- •1 Загальні положення
- •Мета і обсяг курсової роботи
- •Зміст графічної частини курсової роботи
- •1.3 Вказівки по виконанню матеріалів пояснювальної записки
- •1.4 Правила оформлення пояснювальної записки
- •2 Функціональне призначення вузла та принцип
- •2.1 Функціональне призначення вузла та принцип його роботи
- •Обгрунтування призначення посадок
- •3 Розрахунок та вибір посадок гладких з’єднань
- •4 Розрахунок та проектування калібрів для
- •4.1 Призначення та область застосування граничних калібрів
- •4.2 Розміри і допуски калібрів
- •4.3 Алгоритм розрахунку виконавчих розмірів гладких калібрів
- •4.4 Матеріали та маркування калібрів
- •5 Розрахунок і вибір посадок підшипників кочення
- •5.1 Загальна характеристика підшипників кочення
- •5.2 Допуски і посадки підшипників кочення
- •5.3 Алгоритм розрахунку та вибору посадок підшипників кочення
- •6 Призначення і розрахунок посадок для кріпильних різьбових зєднань
- •6.1 Загальна характеристика різьбових з’єднань
- •6.2 Допуски і посадки різьбових з’єднань
- •6.3 Алгоритм розрахунку основних параметрів різьбового з’єднання
- •7.1 Загальна характеристика шпонкових з’єднань
- •7.2 Допуски і посадки шпонкових з’єднань
- •7.3 Алгоритм розрахунку посадок для шпонкових з’єднань
- •8.1 Загальна характеристика шліцьових з’єднань
- •8.2 Допуски і посадки прямобічних шліцьових з’єднань
- •9 Розрахунок розмірних ланцюгів
- •9.1 Основні поняття і визначення
- •9.2 Розрахунок розмірного ланцюга методом максимуму-мінімуму
- •Глосарій
- •Посадка – fit
4 Розрахунок та проектування калібрів для
КОНТРОЛЮ ГЛАДКИХ ЦИЛІНДРИЧНИХ ПОВЕРХОНЬ
4.1 Призначення та область застосування граничних калібрів
В процесі виготовлення або після виготовлення деталей їх розміри піддаються контролюванню з метою встановлення відповідності цих розмірів розмірам, заданим при їх розробці.
В серійному виробництві для контролювання використовують калібри, застосування яких знижує трудомісткість, а відповідно, і вартість вимірювань. В ремонтному виробництві використовують калібри для дефектування спрацьованих деталей.
Терміни та визначення, що стосуються калібрів, наведені в ДСТУ 2234-93.
Калібрами (gauges) називають засоби контролювання, які відтворюють геометричні параметри виробів і призначені для встановлення придатності деталі, яка контролюється.
Залежно від способу контролювання придатності деталей, калібри поділяються на нормальні і граничні.
Нормальний калібр (normal gauge), це калібр, який відтворює заданий лінійний чи кутовий розмір. Ними користуються тоді, коли потрібно перевірити відповідність дійсного розміру виготовленої деталі її номінальному розміру.
В даний час для контролювання лінійних розмірів нормальні калібри практично не застосовуються, а контролювання деталей здійснюється граничними калібрами.
Граничний калібр (limit gauge) – калібр, який відтворює прохідну та непрохідну межу геометричних параметрів елементів виробу.
При контролюванні розмірів граничними калібрами дійсні розміри деталей безпосередньо не визначаються, а лише встановлюється факт знаходження їх в заданих межах (в межах зносу). Граничним калібрами контролюють граничні (максимальний і мінімальний ) розміри деталей.
Граничні калібри використовуються для контролювання розмірів гладких циліндричних, конічних, різьбових і шліцьових деталей, висоти виступів і глибини западин, довжин, ширини канавок, уступів, глухих отворів тощо, якщо на контрольовані розміри встановлені допуски не точніше шостого квалітету (ІТ6).
За конструктивними ознаками калібри поділяються на пробки (калібри для контролювання внутрішніх розмірів) і скоби (калібри для контролювання зовнішніх розмірів).
За числом одночасно контрольованих елементів деталей калібри поділяються на елементні і комплексні. Комплексними калібрами (complex gauge) контролюють одночасно декілька елементів або розмірів деталі, а елементними – тільки один.
Залежно від граничного розміру деталі, що контролюється калібром, калібри поділяються на прохідні – ПР (калібри для контролювання найменших граничних значень внутрішніх розмірів і найбільших граничних значень зовнішніх розмірів) і непрохідні – НЕ (калібрі для контролювання найбільших граничних значень внутрішніх розмірів і найменших граничних значень зовнішніх розмірів).
За призначенням калібри поділяються на робочі (Р), приймальні (ПР) і контрольні (К).
Робочі калібри (working gauges), позначаються: Р - ПР – прохідні і Р – НЕ – необхідні, призначені для контролювання оброблених деталей робітниками і заводськими контролерами на робочих місцях.
Приймальні калібри (inspection gauge), позначаються: П – ПР – прохідні і П – Не – непрохідні, призначені для контролювання готових виробів замовниками і контролерами відділу технічного контролю заводу. Приймальних калібрів спеціально не виготовляють, їх відбирають з числа до певного рівня спрацьованих робочих калібрів.
Контрольні калібри (контркалібри) (reference gauges) призначені для перевірки робочих і приймальних калібрів під час їх виготовлення і використання. Контркалібрами перевіряють тільки калібри-скоби, оскільки калібри-пробки доцільніше перевіряти високоточними універсальними вимірювальними засобами (мікрокаторами, оптиметрами тощо).
Встановлені такі умовні позначення контрольних калібрів:
К – ПР – контркалібр, призначений для контролювання найменшого граничного розміру прохідної сторони робочої скоби (Р - ПР). Він є прохідним.
К – И ( К – З) – контркалібр, призначений для контролювання величини спрацювання прохідних сторін робочих калібрів – скоб (Р -ПР) з метою вилучення їх з експлуатації при спрацюванні більше від допустимого, а також для налагодження регулювальних калібрів-скоб. Він є непрохідним.
К – НЕ – контркалібр, призначений для контролювання непрохідних сторін робочих (З - НЕ) і приймальних (П - НЕ) калібрів.
К – П – контркалібр, призначений для контролювання прохідних сторін приймальних калібрів (П - ПР).
Контрольні калібри виготовляються у вигляді гладких калібрів-пробок.