Производственные планировки
Производственная планировка предприятия и его структурных подразделений отражают организацию производственных процессов в пространстве. Она включает размещение структурных подразделений и оборудования, систему перемещения, складирования и транспортировки материалов, полуфабрикатов и комплектующих.
Рациональная планировка должна оптимально сочетать принципы организации операционных систем, в соответствии с типом производства, создавать удовлетворительные физические условия труда для работников и обеспечивать удобство для потребителей во время их обслуживания.
Особенности организации процессов в пространстве предопределяются основными характеристиками производимой продукции или оказываемых услуг и в основном зависят от типа операционной (производственной) системы.
Различают фиксированные планировки по продукту (предмету труда) и фиксированные планировки по средствам производства (оборудованию).
Фиксированная планировка по предмету труда или позиционная планировка означает, что изготавливаемое изделие неподвижно, а производственные ресурсы подаются к нему по мере необходимости (рис. 3.1). В этом случае рабочее место не имеет стационарной привязки в пространстве.
Ресурсы
ИЗДЕЛИЕ(клиент)
Ресурсы
Ресурсы
Ресурсы
Рис. 3.1. Фиксированная позиционная планировка
Эту планировку применяют в случаях, когда перемещение изделия невозможно из-за большого веса, габаритов, объема, например, в строительстве, судо-, авиастроении, т.е. там, где иная планировка не возможна в принципе. Основной проблемой является необходимость расположения ресурсов операционной системы таким образом, чтобы они не мешали друг другу. Такие планировки часто сохраняются лишь на время работы над проектом.
Фиксированная планировка по средствам производства предполагает группирование ресурсов по признаку выполняемой работы. В этом случае изделие перемещается по участкам, а рабочие места, стационарно размещены в пространстве. Выделяют два типа таких планировок: функциональную (технологическую) и линейную (поточную).
При функциональной планировке операционные ресурсы (средства производства и сотрудников) группируют по отдельным участкам по признаку выполняемой работы (процесса). Такой способ группирования работ называют расположением по технологическому (функциональному) принципу. В этом случае производственное подразделение выполняет однородный комплекс технологических операций или процессов над разными предметами труда. Изделия или клиенты перемещаются с одного участка на другой, по собственному маршруту в зависимости от выполняемых технологических операций (рис. 3.2). При этом особое внимание уделяется оптимизации транспортных маршрутов, предметов труда или передвижений клиента. Функциональную планировку преимущественно используют при единичном и мелкосерийном производстве.
Участок
заготовок (процесс 1)
Токарный
участок (процесс 3)
Сборочный
участок (процесс N-1)
…
Проход
для транспортировки узлов и деталей
Фрезерный
участок
(процесс
2)
Гальванический
участок (процесс 4)
Участок
упаковки (процесс N)
…
Рис. 3.2. Функциональная (технологическая) планировка
Преимущества функциональной планировки:
высокая гибкость системы;
низкая чувствительность к сбоям оборудования;
возможность использования универсального оборудования;
возможность использования индивидуальных систем стимулирования работников.
Основные недостатки:
сложное оперативно-календарное планирование;
сложность контроля за движением предметов труда;
существенные затраты на перемещение изделий между операциями;
размыта ответственность за конечное качество продукции.
При линейной (поточной) планировке рабочие места (РМ) размещают последовательно в соответствии с теми операциями, которые требуются для выпуска готового продукта или обслуживания клиента. В этом случае производственное подразделение выполняет разнородные технологические операции над однородными предметами труда, т.е. имеется предметная (продуктовая) специализация (рис. 3.3).
Линейную планировку применяют в массовом производстве или в системах с непрерывными процессами, где каждое выпускаемое изделие или каждый клиент фактически проходит одни и те же операции обработки. Основное внимание уделяют правильному распределению нагрузки на рабочие места (пропорциональности и ритмичности).
Производственное
подразделение
РМ1
РМ2
РМ3
РМ
N
…
Рис. 3.3. Линейная (поточная) планировка
Преимущества поточной планировки:
возможность достижения высокой производительности и сбалансированности операционной системы;
при узкой специализации низкие затраты на подготовку работников;
минимальные затраты на перемещение изделий между операциями;
упрощение календарного планирования;
упрощение контроля за ходом выполнения операций;
низкие затраты на единицу продукции за счет высокой сбалансированности операционной системы в целом.
Основные недостатки:
низкая гибкость операционной системы;
высокая чувствительность к сбоям различного характера.
В практике нередко применяется размещение оборудования по групповой технологии, при котором используется сочетание функциональной и линейной планировок.
Размещение оборудования по принципу групповой технологии предполагает создание производственно-технологических ячеек, в которых различное оборудование группируется в ячейки для выполнения операций над несколькими разными, но однородными по конструкторско-технологическим признакам изделиями.
В этом случае анализируется вся номенклатура изделий и узлов. Изделия, имеющие общие или совместимые технологические маршруты обработки объединяются в группы. Определяются технико-технологические структуры этих групп, на основе которых формируются производственные процессы. Затем осуществляется группировка оборудования вокруг каждого выделенного процесса, и формируются производственные участки (ячейки). В каждой производственной ячейке оборудование располагается по предметному (поточному) принципу.
Переход от функциональной планировки к созданию производственных ячеек целесообразен, когда можно выделить доминирующие потоки групп изделий.
Размещение оборудования по принципу групповой технологии, по отношению к функциональной планировке, дает следующие преимущества:
позволяет сократить длительность цикла изготовления изделия;
уменьшает затраты на транспортировку в процессе производства;
упрощает управление и контроль за производством и запасами;
способствует повышению ответственности работников за конечные результаты работы и качество выполняемых операций, так как позволяет формировать бригады по предметному принципу.