6 Технологическое оборудование и техника безопасности

ВО ВРЕМЯ ЕГО ЭКСПЛУАТАЦИИ

Техническое состояние судов в процессе их эксплуатации должно обеспечивать безопасность выполнения пассажирских, грузовых перевозок или специальных работ в районе плавания.

Предприятия, выполняющие ремонт судов и установленных на них машин, механизмов и другого судового оборудования, называются судоремонтными предприятиями (заводами).

Цехи судоремонтного предприятия в зависимости от вида выполняемых работ разделяются на производственные (основные), заготовительные, вспомогательные и обслуживающие.

К группе производственных цехов могут относится: механический, слесарно-монтажный, корпусно-котельный, деревообрабатывающий, электроремонтный, трубомедницкий, доковый (судоподъемный), малярно-такелажный.

В группу заготовительных цехов входят литейный, кузнечный, деревообрабатывающий.

К группе вспомогательных цехов относятся: инструментальный, ремонтный и электроремонтный.

Группа обслуживающих цехов включает: транспортный и энергетический цехи.

Механический цех судоремонтного предприятия обычно состоит из одного или нескольких станочных участков и слесарно-ремонтных специализированных участков. На участках механического цеха обычно начинается и заканчивается цикл обработки деталей и узлов, ремонт механизмов и агрегатов; сюда поступают все изделия, изготовляемые другими цехами для обеспечения ремонта судов. Оборудование располагают участками (токарный, фрезерный, сверлильно-расточной, шлифовальный и т.д.) или линиями – в соответствии с технологическим маршрутом, определяющим последовательность обработки деталей.

Судоремонтные участки располагают по принципу специализаций (участки ремонта двигателей внутреннего сгорания, ГТН, насосов, палубных механизмов и т.д.). В некоторых случаях такие участки выделяют в отдельные цехи.

Характерной особенностью судоремонтного производства является выполнение работ: демонтажных, разборочных, дефектовочных, восстановление и ремонт изношенных деталей. Эти особенности вызывают необходимость исследования и разработки новых технологических процессов, контрольной аппаратуры, приспособлений, специального инструмента и средств механизации трудоемких работ.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ С.Р. РАБОТЫ

ПО РЕМОНТУ СУДОВЫХ ДЕТАЛЕЙ

В процессе эксплуатации все элементы судна, т.е. корпус, надстройки, главные и вспомогательные механизмы, системы, устройства дельные вещи, подвергаются различным видам физических износов и повреждений, вследствие чего они частично или полностью теряют свои первоначальные качества, что влечет за собой вывод его из эксплуатации и необходимость постановки на ремонт.

Наблюдаемые в практике износы и повреждения отдельных конструкций, узлов и деталей как по причине их возникновения, так и по характеру нарастания весьма многообразны и зависят от условий эксплуатации судна, качества постройки и ремонта, а также уровня технической эксплуатации.

Физическим износом называется частичная или полная потеря рабочих качеств деталей механизмов и конструкций корпуса вследствие изменения первоначальных размеров, геометрических форм, механических, физических, химических, технологических и других свойств и качеств, приданных им при постройке или ремонте судна.

Нормальный физический износ конструкций корпуса, судовых механизмов, устройств и систем является следствием постоянных или периодически действующих физически неустранимых процессов: коррозии, эрозии, трения, упругих и пластических деформаций и др.

Предельными называются износы, которые приводят к ухудшению эксплуатационных характеристик механизмов судна, т.е. к увеличению расхода ГСМ, к уменьшению мощности и производительности.

К интенсификации скорости изнашивания трущихся деталей, к прорыву газов в картер двигателя.

Предельные износы регламентируются: по корпусу – утонением обшивки и набора, стрелками прогиба при различных деформациях, влияющих на общую и местную прочность, глубинной язвенной коррозии, приводящей к водотечности; по механизмам – величиной зазоров в подвижных соединениях отдельных узлов, изменением формы, размеров и координации поверхностей.

Скорость изнашивания определяет определенный срок службы узлов и деталей до их предельного износа, на основании которого устанавливается моторесурс механизма, плановые сроки его ремонта и ремонтные размеры деталей. Скоростью изнашивания называются величины износа деталей в единицу времени. Для практических целей скорость изнашивания судовых механизмов определяют в микронах за 1000 час работы.

Износ отдельных деталей и узлов у одного и того же двигателя за определенный период его работы как по величине, так и по характеру различны. У одних деталей износ достигает предельных значений, что приводит к необходимости их ремонта или замены, в то же время у других деталей износ еще невелик и допускает их дальнейшую эксплуатацию. Отсюда следует, что необходимость ремонта или замены возникает неодновременно для всех деталей двигателя, а только для деталей быстроизнашивающихся, и межремонтный период двигателя

и вспомогательных механизмов в целом зависит от сроков службы небольшого количества деталей, имеющих ведущий износ.

Механическую обработку принимают при восстановлении первоначальной геометрической формы и шероховатость поверхностей трения при наличии у них достаточной прочности, определяемой техусловиями на ремонт или произведенным расчетом. Обработкой устраняют повреждения деталей в виде рисок, задиров, царапин, забоин и т.д. а также при износе сопрягаемых деталей свыше предельно-допустимых значений. В этом случае широко используется при ремонте, система ремонтных размеров.

С изношенной поверхности детали снимают слой металла такой толщины, который необходим для получения заранее установленного размера детали.

При обработке деталей полученный новый размер называют ремонтным.

Заранее установленный ремонтный размер, являющийся обязательным для обработки изношенных поверхностей одноименных деталей при ремонте механизма данной марки, называется постоянным ремонтным размером.

Постоянные ремонтные размеры устанавливают в зависимости от предельного износа данной детали, обусловленного ее назначением и необходимым припуском на обработку.

Постоянный ремонтный размер определяют по следующим формулам:

для отверстия: D_p.o = D_ном + (ΔR_пр. + P_обр.)

для вала: D_p.в = D_ном - (ΔR_пр. + R_обр.),

где D_p.o, D_p.в – постоянные ремонтные размеры соответственно отверстия и вала, мм;

D_ном – номинальный (построечный) размер детали, мм;

Р_обр - припуск на обработку, мм

Допуск на постоянный ремонтный размер детали назначается такой же, как и на номинальный. Система ремонтных размеров дает возможность повторно использовать изношенные детали и обеспечить взаимозаменяемость при изготовлении по системе кооперированных поставок.

Ремонтный размер деталей при диаметре сопряжения до 200 мм назначают 2 мм, при диаметре сопряжения 250 мм – 3 мм (например блок цилиндра – втулка.

Для коленчатых валов ремонтные размеры вводят на рамовые и мотылевые шейки и соответственно на внутренний диаметр рамовых и мотылевых подшипников с градацией равной 0,5 мм для обработки шейки коленчатого вала шлифованием, цилиндровой втулки на расточку под ремонтный размер с использованием поршня ремонтного размера.