1. Сопло; 2 - Факел полум’я; 3 - Покриття; 4 - Основа.

Газополуменеве напилення характеризується наступними перевагами:

• можливістю отримання покриттів товщиною до 10 мм (доцільна товщина від 0,5 до 5,0 мм);

• високою продуктивністю процесу (до 10 кг/год);

• відносно малою тепловою дією на основу (у межах 150...350 °С), що дозволяє наносити покриття на поверхні великого асортименту матеріалів, включаючи пластмасу;

• можливістю регулювання складу пальної суміші, яка подається у пальник;

• гнучкістю технологічного процесу та високою мобільністю обладнання, що дозволяє наносити покриття на деталі практично без обмежень їх розмірів, а в деяких випадках виконувати напилення на місці без демонтажу деталей;

• відносно низьким рівнем шуму та випромінювання;

• можливістю автоматизації процесу та встановлення в автоматичні лінії .

Основними недоліками газополуменевого способу нанесення покриттів є:

• недостатня міцність зчеплення покриття з основою (5...45 МПа) при випробуванні на нормальний відрив;

• наявність пористості (в межах 5...25%);

• невисокий коефіцієнт використання енергії газополуменевого струменя на нагрівання порошкового матеріалу (2...12%).

Детонаційне напилювання — це технологія нанесення покриттів, у якій для розігрівання і розгону порошкоподібного матеріалу використовується енергія вибуху газової суміші. Порошковий матеріал внаслідок взаємодії з продуктами детонації набуває значної теплової та кінетичної енергій. В результаті детонаційного напилювання отримується детонаційне покриття^[1]. Цей процес використовується для нанесення на поверхні продуктів із порошків металів, їх сплавів, оксидів, тугоплавких сполук, різних композицій, які не повинні розкладатися чи випаровуватись у продуктах детонації і повинні мати різницю між температурами плавлення та кипіння не менше, ніж 200 °С.

Детонаційне нанесення покриттів — дискретний процес, що здійснюється послідовним виконанням наступних операцій, які входять в одиничний цикл (постріл):

• заповнення вибуховою газовою сумішшю ствола детонаційної гармати;

• подавання з використанням технологічного (транспортного) газу порошку у ствол гармати;

• вибух газової суміші у стволі (залежно від складу вибухової суміші швидкість детонаційної хвилі може досягти 3000 м/с, а температура продуктів детонації — 3200 °С);

• внаслідок взаємодії з високотемпературними продуктами детонації частинки порошку нагріваються до пластичного чи рідинного стану і, на виході зі ствола, набувають швидкості 900…1500 м/с. При зіткненні частинок з поверхнею напилення на ній утворюється щільна пляма покриття. Далі цикл повторюється.

Швидкість і температура частинок залежить від виду горючого газу, співвідношення кисню та горючого газу в суміші, кількості в суміші технологічного газу (азоту або повітря), їх витрат, кількості введеного у ствол порошку, його густини та гранулометричного складу, конструкційних особливостей устаткування тощо.

Рисунок 4.3 – Детонаційне напилення

1. оброблювана деталь; 2- сопло; 3- інжекційний пристрій; 4- бункер з порошком і дозуючим пристроєм; 5- вибухова камера; 6- шумопоглинаючий пристрій; 7- свічка запалювання; 8- газорозподільний механізм; 9- електродвигун приводу; 10- система запалювання.

Переваги детонаційного методу:

• висока адгезія покриття (80…250 МПа);

• низька пористість покриття (0,5…1%);

• відсутність деформації деталі, яка напилюється.

До основних недоліків відносяться:

• високий рівень шуму в приміщенні, де відбувається детонаційне напилення покриттів, рівень якого досягає 140 дБ;

• наявність продуктів згоряння суміші горючий газ—кисень з утворенням шкідливих компонентів (СО, вуглеводні сполуки, оксиди азоту, тощо);

• наявність великої концентрації в навколишньому середовищі частинок порошку напилення.

• низька продуктивність і недостатня надійність існуючого обладнання.