1.  Оперативное управление машиностроительным производством как организационно-плановая система. Функции и элементы системы

Основными показателями эффективности производственного процесса на предприятии являются:

• высокий уровень ритмичности и синхронизации производства;

• полная загрузка оборудования и рабочих;

• рациональные запасы сырья, материалов, комплектующих изделий;

• ускорение оборачиваемости оборотных средств;

• экономия материальных и трудовых ресурсов;

• высокое качество выпускаемой продукции.

Сложность производственного процесса и необходимость достижения целей предприятия требуют всесторонней увязки всех отдельных операций в ходе производства, синхронизации действий всех элементов этого процесса при непрерывном изменении внешних и внутренних условий. Это достигается за счет функционирования комплексной системы оперативного управления производством, обеспечивающей четкое решение задач рациональной организации работы всех подразделений по своевременному и качественному изготовлению и выпуску продукции (изделий) в установленном количестве и номенклатуре с равномерным и наиболее рациональным использованием производственных ресурсов; соблюдения производственной дисциплины на рабочих местах и обязательного выполнения договорных обязательств по поставкам продукции.

Оперативное управление производством (ОУП) характеризуется принятием управленческим персоналом решений в реально складывающейся или сложившейся производственной ситуации и осуществляется посредством прямых управляющих воздействий на объект управления. В этом его основное отличие от стратегического и тактического управления, которое осуществляется через опосредованное управление ресурсами для движения к поставленной цели.

Кроме этого, методы ОУП отличаются от методов стратегического и тактического управления и иными особенностями:

1) они в максимальной степени учитывают техническую, технологическую и организационную специфику объекта управления;

2) они осуществляются в условиях относительно стабильной организации производства и управления и не связаны с необратимыми ее изменениями;

3) период от момента принятия решения до предупреждения или устранения имеющего место возмущающего воздействия и ликвидации его последствий относительно короткий.

В составе системы ОУП выполняются следующие основные функции, присущие управлению в целом:

• оперативное планирование;

• организация работ по ОУП;

• оперативная координация;

• оперативный учет;

• оперативный анализ;

• оперативный контроль;

• оперативное регулирование (диспетчеризация).

2.Календарно-плановые нормативы многопредметных поточных линий

Многопредметные поточные линии с последовательным чередованием объектов производства на время обработки предметов (деталей) определенного наименования являются однопредметными (непрерывными или прерывными). Календарно-плановые нормативы и стандарт-планы их работы по обработке деталей каждого наименования разрабатываются по методам, изложенным далее.

Для организации работы таких линий по графику необходимо прежде всего решить следующие задачи:

1) определить оптимальные размеры партий обработки закрепленных деталей, чтобы обеспечить бесперебойную подачу их на сборку или на последующие операции с минимальными суммарными затратами на изготовление и хранение;

2) установить период полного оборота линии, т.е. период, в течение которого должно полностью повторяться изготовление всех закрепленных деталей на линии;

3) определить оптимальную последовательность чередования объектов производства, т.е. порядок переналадки линии с детали на деталь, чтобы обеспечить минимальные суммарные потери времени на наладки;

4) разработать стандартный план-график работы линии на весь период ее оборота и график движения межлинейных заделов.

Поэтому для определения периода оборота необходимо прежде всего определить оптимальные размеры партии обработки деталей каждого наименования.

В отличие от серийного производства, где движение партий различных деталей в производственном процессе их изготовления осуществляется независимо друг от друга, на переменно-поточных линиях они обрабатываются поочередно, т.е. в данный момент обрабатываются детали только одного наименования, а за весь период оборота будут последовательно обработаны детали всех закрепленных за линией наименований. Поэтому за период полного оборота линии по каждой детали должна быть осуществлена одна ее перестройка, а общее количество переналадок должно соответствовать количеству закрепленных наименований деталей. Только при таком условии будут обеспечены минимальные затраты времени и средств, связанные с переналадкой, поскольку всякая дополнительная перестройка требует удвоенных расходов.

3.Общие требования к системе оперативного управления машиностроительным производством

Общими требованиями к системе ОУ ОП являются:

· научная обоснованность;

· оптимальность

· точность

· оперативность управляющих решений.

Научная обоснованность системы ОУ ОП предполагает обоснованность:

· выбора элементов системы (планово-учетных единиц, планово-учетного и планового периода);

· выбора и расчета календарно-плановых нормативов (периодичности и размеров партий, длительности производственных циклов и опережений запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц, незавершенного производства и др.);

· построения объемных и оперативно-календарных планов;

· системы контроля и регулирования производства;

· достоверность исходных данных.

Для создания системы ОУ ОП должны широко использоваться системный подход, экономико-математические модели и вычислительная техника.

С научной обоснованностью системы тесно связана оптимальность управляющих решений. Требование оптимальности означает обязательность выбора (из множества возможных) таких экономико-организационных решений, связанных с оперативным управлением, которые обеспечивают минимум или максимум целевой функции при наличии ограничений на ресурсы.

Показателями оптимальности экономико-организационных решений могут быть различные показатели (приведенные затраты, равномерность загрузки подразделений, незавершенное производство, длительность совокупного производственного цикла и др.), однако все они не должны противоречить критерию оптимальности системы в целом. Для выработки оптимальных решений необходимо использование экономико-математических моделей и вычислительной техники, которые позволяют целенаправленно осуществлять выбор наилучших вариантов управляющих решений. Оптимальность решений является важнейшей характеристикой качества управления, которое определяется отклонением принятого решения от оптимального по заданному показателю оптимальности системы ОУ ОП.

Точность управляющих решений можно рассматривать как степень отклонения фактических показателей и параметров, например, объемного и оперативно-календарного планов цеха (участка) от принятых. Чем меньше таких отклонений, тем выше точность, стабильнее, надежнее работа цеха (участка). Точность ОУ ОП зависит от качества исходной информации, степени реализации принятых решений и оперативности (своевременности) изменения системы ОУ ОП под влиянием различных возмущающих воздействий.

Оперативность следует рассматривать как своевременность передачи исходной информации о ходе производства, быструю ее обработку, своевременное принятие необходимых решений и воздействие на ход производства. Запаздывание информации приводит к тому, что она становится менее полезной и нужной, а в некоторых случаях даже вредной, а принимаемые решения – далеко не наилучшими

4.Разработка календарных планов цехов (межцеховое планирование) массового производства

Межцеховое календарное планирование серийного производства сводится к выбору планово-учетных единиц и определению количества и календарных сроков их запуска и выпуска из данного цеха. Планово-учетными единицами сборочных производств всегда являются изделия (машины) для общей сборки и сборочные единицы для узловой сборки. Для каждой сборочной единицы устанавливаются сроки ее выпуска или количество собираемых единиц на каждый день.

Согласование во времени работы цехов предприятия при любой системе, выталкивающей или вытягивающей, может быть осуществлено только путем межцехового планирования. Оно позволяет заранее состыковать во времени и в пространстве все элементы производственного процесса, чтобы к заданному сроку обеспечить выпуск готовой машины.

Планы работы всех цехов на месяц всегда должны быть подчинены работе сборочного цеха. Но поскольку при изготовлении машин неизбежно возникает опережение в изготовлении ее элементов, то и работа цехов должна быть организована с учетом этого опережения. А это означает, что в любом случае соответствующие цехи, как заготовительные, так и обрабатывающие, должны заранее предусмотреть выпуск тех деталей, которые будут потреблены сборочным цехом значительно позже.

Использование компьютеров в управлении производством расширяет область применения подетальной системы ОКП. Однако в устойчивом серийном производстве сложных машин при большой номенклатуре изготавливаемых деталей она оказывается весьма громоздкой. Это не позволяет централизованно разрабатывать и своевременно выдавать цехам подетальные оперативные планы по всей номенклатуре даже при использовании самой современной вычислительной техники.

В этих условиях оказывается целесообразным применение для заготовительных и обрабатывающих цехов комплектно-цикловой системы ОКП. При этой системе движение предметов труда по цехам и заводу, а также согласование отдельных элементов производственного процесса в пространстве и во времени организуется на основании научно обоснованных календарно-плановых нормативов. Это дает возможность разработать план работы предприятия в целом и его отдельных подразделений на определенный промежуток времени и заранее предусмотреть резервы для ликвидации возможных отклонений в ходе производственного процесса.

5.Цели и задачи оперативного управления машиностроительным производством

Основной задачей оперативного учета является получение информации о результатах работы производственных цехов и их подразделений за определенный период времени в целях ее использования для контроля и регулирования текущего хода производства. В синтезированном виде эта информация используется для целей планирования производства в каждом из цехов на более длительные периоды времени: месяц, квартал и т.д.

Реализация этой задачи при условии своевременности поступления, полноты и достоверности учитываемой информации может быть осуществлена путем создания комплексно автоматизированной системы оперативного учета на предприятии.

Такая система должна отвечать следующим требованиям:

- обладать высокой оперативностью по сбору и обработке информации;

- исключать дублирование в работе каждого звена системы;

- обеспечить предварительную обработку информации в пунктах ее сбора для целей использования результатов обработки на местах ее возникновения;

- исключить передачу в ВЦ АО избыточной информации;

- обеспечивать возможность синтезирования полученной информации в необходимых для управления разрезах;

- исключить и свести к Минимуму ручной труд при заполнении первичной учетной документации;

- быть экономически эффективной в сравнении с действующей системой оперативного учета.

Реализация этих требований возможна при условии насыщения всех подразделений АО современными средствами периферийной и другой оргтехники, обеспечивающими максимально возможную механизацию и автоматизацию процессов регистрации, предварительной обработки и передачи информации в ВЦ. При этом весьма важным условием является строго обоснованный выбор периферийных устройств с точки зрения их технических возможностей, надежности и способности обеспечить выполнение указанных требований системы оперативного учета.

Для управления производством требуется определенный перечень данных, характеризующих результаты работы каждого цеха и его подразделений, их регистрация на соответствующие технические носители и передача в ВЦ для последующей обработки. При определении перечня регистрируемых данных необходимо стремиться к его минимальной величине и вместе с тем к обеспечению решения на ЭВМ большего количества задач для целей управления.

Одним из наиболее важных факторов минимизации регистрируемых данных является ведение учета не по всем параметрам утвержденных и реализуемых в цехах, отделах, складах планов работы, а только по отклонениям. Это позволяет сократить количество периферийного оборудования, используемого в пунктах сбора информации, и затраты времени на регистрацию данных.

6.Методы расчетов длительности производственного цикла.

Производственный цикл — один из важнейших технико-экономических показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе, например, устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учетом сроков его выпуска, рассчитываются мощности производственных подразделений, определяется объем незавершенного производства и осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Тп.ц=Ттехн+Тпер+Тест.пр

Тп.ц, Ттехн - соответственно длительность производственного и технологического циклов;

Тпер — продолжительность перерывов;

Тест.пр — время естественных процессов.

При расчете длительности производственного цикла Тп.ц учитываются лишь те затраты времени, которые не перекрываются временем технологических операций (например, затраты времени на контроль, транспортирование изделий). Перерывы, вызванные организационно-техническими неполадками (несвоевременное обеспечение рабочего места материалом, инструментами, нарушение трудовой дисциплины и т.п.), при расчете плановой длительности производственного цикла не учитываются.

При расчете длительности производственного цикла необходимо учитывать особенности движения предмета труда по операциям, существующим на предприятии. Обычно используется один из трех видов: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.

При последовательном движении обработка партии одноименных предметов труда на каждой последующей операции начинается лишь тогда, когда вся партия прошла обработку на предыдущей операции.

7.Современные комплексные системы оперативного управления машиностроительным производством

Традиционно под гибкостью понимают способность данного производства оперативно перейти на выпуск измененной номенклатуры изделий.

Все это требует наличия у производственной системы свойства, позволяющего адаптироваться к новым условиям с тем, чтобы параметры функционирования процесса были постоянно на требуемом уровне. Таким образом, в широком смысле под гибкостью производственной системы следует понимать ее способность быть адекватной в заданном смысле текущим условиям ее функционирования.

Степень адекватности будет определяться запасом свойств требуемого содержания. Естественно, что любой запас, если он не используется, в принципе ухудшает характеристики функционирования процесса. Из этого следует, что и гибкость производственной системы тоже должна быть в определенных целесообразно допустимых пределах.

В плане использования людских ресурсов производство, на котором каждый рабочий освоил несколько специальностей, будет более гибким, а следовательно, и эффективным. Очевидно, что может быть огромное количество различных форм проявления свойства гибкости.

Однако общий подход к формированию гибкости производства, т. е. фактически способности его к адаптации, должен основываться на следующих принципах: 1) содержание понятия «гибкость» конкретно для каждого производства и данных условий его функционирования; 2) свойства гибкости имеют иерархическую структуру; 3) комплект свойств, характеризующих конкретное содержание гибкости, должен быть минимально необходимым; 4) в каждой конкретной ситуации имеется лимитирующее свойство, от которого зависит гибкость производственной системы; 5) гибкость для данного производства должна устанавливаться на оптимальном уровне.

Отметим в качестве примеров ряд способов и методов реализации свойства гибкости: 1) использование в одной технологической цепочке станков с взаимно перекрытыми технологическими возможностями, что дает гибкость в комплектовании содержания отдельных операций;

2) использование трехсменной работы оборудования в режиме безлюдной технологии для обеспечения потребности производства в комплектующих изделиях с особенно длительным циклом их изготовления;

3) использование станков с ЧПУ, что фактически приводит к унификации квалификации рабочего персонала в виде операторов, которые могут работать на любых станках (еще один эффект применения станков с ЧПУ состоит в обезличивании обрабатываемых заготовок при работе по системе склад -- станок -- склад и соответственно минимальных затратах на переход с одной программы обработки на другую);

4) комплектование технологических цепочек по возможности на основе таких методов технологического воздействия, которые допускают их различную технологическую последовательность и др.

8.Особенности оперативно-календарного планирования в единичном и мелкосерийном производстве.

Единичное производство характеризуется изготовлением различных изделий единичными или небольшими сериями. Повторяемость выпуска изделий в единичном производстве либо отсутствует, либо нерегулярна и не оказывает влияние на существенные особенности производственного процесса.

Главная задача оперативно-календарного планирования в этих условиях заключается в обеспечении своевременного выполнения разнообразных заказов в соответствии производственными программами при равномерной загрузке всех звеньев производства и наименее коротких производственных циклах выполнения заказа.

Характерной чертой оперативно-календарного планирования является тесная связь календарно-плановых расчётов производства с планированием технической подготовки выполнения каждого заказа. В единичном производстве следует увеличивать удельный вес унифицированных и стандартных составных частей выпускаемой продукции. Это позволяет применить групповые технологии, специализированные участки и многопредметные поточные линии по обработке унифицированных деталей и узлов, планировать их производство партиями на склад.

Процесс выполнения заказа состоит из следующих этапов: оформление заказа, подготовка выполнения заказа, выполнение заказа. Рассмотрим каждый из этих этапов в отдельности.

Оформление заказа - необходимо пользоваться укрупнёнными нормативами, определяемыми опытно-статистическими методами. Последовательность оформления заказа на машиностроительном производстве показана на рис 16., основными элементами которого являются портфель заказов, запросный лист (документ, в который заносятся все пожелания, требования, расчёты исполнителей в последовательности, указанной на схеме), карта заказа, договор (контракт) выполнения заказа. Запросный лист каждый исполнитель передаёт в бюро заказов и следующему по циклу исполнителю. Используются следующие сокращения: ОГК - отдел главного конструктора, ОГТ - отдел главного технолога, ОМТО - отдел материально-технического снабжения, ПО - производственный отдел, ПЭО - планово-экономический отдел

9.Задачи и этапы оперативного планирования машиностроительного производства

В машиностроении оперативно-производственное планирование является одним из основных факторов, обусловливающих решение следующих задач:

1. Равномерное и комплектное выполнение и перевыполнение производственной программы и соблюдение директивных и договорных сроков выпуска товарной продукции.

2. Полное и наиболее целесообразное использование средств производства и трудовых ресурсов предприятия.

3. Минимальное связывание оборотных средств в стадии производства.

4. Создание условий, способствующих развитию передовых форм организации труда.

5. Обеспечение условий для механизации и автоматизации основных объемных и календарных расчетов путем точного (математического) формулирования решаемых задач оперативно-производственного планирования, подготовки исходной и нормативной информации, а также соответствующих форм документации.

В основе оперативно-производственного планирования лежит утвержденная вышестоящим органом производственная программа завода на год по кварталам.

Все расчеты построения оперативно-производственного планирования базируются на данных технической подготовки производства и увязываются с экономическими показателями по выпуску продукции, труду, фондам заработной платы, себестоимости и оборотным средствам, установленным техпромфинпланом для завода и отдельных цехов. Эта связь оперативно-производственного планирования с экономическими показателями производства непосредственно реализуется в процессе решения перечисленных выше задач.

Так, решение первой основной задачи говорит о непосредственном воздействии оперативно-производственного планирования на выполнение производственной программы по наиболее важному показателю техпромфинплана - показателю выпуска и реализации продукции.

Решение второй задачи - полного и наиболее целесообразного использования средств производства и трудовых ресурсов предприятия - обеспечивается оперативно-производственным планированием с помощью:

1) тщательных расчетов полноты и равномерной занятости трудовых ресурсов и площадей; 2) такого распределения производственной программы между цехами, участками и рабочими местами, при котором равномерная загрузка оборудования и рабочей силы сочетается с минимальными размерами простоев во время настройки и подготовки к работе (работа экономически выгодными партиями), а также обеспечивается максимальное соответствие выполняемых работ квалификации рабочего и механической мощности оборудования; 3) широкого внедрения поточных форм организации работ; 4) максимальной специализации рабочих мест на производстве ограниченного числа различных технологических операций, способствующей повышению производительности труда.

Решение второй задачи непосредственно способствует повышению эффективности машиностроительного производства.

Минимальное связывание оборотных средств в стадии производства обеспечивается оперативно-производственным планированием путем такого распределения производственной программы во времени по рабочим местам, путем такого построения графиков производства и оперативного регулирования в процессе выполнения планов, при котором обеспечивается максимальное сокращение длительности производственного цикла заготовок, деталей, узлов и изделия в целом, и в результате - максимальное уменьшение незавершенного производства и ускорение оборачиваемости оборотных средств в производстве.

10. Состав и особенности КНП в серийном, массовом и единичном производствах.

В серийном производстве организация труда отличается более глубокой специализацией, чем в единичном. За каждым рабочим местом здесь закреплено выполнение нескольких определенных детале-операций. Это усовершенствует приемы обработки, повышает производительность труда.Выпуск изделий сериями в относительно больших количествах позволяет провести значительную унификацию выпускаемой продукции и технологических процессов, изготовлять нормализованные или стандартные детали, входящие в конструктивные серии большими партиями, что уменьшает их себестоимость. Относительно большие размеры выпуска, стабильность конструкции, унификация деталей позволяют использовать наряду с универсальным специальное высокопроизводительное оборудование, станки-автоматы, специальные инструменты и приспособления. Повторяемость в выпуске продукции обусловливает экономическую целесообразность более детальной разработки технологического процесса, чем в единичном производстве. В технологической документации устанавливаются режимы обработки, оборудование, специальная оснастка и научно обоснованные технические нормы времени.Для массового производства характерен высокий уровень специализации, механизации и автоматизации производственных процессов.К массовому типу производства относятся предприятия автомобильные, сельскохозяйственных машин и др. Однако разделение предприятий по типам носит условный характер, так как на любом из них могут быть созданы цехи, участки с различными типами производства. Так, на предприятиях массового типа производства могут быть цехи с серийным и единичным типом производства, а на предприятиях единичного - изготовление унифицированных и широкоприменяемых деталей может быть организовано по серийному и массовому принципу.Высокая квалификация рабочих, повышенные затраты материалов и трудоемкость обусловливают высокую себестоимость выпускаемой продукции. Единичный тип производства характерен для предприятий тяжелого, транспортного и энергетического машиностроения, судостроения, опытного производства и т.д. С ускорением технического прогресса доля единичного типа производства повышается. Его совершенствование идет по линии применения современного быстро переналаживаемого оборудования - станков с ЧПУ, которые могут выполнять разнообразные операции. Важной задачей единичного производства является использование типизированных производственных процессов, а также расширение применения нормативных, унифицированных и даже стандартных деталей и узлов при подготовке производства новой продукции.

11. Методы определения межоперационного времени и межцеховых перерывов.

Межоперационное время можно определить с помощью таких методов, как: аналитический, статистический, графический.

При аналитическом методе главная составляющая межоперационного времени - время пролёживания деталей на рабочих местах. Время пролёживания обычно больше времени выполнения вспомогательных операций, поэтому межоперационное время можно определять временем пролёживания деталей. Вероятное время пролёживания для партии деталей на данном рабочем месте зависит от числа и продолжительности деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте.

t = {1 - Tj / 2?Tj} ?T? j / ?Tj

T- трудоёмкость обработки партии деталей на данном рабочем месте.

Время пролёживания более трудоёмких партий деталей будет меньше, чем для менее трудоёмких, это связано с тем, что при одновременном поступлении на рабочее место нескольких партий с меньшей трудоёмкостью могут ожидать окончания обработки более трудоёмких партий деталей.

Время пролёживания уменьшается при выравнивании трудоёмкости обработки партий деталей. Средняя трудоёмкость при этом равна.

t прол. ср = (1 - 1 / 2л) Tср

Tср = 1 / лTj

Tср - средняя трудоёмкость обработки партии деталей на данном рабочем месте.

л - число деталерпераций , выполняемых на данном рабочем месте.

При увеличении числа деталеопераций , выполняемых на рабочем месте время пролёживания увеличивается и приближается к Тср. Это время пролёживания может принято в качестве межоперационного времени.

При обработке деталей на нескольких рабочих местах нужно учитывать возможность параллельно-последовательного движения партий деталей по рабочим местам, при котором время пролёживания сокращается.

При использовании метода математической статистики межоперационное время можно определять статистической обработкой данных, получаемых из непосредственных наблюдений или документов. Графический способ определения межоперационного времени требует построения графиков загрузки рабочих мест в пооперационном разрезе, что связано с большой трудоёмкостью их составления.

12.Необходимость и эффективность текучего контроля и регулирования производства

Эффективность текущего контроля и регулирования производства состоит в ликвидации или сведении к минимуму производственных потерь, являющихся следствием нарушения его нормального хода, предусмотренного календарными планами (потери в выпуске продукции, перерасход сырья и материалов, простой рабочей силы, оборудования, потери от возможных аварий, излишних переналадок, применения сверхурочных работ и др.), которые могут возникать из-за несвоевременного выявления возможных отклонений и непринятия соответствующих мер оперативного воздействия на ход производственного процесса.

Таким образом, протекание производственного процесса в заранее заданных календарными планами параметрах невозможно без постоянного наблюдения за его ходом и принятия мер по ликвидации возможных отклонений. Метод непрерывного централизованного наблюдения, контроля и регулирования производственного процесса, основанный на календарных планах его организации и использующий технические средства для сбора и анализа информации и дачи текущих оперативных распоряжений, называют производственным диспетчированием.Условия для нормального хода производственного процесса создаются системой мер и мероприятий, связанных с подготовкой производства, которые должны быть осуществлены заранее, что обеспечивается текущей деятельностью линейных руководителей производства. Чем больше внимания уделяет линейный персонал вопросам подготовки производства, тем больше уверенности в его успешном протекании. Это требует создания специального функционального аппарата, занятого текущим наблюдением и регулированием производственного процесса. Таким аппаратом является диспетчерская служба, которая должна освободить линейных руководителей производства от мелких повседневных вопросов, отвлекающих от решения перспективных задач, и заменить их при решении вопросов текущего оперативного порядка, т.е. вопросов, связанных с согласованием и увязкой работы всех производственных и непроизводственных подразделений.

13.Системы оперативно-календарного планирования

Под системой оперативного планирования производства принято понимать совокупность различных методик и технологий плановой работы, характеризующихс степенью централизации плановой работы, объектом регулирования , составом календарно-плановых нормативов, порядком учета и движения продукции, планово-учетной единицей, дифференциацией плановых процессов,составом, порядком оформления и движения плановой и учетной документации.В основе подетальной системы лежит точное планирование такта и ритма работы поточных линий и производственных участков, правильное определение нормальных технологических, транспортных, страховых, межоперационных и цикловых заделов и постоянное их поддержание в процессе производства на строгом расчетном уровне. Применение этой системы требует разработки сложных календарно-оперативных планов, содержащих показатели объема выпуска и маршрут движения деталей каждого наименования по всем производственным стадиям и технологическим операциям. Поэтому подетальнoe планирование целесообразно применять при ограниченной и устойчивой номенклатуре выпускаемой продукции, что имеет место в условиях крупносерийного и массового или малопродуктового производства.

Подетальная система планирования предназначена для условий высокоорганизованного и стабильного производства. По этой системе планируется и регулируется ход выполнения работ, технологических операций и производственных процессов по каждой детали на определенный плановый период – час, смену, день, неделю и т.д.

Позаказная система оперативного планирования применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве с его разнообразной номенклатурой и небольшим объемом выпускаемой продукции и производственных услуг. В этом случае объектом планирования, или основной планово-учетной единицей, является отдельный производственный заказ, включающий несколько однотипных работ конкретного потребителя-заказчика. Данная система планирования основана на расчетах длительности производственных циклов и нормативов опережений, с помощью которых устанавливаются требуемые заказчиком или рынком сроки выполнения как отдельных процессов или работ, так и всего заказа в целом.

Покомплектная система применяется, главным образом, в серийном производстве. В качестве основной планово-учетной единицы используются различные детали, входящие в сборочный узел или общий комплект товаров, сгруппированных по определенным признакам. При комплектной системе планирования календарные задания производственным подразделениям разрабатываются не по деталям отдельного наименования, а по укрупненным группам или комплектам деталей на узел, машину, заказ или определенный объем работ и услуг. Эта система способствует сокращению трудоемкости как планово-расчетных работ, так и организационно-управленческой деятельности персонала линейных и функциональных служб предприятия. При данной системе значительно повышается гибкость оперативного планирования, текущего контроля и регулирования хода производства, что в условиях рыночной неопределенности служит для предприятий важным средством стабилизации производства

14.Порядок прохождения и выполнения заказа в единичном и мелкосерийном производстве.

Выполнение заказа можно разделить на ряд этапов: оформление заказа, подготовка производства и собственно изготовление изделия. Примерная технология выполнения этих работ следующая: получив предложение на выполнение заказа, бюро заказов выясняет возможность его исполнения, При наличии такой возможности ставит об этом в известность заказчика и приступает к его оформлению. Процесс оформления заключается в установлении сроков выполнения, определении стоимости заказа и некоторых технических условий. Эти данные затем включаются в проект договора, представляемый на подпись заказчику. Определение указанных выше параметров проекта договора осуществляется на основании запросного листа. Этот лист составляет бюро заказов после решения вопроса о возможности выполнения заказа и направляет в конструкторский отдел. Здесь определяются объемы работ, сроки их выполнения, перечень и нормы расхода материалов и покупных полуфабрикатов. Далее запросный лист проходит технологический, инструментальный отдел и другие службы, каждая из которых устанавливает параметры заказа применительно к своим выполняемым функциям. При разработке этих предварительных данных используются укрупненные нормативы. Основные данные заказа заносятся в специальный журнал, так называемый портфель заказов. Данные являются исходными параметрами для производственного планирования. Сроки выполнения работ по заказу в целом; по этапам; по структурным подразделениям фиксируются ПДО предприятия в план графике прохождения заказа. Этот план-график составляется укрупнено цепным методом обратно ходу технологического процесса, начиная с установления срока сдачи объекта заказчику. На основании плана-графика разрабатываются квартальные и месячные планы подготовки и изготовления изделия.

15.Проверочные объемные расчеты производства

Проверочные объемные расчеты производства ведутся по группам однородного оборудования и площадей. Оборудование объединяется в однородные группы прежде всего по видам технологических операций (токарные, фрезерные и др.). Затем каждая группа в зависимости от конкретных условий производства, состава и состояния оборудования может быть подразделена на подгруппы:

1) по размеру или мощности оборудования (по длине и диаметру деталей, обрабатываемых на токарном станке, размерам стола фрезерного станка, массе падающих частей молота и др.);

2) по точности обработки с учетом фактического состояния оборудования и сроков его эксплуатации;

3) по допустимым усилиям резания или скоростям обработки;

4) по стоимости оборудования или стоимости его эксплуатации в единицу времени;

5) по степени механизации вспомогательных операций и работ (наличию быстродействующих зажимов, отжимов, загрузочных и разгрузочных приспособлений и др., что имеет важное значение при закреплении за этим оборудованием деталей, для обработки которых требуется дополнительное время);

6) по степени приспособленности выполнять специальные операции (оснащенность специальными приспособлениями, инструментом и т.д.).

Каждой группе и подгруппе оборудования необходимо присваивать определенный код, которым следует пользоваться при разработке технологического процесса и при всех расчетах.

Излишек ресурсов показывает, что при нормальном ходе производства в заданных параметрах программа может быть выполнена в полном объеме досрочно. Вместе с тем он дает органам оперативного распорядительства (диспетчерской службе) свободу для маневрирования ресурсами и позволяет выполнять запланированный объем работ даже при некоторых нарушениях в ходе производства. Эти резервы должны быть учтены и зафиксированы в календарных планах; их можно использовать только по специальному указанию руководства завода, цеха или органов оперативного распорядительства.

16.Организация движения деталей на поточных линиях в массовом производстве и особенности расчета при этом календарно-плановых нормативов

для организации работы однопредметной поточной линии студент получает индивидуальное задание, вариант для программы запуска выбирается по последней цифре шифра студента (приложение 1), а вариант технологии изготовления этой же детали по предпоследней цифре шифра (приложение 2). Индивидуальное задание содержит следующие исходные данные:

- наименование детали, вид заготовки, черновой и чистовой масс;

- годовой выпуск деталей, N;

- технологический процесс обработки деталей в виде перечня технологических операций с указанием используемого оборудования и технических норм времени;

- учитываемый процент отсева деталей на отладку технологического процесса и проведение предусмотренных техническими условиями испытаний b, %;

- режим работы участка (сменность работы поточной линии) s;

- планируемые затраты времени на ремонт технологического оборудования f, %;

- косвенные расходы в процентах к основной заработной плате производственных рабочих.

17.Организация диспетчирования в общезаводском масштабе

Общезаводскую диспетчерскую службу возглавляет главный диспетчер завода, являющийся первым заместителем начальника производства предприятия. Работу по непосредственному диспетчированию производства по заводу осуществляют сменные дежурные диспетчеры.

Основными документами, на основании которых работает сменный диспетчер завода, являются: сменно-суточные задания по выпуску продукции цехами; графики межцеховых подач материалов, инструмента, заготовок, деталей, узлов, выхода оборудования из ремонта; ведомость дефицитных деталей; диспетчерский журнал; картотека контрольных сроков. Диспетчер решает все оперативные вопросы по регулированию производства и маневрированию ресурсами в масштабе завода и между отдельными цехами, которые не могут ими решаться самостоятельно (ускорение подачи инструмента, материалов, заготовок, деталей, переброска рабочей силы из цеха в цех для устранения прорыва или последствий аварии и др.). Таким образом, не вмешиваясь в руководство ходом технологического процесса отдельных цехов, диспетчер завода своей деятельностью обеспечивает их согласованную работу в рамках сменно-суточных заданий и способствует скорейшему изготовлению деталей, находящихся в списке дефицитных.

Оперативность и эффективность диспетчирования в большой степени повышается проведением ежедневных диспетчерских совещаний, на которых подводятся итоги работы завода за истекшие сутки и выявляются причины, которые могут вызвать отклонения от нормального хода производства в текущие сутки. Оперативные совещания (ими, как правило, руководит начальник производства или главный диспетчер) проводятся по общезаводскому диспетчерскому коммутатору. Его участниками являются все линейные и функциональные руководители заводских подразделений (начальники цехов, отделов, лабораторий, служб).

18.Нормативные расчеты длительности производственного цикла и опережения запуска – выпуска.

Длительностью производственного цикла называется отрезок времени между началом и окончанием процесса изготовления одного изделия или партии этих изделий.

В оперативном планировании нормативы производственных циклов изготовления деталей используются как нормативы опережений при расчете объема незавершенного производства и календарных сроков запуска-выпуска. Так как в каждом цехе могут иметь место отклонения от запланированных сроков выпуска партии, между цехами-изготовителями и цехами-потребителями создают резервные запасы, увеличивающие опережение.

Временем опережения в работе цехов и участков называется период, который определяет более ранние сроки начала или окончания работ заготовительных и обрабатывающих цехов от окончательного срока выпуска изделий.Длительность опережения по запуску равна сумме длительности циклов всех цехов, участвующих в изготовлении деталей или узлов, включающих и заготовительный, т.е. равна общей длительности производственного цикла.

Расчеты опережения необходимы для того, чтобы определить четкие сроки запуска-выпуска деталей. Это позволяет своевременно и комплектно обеспечить любой последующий по обработке или сборке цех заготовками, деталями, узлами.

20.Определение размеров партий и периода их запуска-выпуска в серийном производстве.

настройки оборудования, т.е. с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Размер партии оказывает большое влияние на эффективность производства деталей. При увеличении размера партии удается в большей мере реализовать принцип партионности, что обеспечивает: 1) возможность применения более производительного процесса, снижающего затраты на изготовление детали; 2) уменьшение доли затрат подготовительно-заключительного времени на наладку оборудования в расчете на одну деталь, благодаря чему снижаются расходы на ее изготовление (за счет экономии по зарплате наладчиков и уменьшения времени простоя оборудования под наладкой); 3) уменьшение потерь времени рабочих на освоение приемов работы; 4) упрощение календарного планирования производства, благодаря чему повышается его оперативность. Все это способствует снижению себестоимости детали.Однако в серийном производстве, где за каждым рабочим местом закреплена обработка деталей многих наименований и преобладает последовательный вид движения предметов труда, с ростом размера партий повышается степень нарушения принципа непрерывности, поскольку увеличивается время пролеживания каждой детали на рабочем месте, между ними и в местах хранения, т.е. увеличивается длительность производственного цикла изготовления партии деталей и количество деталей, находящихся в заделе и на хранении. А это вызывает необходимость дополнительных расходов на хранение деталей, а также расходов, связанных с увеличением объема незавершенного производства.

21. Особенности календарного планирования серийного производства.

Особенности и сложности календарного планирования серийного производства обусловливают необходимость строгой регламентации производственного процесса и отдельных его частей во времени с помощью календарно-плановых нормативов.

Основным объектом календарного планирования серийного производства по заводу в целом является машина (изделие), для межцехового планирования — комплект деталей с учетом нормативного опережения, а в цехах — партия одноименных деталей, производственные участки и рабочие места, участвующие в их изготовлении.

В календарных планах серийного производства должно быть предусмотрено решение нижеследующих основных задач.

1. Обеспечение повторяемости обработки партий деталей и сборки узлов и изделий в определенные плановые периоды в соответствии с календарно-плановыми нормативами.

2. Выявление резервов производственных ресурсов и использование их для обработки партий деталей, необходимых для пополнения задела, партий, не повторяющихся ежемесячно, и для ликвидации отклонений в ходе производства.

3. Соблюдение очередности запуска-выпуска партий деталей, исключающей простои оборудования из-за несогласованности во времени, и максимальное уменьшение длительности производственного цикла.

4. Обеспечение работы участков только нормативными оптимальными партиями и минимизация затрат времени на перестройку и переналадку оборудования.

5. Максимальное снижение трудоемкости и сокращение сроков разработки календарных планов.

22. Объемные расчеты производства (сущность и особенности) в единичном и мелкосерийном производстве.

В единичном и мелкосерийном производстве объемные расчеты являются составной частью ОКП. Это связано с тем, что располагаемые ресурсы производственных мощностей в течение определенного периода времени более или менее постоянны, тогда как потребные мощности по каждому изделию существенно изменяются во времени. Это обстоятельство обуславливает необходимость суммировать за более или менее короткие промежутки времени потребные фонды площадей и стан-ко-часов по всем изделиям и заказам, выполняемым в данный момент, и сопоставлять их с располагаемыми, чтобы принять меры для ликвидации как перегрузки, так и недогрузки, изменяя сроки выполнения работ по тем или иным заказам и корректируя расчетные сроки запуска-выпуска. На основании такой корректировки осуществляется окончательная привязка плановых расчетов к календарному времени определенного планового периода.

Для согласования объемных и календарно-плановых расчетов необходимо расчеты, выполненные по каждому из заказов, свести в единый график выполнения, всех заказов по заводу в соответствии со сроками поставки готовых изделий и расчетными календарными датами начала и окончания работ. Он служит основой для определения и сопоставления потребных и располагаемых ресурсов на короткие промежутки времени. В единичном производстве, где график составляется по укрупненным нормативам, чрезмерное дробление плановых промежутков нерационально, поскольку увеличивается объем плановых работ и усложняется планирование. Поэтому сопоставительные расчеты желательно осуществлять за одно-двухне-дельный промежуток времени.