3. Выбор и расчет основного оборудования для отделения дробления

3.1. Выбор и расчет дробилок

Исходные данные для выбора и расчета дробилок сведены в табл. 3.1 (по ре зультатам расчетов в п. 2)

Таблица 3.1

Исходные данные для выбора и расчета дробилок

Наименование параметра	Стадия дробления
	I	II	III
1. Минимально допустимое загрузочное отверстие, мм	632,5	210,8	35,1
2. Максимальный кусок в питании дробилки, мм	550	183,3	30,55
3. Размер разгрузочной щели, мм	111	19,1	7
4. Производительность дробилки по питанию, т/ч	85,5	251	278

С учетом технических возможностей рассматривается использование:

для крупного дробления – дробилки ЩДП 12×15;

для среднего дробления – дробилки КСД 3000 Т;

для мелкого дробления – дробилки КМД 2200Т.

Расчет количества дробилок произведен по формулам (105, 106, 107):

Q_др= (Q_к)_{привед.}· ρ_н · k_ρ· k_f · k_кр. · k _вл · k_ц (3.1)

(Q_к)_привед= Q_мин + (Q_макс – Q_мин ) · (s_проект - s_мин )/ (s_макс – s_мин) (3.2)

n_расч= Q_пит / (Q_др · k_{н. пит} ), (3.3)

n_прин ≥ n_расч , (3.4)

k_загр. = n_прин / n_расч , (3.5)

где k_ρ, k_f , k_кр , k_вл , k_ц , k_{н. пит} – коэффициенты учета влияния плотности материала, его крепости и гранулометрического состава, влажности, учета характера цикла дробления и неравномерности питания.

Расчет выполнен в табличной форме (табл. 3.2).

Пример расчета дробилки ЩДП-9×12:

(Q_к)_привед = 180 м³/ч ;

ρ_н = 2,82 т/ м³ ; k_ц = 1; k_f = 1,2 т. к. по крепости (п. 1) руда твердая; k_кр= 1; k_вл= 1,25 (руда сухая). Предполагается организовывать питание дробилки с питателем, т. е. k_{н. пит.}= 0,96.

Q_др= 180·2,82·1,2·1·1,25= 556,5 т/ч.

n_расч = ≈ 1 шт;

Для сравнения возможных вариантов использования дробилок составлена табл. 3.3.

\

К установке проектом принимаются дробилки ЩДП-9/12 – 1 шт. КСД-3000 Т – 1шт. и КМД-2200Т – 2 шт.

3.2. Выбор и расчет грохотов

3.2.2. Выбор и расчет грохотов для среднего и мелкого дробления

Расчетные формулы:

- необходимая площадь для грохочения

F = Q/(q·p_H·k·l·m·n·o·p·k_{ж. с.}), м² (3.9)

- количество грохотов k-го типоразмера:

n_l = F/(F_гр·k_{н. пит}), (3.10)

- принятое количество грохотов n_прин. ≥ n_l и кратно количеству дробилок,

где Q - питание операции грохочения, т/ч; q - удельная производительность в зависимости от размера отверстия, м³/(ч·м²); ρ_H – насыпная плотность материала, т/м³; k, l, m, n, o, p, k_{ж. с} – коэффициенты, учитывающие влияние на грохочение факторов – доля легких по грохотимости зерен и затрудняющих, желаемая эффективность грохочения, форма зёрен и влажность материала, способ грохочения и характер просеивающей поверхности; F_гр – рабочая площадь грохотов l-го типоразмера, м²;

k_{н. пит}- неравномерность питания грохотов.

Результаты расчетов грохотов сведены в табл. 3.5.

Пример – расчет грохотов для грохочения II стадии:

т/ч;

С учетом того, что в среднем дроблении 1 дробилка , площадь сита одного грохота должна составлять:

6,62:0,85=7,79 м²

Для расчётов принимается грохот ГИСТ-32.

Количество грохотов ГИСТ-32 составляет:

n₂ = ≈ 1шт.

Для выбранного грохота определяется коэффициент загрузки:

,% ;

,%.

Проверка 1:

Толщина слоя в конце просеивающей поверхности рассчитывается по формуле:

, мм

где Q+ - производительность грохота по надрешётному продукту, т/ч;

Вр – рабочая ширина грохота, м;

ν – скорость движения материала по грохоту, м/с;

;

м;

, мм.

Что меньше критического значения 100 мм. Следовательно, обеспечивается устойчивая работа грохота.

Грохота устанавливаются под углом 8° к горизонту (II стадия дробления) и 20°( III стадия дробления), и поэтому на них должна быть установлена сетка с размерами отверстия:

II стадия грохочения = 32 мм;

III стадия грохочения = 8 мм.

Таблица 3.5