Розділ 4 обробка заготовок на верстатах токарної групи

§ 1. Характеристика методу точіння

Токарні верстати призначені для механічної обробки поверхонь обертання.

На цих верстатах обробляють найрізноманітніші деталі: вали та осі, втулки й зубчасті колеса, гільзи й стакани і т.д. Поєднує ці деталі те, що вони складаються в основному з поверхонь обертання: циліндричних, конічних, торцевих, сферичних, різьбових та ін. Вали та осі (рис. ) характеризуються довжиною, що звичайно в кілька разів більша найбільшого діаметра. Часто вал має кілька ступенів різного діаметра для посадки зубчастих коліс, різних кулачків, підшипників, хоча іноді в машинах використовують і гладкі вали, осі та гільзи (рис. 4.1). Вони можуть мати співвісні циліндричні внутрішні та зовнішні поверхні високої точності. Відношення довжини таких деталей до діаметра коливається від 0,8 до 2. При обробці втулок і гільз технологічне завдання полягає в досягненні співвісності внутрішніх і зовнішніх циліндричних точних поверхонь. Таке ж завдання виникає й при обробці дисків, наприклад заготовки зубчастого колеса (рис. 4.1). Ці деталі відрізняються від попередніх більшим діаметром зовнішніх поверхонь і малою довжиною. Крім деталей типу тіл обертання, на токарних верстатах обробляють поверхні обертання на корпусних деталях (отвори під підшипники валів), у важелях та інших деталях.

Рис. 4.1 Деталі, які обробляються на токарних верстатах

Серед інших типів верстатів токарні по праву мають найбільшу питому вагу у верстатному парку.

§ 2. Характеристика методу точіння

Різноманіття видів поверхонь, які обробляються на верстатах токарної групи, призвело до створення великої кількості токарних різців, які класифікують за різними ознаками.

За технологічним призначенням розрізняють різці (рис. 4.2): прохідні 1 — 3 для обточування зовнішніх циліндричних і конічних поверхонь; підрізні 4 для обточування плоских торцевих поверхонь; розточувальні 5 для розточування наскрізних і 6 для глухих отворів; відрізні 7 для розрізування заготовок; різьбові 8 для нарізання зовнішніх і внутрішніх різьб; фасонні круглі 10 і призматичні 11 для обточування фасонних поверхонь; прорізні для обточування кільцевих канавок; галтельні для обточування перехідних поверхонь між ступенями валів по радіусу та ін.

За характером обробки розрізняють різці чорнові, напівчистові та чистові лопаткові 9. За формою робочої частини різці (рис. 4.2 а) ділять на прямі 7, відігнуті 2, відтягнуті 7 і вигнуті, які використовують зазвичай для розрізування на частини заготовок великих діаметрів.

За напрямком подачі різці підрозділяють на праві й ліві (рис. 4.2 б). Праві працюють із подачею справа наліво, ліві – зліва направо.

За способом виготовлення розрізняють різці: цілі, із привареною в стик робочою частиною, із привареною або припаяною пластинкою інструментального матеріалу, зі змінними пластинками ріжучого матеріалу.

За родом матеріалу різці бувають зі швидкорізальної сталі, з пластинками із твердого сплаву, з пластинками із мінералокераміки, з кристалами алмазів.

Рис. 4.2 Токарні різці

Для високопродуктивного точіння з великими подачами використовують різці з додатковим ріжучим лезом (рис. 4.2, в). Довжина В додаткового ріжучого леза становить 1,1 . Різецьвстановлюють на верстаті так, щоб додаткове ріжуче лезо було паралельно лінії центрів верстата. У цьому випадку оброблена поверхня буде мати малу шорсткість.

У промисловості широко застосовують різці з багатогранними твердосплавними пластинками, які не переточуються (рис. 4.2 г). Коли одне з ріжучих лез пластинки виходить із ладу внаслідок затуплення, відкріпляють механічний притискач пластинки й установлюють у робоче положення наступне її лезо. Форма пластинок показана на рис. 4.2 д.