маслоочиститель (байпасный) 11 Функция статистического контроля процесса 6 Дверца   Стоимость: 800 тыс.руб.

Теперь рассчитаем стоимость новых блоков.