Учебник Спецсуда

Подготовка пластин покрытия и материалов для крепления пластин при клеевом способе состоит из следующих операций:

сушка пластин в специальном конвейерном сушиле или на линии подготовки рупорных пластин при температуре 40-50 °С и относительной влажности не более 50% в течение 2-3 ч;

шерохование поверхности и торцев пластин не позднее чем через 24 ч после сушки на специальных шероховальных станках. После шерохования, очищенные от грязи и обезжиренные бензином пластины в течение 5 сут должны быть переданы на радиационно-химическую обработку или в течение 10 сут - на модификацию составом МС-43, что повышает адгезионную способность пластин. Обработанные составом МС43 пластины могут храниться до установки в течение 1 месяца.

Перед установкой пластины раскраивают на ленточнопильных станках по шаблонам, снятым с места с учетом имеющегося на конструкциях насыщения, технологических бонок, сварных швов (усиление которых более 5 мм) и с учетом обеспечения зазора между пластинами 8-12 мм. Для изготовления шаблонов используют жесткие материалы, легко режущиеся ножом или ножницами (картон, пергамин и др.). После раскроя пластины маркируются с наружной стороны светлой краской, торцы пластин шерохуют кругом «Дюрекса» или гибким алмазным кругом, удаляют шлиф и обезжиривают бензином.

Приготовление материалов для крепления пластин производится централизованно в цехе непосредственно перед их использованием по рецептурам в соответствии с техническими условиями. Выдачу приготовленных материалов производят в чистую тару (котелки, ведра) со вставками из полиэтиленовой или пластиковой пленки. Жизнеспособность приготовленной эпоксидной шпатлевки не более 40-60 мин, жизнеспособность двухкомпонентного клея 51-К-10ВМ после приготовления составляет не более 8 ч. Клей 88С и его модификации (88НС, 88СА) однокомпонентные и поставляются в готовом виде. Перед применением клей тщательно перемешивают в расходной таре мешалкой и периодически перемешивают в рабочей таре вручную. При загустевании клея допускается разбавление его смесью этилацетата с бензином не более 10% по массе.

Герметики для герметизации стыков между пластинами приготавливают в мешалках с точным соблюдением требуемой дозировки компонентов.

Подготовка поверхности корпусных конструкций в районе установки пластин соответствует операции очистки и консервации грунтовочным слоем эпоксидной шпатлевкой ЭП-0010, которые были рассмотрены ранее. Если перед установкой спецпокрытия поверхность консервирующего слоя шпатлевки имеет глянец, то она подлежит

шероховке кругом «Дюрекса» или шлифовальной шкуркой зернистостью 50-80 единиц.

В случае изменения схемы расположения технологических бонок они срезаются, и места их приварки зачищаются и грунтуются шпатлевкой ЭП-0010.

Если поверхность после дробеструйной очистки не консервировалось, то после обезжиривания поверхности металла следует нанести равномерный слой шпатлевки ЭП-0010 грунтовочной консистенции из

I л

расчета 250 г/м и выдержать 30 мин, но не более 3 ч перед установкой пластины.

Установка пластин на корпусные конструкции производится в такой последовательности: на грунтовочный слой шпатлевки наносят равномерно шпателем клеевой слой шпатлевки ЭП-0010 из расчета 4,0 кг/м2. Пластину укладывают на конструкцию и прижимают при помощи механической оснастки, обеспечивая равномерный ее прижим от середины к краям с выдавливанием шпатлевки вдоль всего периметра пластины. Давление прижима составляет 0,05-0,06 МПа, допускаемая разностенность между пластинами до 3 мм.

Пластину под прижимом выдерживают от 16 до 48 ч (в зависимости от температуры окружающего воздуха), и после снятия оснастки контролируют качество закрепления пластин следующими методами:

прибором УЗК проверяют непроклеи между пластинами и корпусом;

отрывом пробок оценивается прочность закрепления.

УЗК проверяется 100% наклеенных пластин, отрывом пробок - 1 пробка на 10 пластин, усилие при отрыве не менее 130 кг. Если усилие отрыва меньше требуемого, то отрыв пробки повторяется на удвоенном количестве пластин.

После сдачи покрытия на прочность отверстия от вырванных пробок при испытании и под технологические бонки заделываются одновременно с герметизацией швов. Для этих целей по размерам отверстий вырезают специальным ножом пробки, обезжиривают отверстие внутри и пробки снаружи, наносят герметик и вставляют плотно без зазоров.

До начала работ по герметизации стыков между пластинами (во избежание загрязнения кромок, зазоров и отверстий) их необходимо заклеить полосами из резины или полиэтиленовой пленки.

Герметизация зазоров между пластинами производится после контроля качества их приклеивания и при соблюдении микроклимата: температура окружающего воздуха 15-30 °С, относительная влажность не более 70%.

После снятия защитных полосок из зазоров и с кромок пластин при помощи пневмозубила должна быть удалена лишняя шпатлевка, очищенный металл промазан грунтовочным составом шпатлевки ЭП-0010 с

выдержкой не более 3 ч. В дальнейшем производится шероховка - горцев и кромок пластин, обеспыливание и обезжиривание отшерохованных поверхностей бензином. Не позднее, чем через 24 ч производится герметизация зазоров с использованием пневмошприца со специальными насадками, а в отдельных случаях - шпателями. Для предотвращения вытекания герметика одновременно с заполнением швы закрывают снаружи лентой с липким слоем. Заполнение герметиком должно быть полное, без пустот, воздушных раковин и заподлицо с пластинами.

После выдержки герметйка в течение не менее 24 ч защитная лента снимается, производится подрезка валика герметика заподлицо с пластинами и шероховка шва.

Герметизация должна быть закончена не позднее чем за 7 сут до спуска заказа на воду.

Установка пластин механическим способом производится в такой последовательности:

разметка и приварка на корпусные конструкции бонок (шпилек) в соответствии с чертежом;

очистка (аналогично клеевому способу) и окраска поверхности в соответствии с требованиями чертежа;

подготовка пластин покрытия: сушка (аналогично клеевому способу) и герметизация рупоров монтажной поверхности путем наклеивания монолитной резины толщиной 4 мм.

Перед наклеиванием пластину шерохуют со стороны рупоров, а монолитную резину - с двух сторон. До нанесения клея шерохованную резину допускается хранить без упаковки 24 ч, а с упаковкой (в тканевых мешках) - 72 ч. Качество приклейки монолитной резины контролируется методом отслаивания вырезаемой полоски, шириной 50 мм, усилие при отслаивании полоски от пластины должно быть не менее 2,5 кг/см2.

По шаблонам с места производят раскрой подготовленных пластин на ленточно-пильном станке или пневмоножом. Кромки пластин герметизируются герметиком с выдержкой не менее 2 сут с последующим визуальным контролем на отсутствие отслоения герметика от резины, пористости, раковин и незавулканизированных мест.

Установка пластин производится на бонки (шпильки) с зазором между пластинами не более 5 мм, гайки при креплении пластин затягиваются с таким усилием, чтобы шайбы вдавливались в резину на 2-3 мм.

Установка пластин клеемеханическим способом производится в следующей последовательности:

разметка и приварка на корпусные конструкции бонок в соответствии

счертежом;

очистка и консервация поверхности корпусной конструкции грунтовочным слоем шпатлевки ЭП-0010 (аналогично клеевому способу);

подготовка пластин (аналогично клеевому способу);

11. МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Современные подводные лодки представляют собой сложнейшие инженерно-технические объекты, сосредоточившие в себе последние достижения науки, техники и технологии. В конструкциях ПЛ применяются сотни различных материалов, сплавов и композитов. По сравнению с другими объектами морской техники для конструкций, механизмов и оборудования, устанавливаемых на ПЛ, предъявляются повышенные требования по прочности и надежности, точности и чистоте обработки, геометрии и взаимному расположению. Изделия машиностроительной части (МСЧ) ПЛ имеют широкий спектр массогабаритных характеристик - от граммов до сотен тонн и от миллиметров до десятков метров. Перечисленные особенности создаваемых объектов, необходимость соблюдения сжатых сроков при их изготовлении, постоянная целенаправленная работа по снижению материальных и трудовых затрат при строительстве ПЛ могут быть выполнены только путем широкого применения механообработки, внедрения последних достижений станкостроения и применения прогрессивного инструмента. Для этого необходимы высоко оснащенные механосборочные и инструментальные цехи. Холодная обработка резанием применяется, кроме машиностроения, также в заготовительном, сборочном, достроечном и стапельном производствах, обеспечивая высокую производительность, работ и высокое качество конструкций.

На особенности технологии и организацию производства изделий МСЧ оказывает влияние агрегатно-модульный метод строительства ПЛ, при котором на агрегатную сборку и на стапель должны подаваться прошедшие испытания и проверенные в работе детали, узлы, изделия и конструкции. Технологией на изготовление изделий машиностроения предусмотрено большое число контрольных и испытательных операций, для проведения которых организованы специальные рабочие места, участки и испытательные стенды. Испытаниям и проверкам подвергаются также материалы, полуфабрикаты, комплектующие детали, узлы и изделия.

При строительстве ПЛ новых поколений доля трудоемкости на изготовление собственной номенклатуры изделий МСЧ может достигать до 22% от трудоемкости постройки корабля, при этом 12% трудоемкости - это трудоемкость изготовления МСЧ непосредственно в цехах машиностроения, а остальные затраты составляют цеха корпусосварочного, трубозаготовительного достроечного и стапельно-сдаточного производств. Имеется еще ряд факторов, которые оказывают свое влияние на формирование машиностроительного производства, его структуру и технические возможности:

объем производства, серийность строящихся кораблей;

номенклатура и число одновременно строящихся проектов;новизна строящихся проектов;ведение строительства заказов параллельно с их

проектированием и, как следствие, большое число изменений технических решений, необходимость срочных доработок, запуск и изготовление новых изделий в разгар строительства;

большой объем ОК и НИР.

Территориальная удаленность отдельных судостроительных предприятий от центров машиностроения не позволяет расширять возможности кооперации при сжатых сроках строительства.

Указанные факторы являются главными при определении качественного и количественного состава машиностроительного производства на заводе-строителе ПЛ.

11.1. Номенклатура изделий судового машиностроения

Номенклатура изделий МСЧ разбивается на три комплекта:

комплект 1 - изделия, поставляемые предприятиями межотраслевого уровня;

комплект 2 - изделия, поставляемые предприятиями отраслевого уровня;

комплект 3 - изделия, изготовление которых выполняет заводстроитель корабля.

Поставка изделий комплектов 1 и 2 осуществляется внешним поставщиком.

К комплекту 3, т.е. к изделиям собственного изготовления, как правило, относятся:

изделия МСЧ, которые проектирует основной проектант корабля,

ане специализированные предприятия (например, корпусное насыщение: вварыши, приварыши, стулья, фундаменты, комингсы, прочные крышки и другие; лебедки, корпуса буев и буксируемых антенн и др.);

изделия, корпусные конструкции которых зависят или влияют на обводы корабля;

изделия МСЧ, изготовление которых связано с размерами «с пла-

за» или «с места» (стулья, приварное и вварное насыщение и др.). Кроме того, к комплекту 3 могут быть отнесены и другие МСЧ, изготовление которых вписывается в технологические возможности завода-

строителя и объясняется целесообразностью по стоимостной и организационной оценке. При каждом новом проектировании комплект 3 уточняется и согласовывается проектантом с заводскими службами.

Номенклатура изделий МСЧ завода-строителя очень многообразна и отличается габаритными размерами, количеством, технологическим циклом изготовления, маршрутом кооперации как внутри предприятия, так и вне его. Например, для многих изделий МСЧ заготовки поступают от внешних

поставщиков, много поставок и по комплектующим изделиям. Технологический цикл изготовления изделий МСЧ колеблется от нескольких дней до двух-трех лет.

Для управления подготовкой производства и самим производством изделий МСЧ технологи и конструкторы для обеспечения сроков строительства кораблей определяют группу изделий МСЧ, наиболее трудных в изготовлении и влияющих на своевременность завершения этапов постройки.

Такие изделия называются изделиями с длительным циклом изготовления (изделия ДЦИ) и требуют особой системы управления.

Критериями для отнесения к изделиям с ДІДИ являются следующие факты: поставка заготовок со стороны, участие в кооперации при изготовлении других предприятий и большого количества (более трех) цехов завода-строителя, трудоемкость изготовления изделия 300 нормо/ч и более. На основании этих критериев и исходя из опыта строительства предыдущих заказов составляется «Перечень изделий с ДЦИ» на конкретный проект. По этому документу создаются производственные графики, планы изготовления изделий и контролируются службы обеспечения и цеха - участники изготовления. Ход производства контролируется руководством предприятия на еженедельных оперативных проверках.

Конструкторскую документацию проектанта на изготовление изде-1 лий МСЧ согласовывают специалисты завода-строителя, а после получения ее на предприятие заводские конструкторские подразделения ее прорабатывают и принимают на сопровождение. В дальнейшем все возникающие в процессе изготовления вопросы принимают заводские конструкторы и решают их совместно с проектантом заказа (или изделия).

11.2. Характеристика машиностроительного производства

Машиностроительное производство обеспечивает изготовление изделий собственной номенклатуры (комплект 3), номенклатуры изделий по планам

межзаводской кооперации и планам деятельности предприятия (перевооружение, капитальное строительство и др.) и состоит из нескольких механосборочных цехов, число и мощность которых зависят от производственной программы и конструкторско-технологических особенностей номенклатуры изделий.

Главным фактором в организации машиностроительного производства является предметно-замкнутая специализация цехов и производственных участков по изготовлению определенных изделий на основе групповой технологии. Такая специализация упрощает планирование и контроль производства в условиях широкой номенклатуры изделий и мелкосерийного и индивидуального его характера. Однако это не исключает организацию участков с подетальной и технологической специализацией рабочих мест (например, крепежа, штуцерных соединений, глубокого сверления и координатно-расточных работ и т.д).

Особенностями технологии изготовления изделий МСЧ является большое число проверок и испытаний, сварочных и наплавочных работ. Эти операции очень часто встроены в технологические потоки.

Типовой механосборочный цех по производству изделий МСЧ состоит из:

предметно-замкнутых производственных участков по изготовлению определенной номенклатуры изделий;

специализированных участков по выполнению определенных операций (координатно-расточных, шлифовальных, долбежных, сварочных, испытательных и др.);

заготовительного участка со складом заготовок, полуфабрикатов и набором металлообрабатывающего оборудования;

обслуживающих подразделений: бюро инструментального хозяйства, заточное отделение, служб механика и энергетика цеха;

подразделений: планово-диспетчерское бюро, бюро технологической подготовки с чертежным архивом, бюро труда и заработной платы, табельный аппарат, экономистов;

руководства цеха.

При предметно-замкнутой специализации участки и цехи максимально насыщаются технологическим оборудованием, чтобы уменьшить зависимость от внешних факторов при производстве. Однако коэффициенты сменности и загрузки оборудования при такой организации невысоки. Поэтому, как правило, что касается дорогостоящего уникального и специального оборудования, на его базе организуются специализированные рабочие места и участки, обеспечивающие внутрицеховую или межцеховую кооперацию.

Размеры цеха и число работающих определяются, как правило, из норм управляемости с учетом технологического подобия продукции и ее номенклатуры. Часто существует корпусная организация производства, когда в большом здании размещаются два и более цехов. Исходя из расчетной программы целесообразно иметь несколько механосборочных цехов.

12.ИСПЫТАНИЯ И СДАЧА ПОДВОДНЫХ ЛОДОК

12.1.Виды испытаний. Порядок организации

и проведения

Постройка ПЛ заканчивается ее испытаниями и сдачей заказчику. Это так называемый сдаточный период, который является наиболее ответственным периодом постройки корабля. В сдаточном периоде проводятся:

швартовные испытания (ШИ);

заводские ходовые испытания (ЗХИ);

государственные испытания (ГИ);

приемо-передаточные испытания (ППИ) (для кораблей, строящихся на экспорт).

Целью проводимых испытаний является всесторонняя проверка качества построенного заказа и соответствие его технических элементов спецификации корабля.

На долю испытаний приходится до 10% от общей трудоемкости постройки ПЛ.

Порядок организации и проведения испытаний определяется действующими нормативными документами (государственными, отраслевыми

ивоенными стандартами), а также положениями ВМФ, утвержденными Главнокомандующим ВМФ РФ.

Для подготовки и проведения испытаний комплектуется сдаточная команда во главе с ответственным сдатчиком из специалистов монтажно-сдаточных цехов предприятия-строителя, представителей контрагентских организаций, личного состава и представителей проектанта (только для головного заказа). Члены сдаточной команды проходят обучение и аттестацию по специальности и заведованию, вопросам борьбы за живучесть и легководолазному делу.

Руководит работой сдаточной команды ответственный сдатчик, он же несет ответственность за организацию проведения заводских работ и техническое обеспечение живучести корабля.

Формирование сдаточной команды и назначение ответственного сдатчика производятся приказом по предприятию. Этим же приказом назначается сдаточный командир, который, как правило, является ко-

мандиром экипажа строящейся ПЛ. Сдаточный командир несет ответственность за безопасность плавания и управления маневрированием корабля, за организацию борьбы за живучесть корабля, за соблюдение предусмотренных уставом ВМФ правил корабельного распорядка, соблюдение мер безопасности при испытаниях и эксплуатации оружия и технических средств.

Начало этапов испытаний устанавливается приказом по предприятию по согласованию с представительством военной приемки Министерства обороны (ВП МО РФ) при предприятии-строителе.

Общее число лиц, выходящих в море на испытания, не должно превышать численности экипажа более чем на 70% его штатного состава.

На каждый выход ПЛ в море в период испытаний выделяют корабль сопровождения, имеющий надежную связь с берегом и ПЛ. На корабль сопровождения от соединения строящихся ПЛ назначают офицера штаба, подготовленного к обеспечению испытаний ПЛ.

12.2. Швартовные и заводские ходовые испытания

Целью швартовных испытаний (ШИ) является выполнение регулировочно-наладочных работ по боевым и техническим средствам для приведения их в соответствие с требованиями проектной документации и спецификации корабля; проверка в действии механизмов, систем, комплексов вооружения, устройств и оборудования на заданных режимах нагрузки; проверка готовности корабля в целом для проведения заводских ходовых испытаний.

Проведение ШИ предусматривает пробный пуск механизмов, регулировку их работы, наладку дистанционного и автоматического управления, проверку работы каждой системы или комплекса и их связей с другими системами и комплексами, подтверждение их работоспособности и возможного использования по прямому назначению.

Швартовные испытания проводят на отшвартованном у достроечной набережной заказе по программам и методикам, разработанным конструкторским бюро - проектантом корабля. Место стоянки корабля у достроечной набережной оборудуется системами снабжения электроэнергией, паром, пресной водой и дистиллятом, сжатым воздухом низкого и высокого давления, крановым оборудованием и подъездными путями. При наличии на предприятии плавучего энергоблока питание заказа энергоносителями осуществляется от него.

На период стоянки у достроечной набережной обеспечивается пожарная безопасность и живучесть корабля.

ШИ и ЗХИ проводятся под руководством ответственного сдатчика. Для снятия замеров и оформления в период испытаний соответствующих таблиц, паспортов и формуляров приказом по предприятию назначается испытательная партия из представителей службы качества, службы главного акустика и конструкторско-технологической службы пред- приятия-строителя. С началом ШИ личный состав строящейся ПЛ также участвует в испытаниях.

На основе программы и методик проведения ШИ составляется журнал швартовных удостоверений4 (ШУ), в котором представительством военной приемки Министерства обороны (ВП МО) оформляются приемки каждого вида ШИ. Для головного корабля журнал ШУ разрабаты-