- •Гап История развития гап
- •Общая характеристика гап
- •Преимущества гап перед станочными системами с ру
- •Общее понятие и определение гпс
- •Состав и определение основных элементов гпс
- •1. Групповая обработка деталей.
- •1.1 Значение групповой обработки деталей в создании гпс.
- •1.2. Особенности организации группового производства.
- •1.3. Методы группирования деталей.
- •1.4. Понятие об унификации объектов производства в тпп групповых методов обработки деталей.
- •1.4.1. Последовательность унификации тпп в условиях гпс.
- •1..4.2. Направление унификации техпроцессов.
- •1.4.3. Понятие о взаимной адаптации деталей и оборудования при проектировании гибких производственных систем.
- •1.4.4. Состав и содержание работ по комплексной унификации объектов производства при проектировании гпс.
- •1.4.5. Унификация простановки размеров на деталях «типа плит».
- •1.5. Систематизация конструктивных элементов деталей.
- •1.6. Понятие о систематизации элементов поверхностей деталей по уровням сложности.
- •1.7. Анализ применяемости размеров.
- •Разработка комплексной детали.
- •1.9. Группирование деталей по видам эп на основе комплекса признаков.
- •Разработка групповых техпроцессов гтп
- •Построение групповой технологической операции гто.
- •1.12. Особенности технического нормирования гто.
- •1.11.1 Определение затрат времени методом сравнения.
- •1.12Определение степени соответствия между деталями группы с помощью матриц.
- •2.Назначение элементов гпс.
- •1.1 Технологические модули.
- •1.1Расчет количества основного оборудования в гпс.
- •1.1Схемы гпм.
- •Схемы гпм для обработки тел вращения.Состав гпс и средств управления.
- •Тсс и тнс.
- •Планировка участков и линий гпс.
- •1.6Варианты размещения гпм на производственных площадях.
- •2.7. Планировочные решения ртк
- •1.8Схемы размещения станочных модулей относительно тс.
- •1.8Планировочные решения гпс относительно системы складирования.
- •2.10Cновные схемы размещения накопителей в гпс.
- •2.11.Стеллажи накопители спутников.
- •1.9Характеристики стеллажей накопителей.
- •1.9Расчет числа позиций загрузки/разгрузки спутников.
- •1.9Система измерения и контроля в гпс.
- •1.15Устройства контроля со встроенными датчиками.
- •1.16.Понятие о контроле в гпс с помощью ким.
- •2.17. Контроль за состоянием режущего инструмента.
- •1.19.Система удаления отходов гпс.
- •Список употребляемых сокращений
1.9Расчет числа позиций загрузки/разгрузки спутников.
Расчет необходимого числа позиций загрузки/разгрузки где происходит установка заготовок в приспособлении и их снятие после обработки, производится по формуле:
–средняя трудоемкость операций на позиции (только загрузка или разгрузка если эти операции разделены или суммарное значение если обе операции выполняются на одной позиции), мин;
–число деталеустановок проходящее через позиции в течении заданного срока;
–месячный фонд работы позиции, час;
–количество наименований;
–среднемесячная программа выпуска деталей одного наименования.
1.9Система измерения и контроля в гпс.
Эта система обеспечивает автоматическое измерение параметров деталей в процессе производства. А также выполняет различные контрольные операции по окончании обработки, т.е. осуществляет межоперационный и окончательный контроль. При обработке в ГПС изделие практически всегда подвергается 100% контролю. Контролирующая система в ГПС выполняет следующие функции:
1.Контроль размеров и отклонений геометрической формы деталей;
2.Контроль положения заготовки при установке на столах станков;
3.Контроль состояния режущего инструмента;
4.Диагностика функций узлов и агрегатов в ГПС.
Система содержит различные встроенные датчики или приборы, автономные контрольно-измерительные машины (КИМ) управляемые от ЭВМ. В настоящее время в большинстве случаев предпочтение отдается системе контроля со встроенными контрольно-измерительными устройствами датчики которых размещаются непосредственно в инструментальных магазинах ОЦ. Средства контроля должны иметь связь с ЭВМ для выработки управляющих воздействий в соответствии с результатами измерений.
1.15Устройства контроля со встроенными датчиками.
Они встраиваются в корпусах и размещаются в магазинах станков, по команде перемещаются в шпиндель и закрепляются в нем с помощью хвостовика по типу инструментальных наладок.
1 – подпружиненный щуп который может отклоняться на определенную величину в радиальном и осевом направлении;
2 – корпус с коническим хвостовиком 4 который аналогичен хвостовику инструментальной оправки;
3 – специальный выступ на корпусе предназначенный для передачи сигнала в момент когда щуп датчика входит в контакт с измеряемой поверхностью Рис. 1а ;
5 – секция приема сигнала;
6 – механизм зажима оправки.
Устройство используется в процессе изготовления детали когда необходимо проверить правильность изготовления какого либо размера на данной операции. В этом случае измерительное устройство размещенное в инструментальном магазине устанавливается по программе автоматической смены инструмента механической рукой (грейфером) шпинделя станка. Далее по программе щуп касается измеряемой поверхности в двух и более точках (количество точек определяется технологом при составлении программы в соответствии с выбранной схемой измерения). Отклоняясь щуп Рис. 1а замыкает цепь и вырабатывает сигнал который улавливается секцией приема.
Из секции приема сигнал поступает в устройство поиска 1 и счетчик 2 где сопоставляется с данными устройства обратной связи 3 по положению. Это происходит в тот момент когда щуп устройства входит в контакт с измеряемой поверхностью и запоминается. Результаты измерений поступают в блок контроля размеров 4, а оттуда в устройство ЧПУ станка 5. Для устранения ошибок от СОЖ и стружки применяется обдув головки щупа сжатым воздухом. Связь с воздушной сетью осуществляется через механизм зажима инструмента (поз. 6 рис. 1). Измеряемый размер получается как h+dщ Рис. 3 и сравнивается с величиной установленной по программе ЧПУ. Размер плоской поверхности измеряется аналогично.
Программируется касанием щупа базовой поверхности в нескольких точках т.к. центр щупа датчика и ось шпинделя могут не совпадать размер l подсчитывается как усредненная величина размеров взятых до и после поворота шпинделя на 180 . Разность между ожидаемым и действительным ходом дает поправку на соответствующую координату станка. Таким образом оснащение станка САК придает ему функцию измерительной машины. Точность измерения определяется точностью системы координат перемещений станка. На токарных станках с ЧПУ измерительное устройство устанавливается в инструментальных гнездах револьверных головок.
Измерение проводится в одной или двух точках. При измерении по одной точке щуп в начале настраивается на размер по эталону с помощью концевых мер. При получении отклонения выходящего за пределы заданного значения станок автоматически останавливается.