Pokudin_-_Tekhnologia_sudoremonta_-_2007

360

наносить на поверхности, как шпаклевку по всему периметру трубы. При утонении труб полимерные составы типа эпоксидных смол наносят с одновременным многослойным бинтованием полосками стеклоткани (рис.8.10). В этих случаях создавать давление в системе можно только после полного отвердения полимера. Холодное отвердение

длится 48 ч., а при нагреве до 60°С уже только 4 ч.

3.2. Замена поврежденного участка на сварке. Поврежденный участ

вырезается и на его место устанавливают новую трубу. Регистр допускает стыковку старых участков с новыми сваркой встык. При этом даже возможны дополнительные фланцевые соединения.

Ввиду серьезных ограничений на проведение сварочных работ в МО и необходимости тщательной подготовки под сварку в ряде случае для труб малого диаметра прибегают к установке резиновых сростков на удаленный

шланги из жесткой резины с металлическим армированием. Гофры позволяют изгибать шланги без их сплющивания.

3.3. Замена поврежденных коррозией или деформированных фланцев. Один из устанавливаемых новых или отремонтированных фланцев

фиксируют сразу, а второй необходимо ориентировать по имеющимся рискам, иначе отверстия под болты могут не совпасть с фланцем соседнего участка. До окончательной приварки фланец фиксируют прихватками с проверкой на месте

361

зазоров и совпадения отверстий. Уплотняющая поверхность нового фланца

должна быть перпендикулярна к оси или образующей трубы.

Демонтированная секция служит эталоном, по которому определяют длину и контур. Если труба имеет изгибы, то для контроля гибки новой трубы по

длиннее шаблона и после гибки, длину корректируют. Гибку производят с использованием трубогибочных судовых

станков. Необходимые усилия создаются вручную или гидравлическими домкратами в зависимости от жесткости трубы. Трубы диаметром до 38 мм можно гнуть в холодном состоянии, а более крупные с нагревом до 600-700 °С, сообщая металлу пластические свойства. Чтобы избежать при горячей гибке сплющивания, в судовых условиях трубку предварительно заполняют сухим прокаленным песком, а ее концы заглушают деревянными конусными пробками (рис.8.13). Для плотного заполнения трубу обстукивают.

Трубы систем охлаждения больших диаметров (более 200 мм), в судовых условиях не согнуть без их повреждения. Поэтому в экстренных случаях в судовых условиях такую трубу сваривают из сегментов (рис.8.14,а).

362

Рис.8.13.

Подготовка трубы Рис.8.14. Изготовление участка трубы

к гибке

из сегментов

с нагревом

Раскрой сегментов из трубы показан на рисунке 8.14,6. Стороны

где L H I - большая и малая стороны сегмента, мм;

R и г —наружный и внутренний радиусы погиби, мм;

<р - угол изгиба колена, град.;

N - число сегментов в колене.

После гибки длину трубы корректируют по месту и производят разметку положения на ней фланцев по отношению к соседним секциям. Необходимо обратить внимание на монтажные зазоры между фланцами труб. Они не должны превышать 2 мм, иначе при сборке соединение придется «дожимать», что часто приводит к значительным вибрациям, повреждениям самих труб (трещины) и арматуры (рис.8.15).

363

3.5. Правка вмятин.

Работа выполняется обычно в судовой мастерской. Если необходимо удаление нефтепродуктов, то труба дегазируется щелочением й обработкой паром. В районе вмятины снаружи приваривают солидную шпильку и на нее надевают жесткую поперечину (рис.8.16). Трубу нагревают до 700-800 °С и, затягивая гайку, вмятину вытягивают до упора в поперечину. После правки шпильку срезают и зачищают место приварки.

3.6. Нарезание резьбы.

При изготовлении участков труб с муфтовыми и штуцерными соединениями на их концах нарезается соответствующая резьба. Для этого используются специальные инструменты — клуппы. Для получения качественной резьбы необходимо соблюдать следующие условия:

-Диаметр трубы под нарезку должен быть меньше диаметра резьбы, так как при нарезке резьба «вспухает». Соответствующий диаметр выбирают по таблицам;

-Клупп должен накладываться без перекосов;

Впроцессе нарезки после поворотов на 90° периодически производить возвратные движения.

Качество резьбы так же зависит от правильного выбора смазки.

Стальные трубы смазывают водомасляной эмульсией или олифой. Медные

364

трубы смазывают скипидаром, алюминиевые керосином. Бронзовые и чугунные детали можно нарезать без смазки.

3.7. Уплотнение фланцевых и муфтовых соединений.

Фланцевые соединения уплотняют картоном, фиброй, паронитами, резиной, герметиком (жидкая прокладка) и листовой медью. Выбор вида и сорта материала зависит от вида уплотняемой среды, ее давления и температуры. Так парониты могут быть общего назначения - ПОН (вода, топливо, газ, пар) и мапобензостойкими —ПМБ, армированными —ПА и т.д. Резина используется пищевая (П), маслобензостойкая (МБ), морозостойкая (М)

итермостойкая (Т). Более подробно сведения о них приводятся в справочниках

икаталогах, а области применения в приложении.

Все неметаллические прокладки являются материалами однократного использования и повторно не применяются. Снятые неповрежденные прокладки можно использовать в качестве шаблона для вырезки новых, в противном случае прокладку вырезают по размерам фланца, а отверстия на ней хорошо размечать, наложив ее на фланец и обстучать слегка молотком. По разметке отверстия вырубают пробойниками. Перед установкой прокладки смазывают графитом, замешанным на воде или глицерине, что предотвращает «прикипание» их к фланцам. Соскабливание прокладок с фланцев может вызвать на их поверхностях повреждения.

Резину можно использовать повторно, если она не имеет повреждений и признаков старения (потеря упругости, остаточная деформация, трещины). Красномедные прокладки перед повторным использованием необходимо для снятия наклепа подвергать отжигу - нагреву до 500-600° и быстрому охлаждению в воде.

Муфтовые соединения уплотняются пеньковыми прядями с суриком, охрой или белилами. Если нет контргайки, то пенька накладывается прямо на резьбовую часть трубы, а с контргайкой между нею и муфтой. Вместо пеньки с успехом используют ленты материала ФУМ-В.

366

Качество притирки сперва оценивается осмотром. Запирающие поверхности на гнезде и тарелке должны иметь сплошное круговое поле. Дополнительная проверка производится по карандашным следам, наносимым поперек поля клапана (рис.8.19). При установке на место и легком проворачивании следы карандаша должны стираться или, по крайней мере, прерываться по всему периметру. Окончательная проверка производится гидравлическими испытаниями (наливом керосина).

При выполнении ремонта клапанов береговыми специалистами необходимо вести пооперационный контроль всех этапов обработки элементов до их сборки. (Иначе, используя вязкие вещества, сдатчики могут «успешно» провести гидравлические испытания без всякого ремонта. Особенно опасно это для донно­ забортной арматуры).

Клапана, толщина цилиндрической части тарелки которых имеет менее 2 мм, заменяют новыми. Неравномерный износ, задиры штоков устраняют шлифованием с изготовлением новых направляющих втулок в корпусе. Погнутости штока исправляют правкой и шлифованием. Смятые хвостовики под насадку маховика обрезают и восстанавливают опиливанием. При значительных износах и повреждениях штоки заменяют.

Коррозионные и эрозионные разъедания корпусов, работающих со средами с температурой до 60°С, заделывают эпоксидными составами. Устранение раковин, свищей и трещин производят сваркой. При сильных износах и больших трещинах корпуса заменяют.

Для уплотнения штоков в зависимости от вида и параметров среды используют набивки различных типов. Наиболее применимы пеньковые

367

набивки (ПП), которые в отличие от хлопчатобумажных (ХБП) не гниют. Рекомендуемые марки набивок см. в приложении.

Для уплотнения нефтепродуктов, горячей воды, пара используют синтетические или аналогичные их набивки с различными наполнителями (тальк, графит, фторопласт и т.д.). Для систем паропроводов, питательной и бытовой воды набивки не должны содержать жировых смазок. Особое место занимают фторопластовые уплотнительные материалы ФУМ-В в виде шнуров, которые можно использовать в качестве набивки абсолютно для всех сред с температурой до 200°С.

8.4. ТО и ремонт насосов Техническое состояние насосов контролируется по уровню шумности,

вибрации, нагреву подшипников и сальников, снижению подачи и напора, изменению нагрузки электродвигателя, сравнивая их с уровнями, соответствующими нормальному состоянию. Изменения считаются существенными и насос требует ремонта, если напор или подача снизились более чем на 30%, нагрев корпусов подшипников повысился более чем на 20°С, сила тока повысилась на 10-20%, уплотнительные узлы имеют большие пропуски или сильно нагреваются.

Если исходить из того, что трубопроводы и арматура находятся в исправном состоянии, то

причинами изменения указанных параметров могут быть:

368

вставными в корпус кольцами и ступицей рабочего колеса (рис.8.20).

Увеличение зазора более чем в 2 раза по сравнению с исходным требует

замены кольца. В ЗИПе эти кольца обычно имеются с уменьшенным внутренним диаметром, что необходимо для припуска под проточку после уточнения диаметра ступица, который может меняться от износов и прежних проточек.

Для шестеренчатых насосов внутреннее уплотнение создается зазорами Si

и S2 между шестернями и корпусом (рис.8.21). При больших зазорах S, необходима замена изношенных элементов или самого насоса. Величина зазора

S2 определяется свинцовыми выжимками и может быть отрегулирована

выбором толщины прокладки S3или обработкой опорной поверхности корпуса.

клапанами и поршневыми кольцами. Плотность клапанов восстанавливают притиркой, а поршневые кольца заменяют. Чугунные поршневые кольца часто теряют упругость и прочность из-за ографичивания. Высокий ресурс имеют бронзовые и текстолитовые кольца. При использовании последних следует учесть необходимость иметь повышенные зазоры в канавках, так как текстолит при набухании увеличивает размер по толщине до 2%.

Снижение напора и подачи может происходить и из-за износа рабочих органов, которые заменяют. Рабочее колесо можно восстановить наплавкой. В

369

этом случае требуется проведение статической балансировки. Для этого рабочее колесо с валом устанавливается на токарный станок во вращающихся центрах. Колесо несколько раз раскручивают от руки, а после остановки мелом наносят риску, соответствующую верхней отметке. Если каждый раз риска будет находиться в новом месте, то колесо уравновешено и в балансировке не нуждается. Если риски будут находиться близко, то это означает, что колесо не уравновешено и имеется тяжелая точка Д на противоположной от рисок стороне (рис,8.22). Для проведения балансировки на легкой стороне крепят пластилин Е, подбирая его массу так, чтобы колесо стало уравновешенным. Пластилин снимают, взвешивают и в зоне Д снимают соответствующую массу металла.

типа уплотнений: торцевые и с сальниковой набивкой. В торцевом уплотнении плотность нарушается из-за износа металлографитовых элементов и запорного бурта подвижной втулки (рис,8.23). Их рабочие поверхности теряют плоскостность и на них появляются глубокие борозды. Графитовые элементы и торец втулки обрабатывают на станках, строго выдерживая перпендикулярность торцов к их осям. Окончательная доводочная обработка запирающих поверхностей производится раздельной притиркой на плите или стекле.