35. Трубопрокатные агрегаты с автоматическим станом

Трубопрокатные агрегаты (ТПА) с автоматическим станом пред­назначены для прокатки бесшовных труб из углеродистых, леги­рованных и коррозионностойких сталей диаметром от 38 до 426 мм,толщиной стенки от 3,5 до 40 мм и длиной до 15 м. Такие трубы предназначены для трубопроводов, котельных и паропроводных установок нефтяной промышленности и бурения, машинострое­ния и т. п.

Эти агрегаты получили широкое распространение благодаря большой маневренности и универсальности в отношении сорта­мента прокатываемых труб, а также высокой производительности.

Технологический процесс на агрегате осуществляется в сле­дующей последовательности. Заготовки передают на приемный рольганг загрузочной машины 1 и загружают в кольцевую нагре­вательную печь 2 для нагрева до 1180—1240 °С. Нагретую заго­товку выгружают из печи и по рольгангу подают к пневматиче­скому зацентровщнку 5, который ударом бойка на переднем ее торце наносит центровочное отверстие. Затем центрованная за­готовка поступает в приемный желоб прошивного стана 7 и от­туда пневматическим вталкнвателем задается в валки стана, где она прошивается в гильзу. По наклонной решетке полученная гильза поступает на передний стол автоматического стана 14.

После промежуточного подогрева в печи до 1100 С гильзу прокатывают на короткой оправке в автоматическом стане в два (иногда три) прохода с кантовкой на 90° после первого прохода. После прокатки на автоматическом стане черновая труба роликами обратной передачи (см. рис. XIII. 11) возвращается на передний стол, откуда по наклонной решетке поступает к одному из обкат­ных станов 17. Конструкция рабочей клети этого стана анало­гична прошивному стану.

Для окончательной калибровки и получения заданного наруж­ного диаметра после обкатных станов трубу направляют в кали­бровочный стан 20 и далее на правильный стан и охладительные стеллажи.

Трубы, предназначенные для прокатки в редукционном стане, сбрасывают на наклонную решетку и, минуя калибровочный стан, они поступают в печь для подогрева, а затем — на редуци­рование и далее на отделку.

34. Трубопрокатные агрегаты с непрерывным станом

Прокатка труб на непрерывных станах является одним из наи-

более прогрессивных методов, позволяющим осуществить комплексную автоматизацию всех поточных технологических операций, достичь высокой производительности оборудования, получить трубы высокого качества.

Современные агрегаты с непрерывным станом предназначены для массового выпускагорячекатаных бесшовных труб диаметром 30—168 мм, получаемых из круглой заготовки.

Для производства труб всего сортамента применяют исходную круглую заготовку только одного диаметра (140 мм). Круглые штанги длиной 9—12 м проходят в три нитки по ро­ликам в каждой из двух секционных печей 3 высокоскоростного нагрева, где они нагреваются до 1200—1250 °С. На делительных ножницах 4 нагретые заготовки режут на мерные длины 1,5— 3,0 м. Из каждой печи заготовки подают к ножницам попеременно из трех ниток нагрева.

Наряду с секционными печами для нагрева заготовок приме­няют кольцевые печи с вращающимся подом.

Далее заготовка зацентровывается с переднего торца ударом бойка пневматического зацентровщика и поступает по наклонным решеткам в приемный желоб прошивного стана 5.

Заготовки прошивают на водоохлаждаемой сферической оправке в гильзу только одного (постоянного) диаметра 141 мм при толщине стенки 14—19,5 мм и направляют на девятиклетевой непрерывный стан 6.

В непрерывном стане гильзы прокатывают на длинной плава­ющей оправке в черновые трубы диаметром 115 мм с толщиной стенки 3,0—8,0 мм. Скорость валков в последней клети 3,9— 6,0 м/с. На участке оправкоизвлекателя оправку извлекают из черновой трубы и передают в ванну для охлаждения и повтор­ного использования для прокатки.

После обрезки заднего конца черновая труба поступает либо к однинадцатиклетевому калибровочному стану 13, либо к девят- надцатиклетевому редукционному стану 14.

Перед калибровочным станом черновая труба подогревается в проходной индукционной высокочастотной печи до 900—950 С. После прокатки на стане длина трубы достигает 40 м, наружный ее диаметр 68—108 и толщина стенки 3,0—8,0 мм. Расположен­ная за станом летучая дисковая пила режет трубы пополам и далее они передаются на холодильник.

Перед редукционным станом черновую трубу подогревают в проходной индукционной высокочастотной печи до 900—950 °С. Стан оборудован дифференциально-групповым приводом, вклю­чающим два электродвигателя постоянного тока мощностью 2900 кВт.

Из редукционного стана прокатанная труба выходит со ско­ростью 6—12 м/с; ее диаметр составляет 45—73 мм при толщине стенки 3.0—6.0 мм, а максимальная длина 135 м.

Расположенные за станом летучие ножницы режут трубу без ее остановки на части длиной 16—24 м. Далее трубы поступают на холодильник и затем в пролет отделки.

На этом участке трубы подвергают правке на трубоправильных машинах, разрезают на мерные длины