3. Синхронизация операций

Организация поточного производства требует проведения синхронизации операций. Под синхронизацией понимают методы, при помощи которых добиваются равенства или кратности времени операций такту, что обеспечивает непрерывность операций технологического процесса. Такт (r) – интервал времени, за который с поточной линии сходит одно изделие.

Синхронизация операций достигается за счет объединения или расчленения операций, регулирования количества рабочих мест, изменения технологического процесса обработки, совершенствования организации труда на рабочих местах.

На станочных линиях эти условия обеспечиваются за счет:

1. Повышения технологичности конструкции деталей;

2. Разбивка деталей на группы по общности технологических признаков;

3. Разработки новых технологических маршрутов (процессов) для групп однородных деталей;

4. Использования высокопроизводительного специализированного оборудования;

5. Механизации и автоматизации операций;

6. Внедрения наивыгоднейших режимов обработки деталей;

7. Максимального сокращения вспомогательного времени и времени обслуживания;

8. Создания специальных транспортных устройств для ускорения межоперационного перемещения деталей и др.

Синхронизация сборочных операций достигается за счет:

1. предварительного соединения деталей в узлы (и комплекты);

2. использования специальных приспособлений для ускорения сборочных операций;

3. организации параллельных рабочих мест для длительных операций;

4. увеличения количества рабочих, выполняющих отдельные сборочные операции.

Синхронизация операций осуществляется в несколько этапов от предварительной (с отклонением от такта на 10-15%) до окончательной синхронизации, которая производится в период отладки поточной линии в производственных условиях.

Синхронизация делится на предварительную, выполняемую в период проектирования линий (допускает отклонение в загрузке рабочих мест на 10%). Включает подбор технологического оборудования, дифференциация или комбинирование (объединение нескольких операций в одну, не нарушая хода выполнения технологического процесса) и т.д.

И окончательную, т.е. перегрузка должна быть ликвидирована при отладке линии (рационализация режимов работы, ликвидация ненужных движений, спец. инструмент и т.д.).

4. Заделы в поточном производстве

Под заделами понимается данные в натуральном выражении: заготовки, полуфабрикаты, детали, сборочные единицы, находящиеся на разных стадиях производственного процесса и предназначенные для бесперебойного хода работы.

В поточном производстве различают:

1) Технологический задел– детали находящиеся в процессе непосредственной обработки на рабочих местах

где m– количество операций;

С_i– количество рабочих мест на каждой операции;

n_i – количество одновременно обрабатываемых деталей на рабочем месте.

2) Транспортный – общее число деталей, находящееся в процессе перемещения между рабочими местами, участками или поточными линиями

3) Оборотный (создается на прерывно работающих линиях) – количество деталей, необходимое для обеспечения работы рабочих мест, работающих с разной производительностью. Оборотные заделы накапливаются и расходуются циклически между теми линиями, участками и рабочими местами, которые работают с разным тактом.

4) Страховой задел – резервный, устанавливается опытным путем, т.к. включает количество деталей, хранящихся в запасе на случай несвоевременной подачи материалов или перерывов вследствие аварий станка.