2. Определение массы заготовки и ее стоимости.

Масса заготовки несложной формы определяется произведением ее объема «V» в (см³) на плотность материала «» в (г/см³).

Мз =   ₁ г(кг)

Массу заготовок сложной формы, проще рассчитать как сумму масс готовой детали «Мg» по чертежу и сумму припусков по расчету «Мn».

Мз = Мg + Мn = Мg + Vn  ₁ г(кг)

Если массу заготовок невозможно определить вышеуказанными способами, ее определяют взвешиванием, для этого одновременно взвешивается «n» количество заготовок и полученный результат «Мn» (вес) делят на «n» и определяется средняя масса заготовки (Мз.ср.).

₌ г(кг).

На следующем этапе выбора заготовки определяется стоимость заготовки «Сз », за вычетом стоимости отходов, может быть установлена по заводским данным или рассчитана, исходя из прейскурантных цен на принятый вид заготовки и отходы.

, руб.

где: Ст и Ст.от. – стоимость одной тонны заготовок и отходов, руб.

Мот – масса отходов, кг.

Стоимость заготовки по вариантам сравнивается между собой и выбирается экономически выгодный вариант, т.е. производится экономическое обоснование выбора заготовки и делается вывод о конкретном выборе заготовки.

После выбора заготовки разрабатывается маршрутно-технологический процесс изготовления детали. В качестве примера рассмотрим технологию изготовления столовой ложки.

Исходные данные:

1. Материал – сталь листовая нержавеющая;

2. Чертеж детали с техническими требованичми;

3. Годовая программа выпуска – 1000000 шт.

Маршрут обработки (примерный)

1.Раскрой листа на полосы, выполняется на гильотинных ножницах.

2. Вырубка плоской заготовки ложки, выполняется на прессах +штамп.

3. Удаление заусениц – Галтовочный барабан

4. Формообразование ложки – Пресс + штамп.

5. (Заводской вариант обработки) - Зачистка, шлифовка и полировка – шлифовальные и войлочные круги, пасты для полировки – ручная обработка, на обработку одной ложки затрачивается 20 мин.

5-1. (Предлагаемый вариант обработки) – Вибрационная обработка в абразивной среде за 4 перехода: с одновременной обработкой min 50 шт. ложек.

1 переход - черновая зачистка (обработка) одновременно всех поверхностей: общее время, затрачиваемое на выполнение перехода, составляет 60 минут, отсюда:

Т_шт.= мин

- получистовая: - Тn = 60 мин Тшт = 1,2 мин

- чистовая: - Тn = 40 мин Тшт = 0,8 мин

- полирование: - Тn = 30 мин Тшт = 0,6 мин



Тn.общ = 190 мин Тшт.общ. = 3,8 мин

6. Контроль

7. Упаковка

8. Транспортировка

Произведем экономическое обоснование вариантов 5 и 5-1.

Для этой цели необходимо определить для каждого сравниваемого варианта техпроцесса или операции технологическую себестоимость обработки и рассчитать экономический эффект от внедрения новой технологии.

Приложение 2.

Технико-экономическое обоснование вариантов обработки.

Принятый в курсовой работе вариант технологического процесса товародвижения надо экономически обосновать, то есть доказать, что он выгоднее других вариантов. Такое обоснование допускается производить только по одной операции, наиболее измененной по сравнению с аналогичной операцией существующего техпроцесса или предлагаемых (новых) вариантов технологических процессов товародвижения.

Для достижения этой цели необходимо определить, для каждой сравниваемой операции, технологическую себестоимость и рассчитать экономический эффект от внедрения новой технологии «Э».

Э= , руб.

где, С₁; С₂ – технологическая себестоимость обработки по сравниваемым вариантам

К₁; К₂ – удельные капитальные затраты на единицу продукции в рублях по вариантам

Е – нормативный коэффициент экономической эффективности

(Е= 0,12…0,2)

Если для выполнения сравниваемых операций применяется различное оборудование, приспособления и инструмента с более высокой стоимостью у принятого варианта, следует рассчитать срок окупаемости дополнительных

затрат – «Т»

, лет

, руб.

где, S₀ - стоимость оборудования в рублях

S_u – стоимость приспособлений в рублях

S_u – стоимость инструмента в рублях

В технологическую себестоимость обработки по всему техпроцессу товародвижения или отдельным операциям включаются следующие затраты:

- заработная плата рабочего (станочника) работающего на конкретном оборудовании с учетом отчислений в соцстрах

, руб.

где, З_Ч – часовая тарифная ставка в рублях

Т_ш.к.- штучно- калькуляционное время в минутах

К – коэффициент, учитывающий размер; дополнительной заработной платы и отчислений в соцстрах (К1.5)

- затраты на организацию, текущий ремонт и содержание оборудования – «W₀»

, руб.

где: S₀ – стоимость оборудования в рублях

К₀- затраты на амортизацию, текущий ремонт и содержание оборудования в процентах (в среднем К₀=20)

F_g – действительный годовой фонд времени работы оборудования в часах.

- коэффициент загрузки оборудования

_з =

где: С_р - расчетное количество оборудования.

С_n – принятое количество оборудования.

-затраты на электроэнергию – «W_э»

, руб.

где: N_Y - установленная мощность электродвигателей оборудования в кВт

K_c - коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности

(К_с = 0.4…0.6)

T_o - основное технологическое время в минутах

S_к.э. - стоимость (1 кВт/час) электроэнергии (3 руб.)

- заработная плата наладчика – «З_н».

З_н= (Зч Тн  К)/n, руб.

где: З_ч - часовая тарифная ставка наладчика в рублях

Т_н - время одной наладки в часах

К - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления в соцстрах (К1.5)

n - количество продукции, изготавливаемой за одну наладку, штук.

n= Nг / Q, шт

где: Q – количество переналадок в год выбирается в зависимости от габаритов продукции.

- затраты на приспособления и инвентарь – «W_n.u.».

где: S_n.u. – стоимость приспособлений в рублях

А – срок службы приспособления (А=1…3 года)

- затраты на инструмент – « Wu »

W_u= W₁Т_о, руб.

где: W₁- затраты на одну минуту работы инструмента в рублях

Расчет технологической себестоимости рекомендуется производить раз-дельно для каждой сравниваемой операции в расчетной таблице (форма 1).

Форма 1