
- •1. Основные понятия и показатели надёжности (надёжность, безотказность, ремонтопригодность, долговечность и др.). Характеристика.
- •2. Взаимосвязь качества и надёжности машин и механизмов. Возможность оптимального сочетания качества и надёжности.
- •3. Способы определения количественных значений показателей надёжности (расчётные, экспериментальные, эксплуатационные и др.). Виды испытаний на надёжность.
- •4. Способы повышения надёжности технических объектов на стадии проектирования, в процессе производства и эксплуатации.
- •5. Классификация отказов по уровню их критичности (по тяжести последствий). Характеристика.
- •7. Основные разрушающие факторы, действующие на объекты в процессе эксплуатации. Виды энергии, оказывающие влияние на надёжность, работоспособность и долговечность машин и механизмов. Характеристика.
- •8. Влияние физического и морального износа на предельное состояние объектов трубопроводного транспорта. Способы продления периода исправной эксплуатации конструкции.
- •9. Допустимые и недопустимые виды повреждений деталей и сопряжений.
- •10. Схема потери работоспособности объектом, системой. Характеристика предельного состояния объекта.
- •11. Отказы функциональные и параметрические, потенциальные и фактические. Характеристика. Условия, при которых отказ может быть предотвращён или отсрочен.
- •13. Основные типы структур сложных систем. Особенности анализа надёжности сложных систем на примере магистрального трубопровода, насосной станции.
- •14. Способы расчёта надёжности сложных систем по надёжности отдельных элементов.
- •15. Резервирование как способ повышения надёжности сложной системы. Разновидности резервов: ненагруженный, нагруженный. Резервирование систем: общее и раздельное.
- •16. Принцип избыточности как способ повышения надежности сложных систем.
- •17. Показатели надежности: наработка, ресурс технический и его виды, отказ, срок службы и его вероятностные показатели, работоспособность, исправность.
- •19. Надежность и качество, как технико-экономические категории. Выбор оптимального уровня надежности или ресурса на стадии проектирования.
- •20. Понятие «отказ» и его отличие от «повреждения». Классификация отказов по времени их возникновения (конструкционные, производственные, эксплуатационные).
- •22. Деление мт на эксплуатационные участки. Защита трубопроводов от перегрузок по давлению.
- •23. Причины и механизм коррозии трубопроводов. Факторы, способствующие развитию коррозии объектов.
- •24. Коррозионное поражение труб магистральных трубопроводов (мт). Разновидности коррозионного поражения труб мт. Влияние процессов коррозии на изменение свойств металлов.
- •25. Защитные покрытия для трубопроводов. Требования, предъявляемые к ним.
- •26. Электро-хим. Защита трубопроводов от коррозии, ее виды.
- •27. Закрепление трубопроводов на проектных отметках, как способ повышения их надежности. Способы берегоукрепления в створах подводных переходов.
- •28. Предупреждение всплытия трубопроводов. Методы закрепления трубопроводов на проектных отметках на обводняемых участках трассы.
- •29. Применение системы автоматизации и телемеханизации технологических процессов для обеспечения надежной и устойчивой работы мт.
- •30. Характеристики технического состояния линейной части мт. Скрытые дефекты трубопроводов на момент пуска в эксплуатацию и их виды.
- •31. Отказы запорно-регулирующей арматуры мт. Их причины и последствия.
- •32. Отказы механо - технологического оборудования нпс и их причины. Характер отказов магистральных насосов.
- •33. Анализ повреждений основного электротехнического оборудования нпс.
- •34. Чем определяется несущая способность и герметичность резервуаров. Влияние скрытых дефектов, отклонений от проекта, режимов эксплуатации на техническое состояние и надежность резервуаров.
- •35. Применение системы технического обслуживания и ремонта (тор) при эксплуатации мт. Задачи, возлагаемые на систему тор. Параметры, диагностируемые при контроле технического состояния объектов мт.
- •36. Диагностика объектов мт, как условие обеспечения их надежности. Контроль состояния стенок труб и арматуры методами разрушающего контроля. Испытания трубопроводов.
- •37. Контроль состояния стенок трубопроводов методами неразрушающего контроля. Аппараты для диагностирования: самоходные и перемещаемые потоком перекачиваемой жидкости.
- •38. Диагностика напряженно-деформированного состояния линейной части трубопровода.
- •39, 40, 41, 42. Диагностика наличия утечек жидкости из трубопроводов. Методы диагностики мелких утечек в мнп и мнпп.
- •1. Визуальный
- •2. Метод понижения давления
- •3. Метод отрицательных ударных волн
- •4. Метод сравнения расходов
- •5. Метод линейного баланса
- •6. Радиоактивный метод
- •7. Метод акустической эмиссии
- •8. Лазерный газоаналитический метод
- •9. Ультразвуковой метод (зондовый)
- •43. Методы контроля состояния изоляционных покрытий трубопроводов. Факторы, приводящие к разрушениям изоляционных покрытий.
- •44. Диагностика технического состояния резервуаров. Визуальный контроль.
- •45. Определение скрытых дефектов в металле и сварных швах резервуара.
- •46. Контроль коррозионного состояния резервуаров.
- •47. Определение механических свойств металла и сварных соединений резервуаров.
- •48. Контроль геометрической формы и осадки основания резервуара.
- •49. Диагностика технического состояния насосных агрегатов.
- •50. Профилактическое обслуживание мт, как способ повышения надежности в процессе его эксплуатации. Стратегии то и ремонта.
- •51. Система планово-предупредительного ремонта (ппр) и ее влияние на надежность и долговечность мт. Виды то и ремонта.
- •52. Перечень мероприятий, включаемых в систему ппр трубопроводных систем.
- •53. Недостатки системы ппр по наработке и основные направления ее совершенствования.
- •54. Капитальный ремонт линейной части мт, его основные этапы. Виды капитального ремонта нефтепроводов.
- •55. Последовательность и содержание работ при ремонте трубопровода с подъемом и укладки его на лежки в траншее.
- •56. Аварии на мт, их классификация и организация ликвидации аварий.
- •57. Причины аварий и виды дефектов на мт.
- •58. Технология аварийно - восстановительных работ трубопроводов.
- •59. Способы герметизации трубопроводов. Требования, предъявляемые к герметизирующим устройствам.
- •60. Метод герметизации трубопровода через «окна».
- •61. Капитальный ремонт резервуаров. Основные дефекты фундамента и элементов вертикальных сварных резервуаров.
- •62. Основные дефекты центробежных насосов и способы их ремонта.
- •63. Роль "человеческого фактора" в обеспечении надёжности машин и механизмов. Способы снижения зависимости надёжности конструкций от "человеческого фактора".
56. Аварии на мт, их классификация и организация ликвидации аварий.
Авария – это внезапный вызлив или истечение нефти в результате полного разрушения или частичного повреждения трубопровода, его элементов, резервуаров, оборудования и устройств сопровождаемые одним или несколькими из следующих событий:
1. Воспламенение нефти или взрыв ее паров;
2. Загрязнение любого водотока сверх пределов установленных стандартом на качество воды, вызвавшее изменение окраски поверхности воды или берегов или преведшая к образованию эмульсии находящейся ниже уровня воды, или к выпадению отложений на дно или берега;
3. Объем утечки составил 10 м³ и более.
По последствиям аварии на нефтепроводах делятся на два вида:
I категория - аварии, характеризующиеся нарушением герметичности трубопровода с потерей перекачиваемого продукта более 100 т или простоем трубопровода более 24 часов;
II категория - аварии с потерей перекачиваемого продукта менее 100 т или простоем трубопровода от 8 до 24 часов.
Нарушение герметичности трубопровода с потерей перекачиваемого продукта до 1 т и простоем в работе трубопровода до 8 часов классифицируются как повреждение.
На нефтепродуктопроводах кроме указанных выше двух категорий принята еще одна категория аварий: третья. Аварии этой категории характеризуются нарушением герметичности с потерей нефтепродукта от 1 до 10 тонн или простоем от 0,5 до 8 часов.
Ликвидация аварий на линейной части МТ должна выполняться силами аварийно-восстановительных служб (ABC).
Трасса магистральных трубопроводов должна быть разбита на участки, закрепляемые для аварийно-восстановительного ремонта и технического обслуживания за подразделениями ABC. Протяженность участка трассы, закрепляемого за каждым подразделением ABC, должна составлять не более 250 км.
На каждом участке трассы трубопровода должен быть создан аварийный запас труб в объеме 0,1 % от общей протяженности.
С момента получения сигнала об аварии должно быть организовано выполнение мероприятий этого плана, которые осуществляются в три этапа:
1. Поиск места аварии и определение ее характера.
2. Сбор, выезд и доставка персонала и технических средств ABC к месту производства восстановительных работ.
3. Организация и выполнение аварийно-восстановшшьных работ на трубопроводе.
57. Причины аварий и виды дефектов на мт.
Причинами происхождения аварий на МТ являются:
- дефекты материала (труб, арматуры, фасонных изделий и др.);
- наружная и внутренняя коррозия;
- брак строительно-монтажных работ;
- механические повреждения при производстве работ вблизи трубопровода;
- ошибки эксплуатационного персонала;
- стихийные явления (наводнения, оползни и т.д.).
Различают следующие виды дефектов, приводящие к авариям:
- свищи, образовавшиеся в результате различных видов коррозии (электрохимической, под действием блуждающих токов и др.);
- трещины в сварных швах труб;
- трещины по основному металлу труб;
- повреждения на запорной арматуре;
- разрыв трубопровода.
58. Технология аварийно - восстановительных работ трубопроводов.
К технологии ликвидации аварий предъявляются следующие требования:
- надежность восстановления герметичности трубопровода;
- обеспечение минимального времени простоя трубопровода при ремонте;
- минимальное воздействие на окружающую среду;
- сохранение проектных размеров внутренней полости трубопровода с целью обеспечения возможности пропуска очистных и диагностических средств.
Аварийно-восстановительные работы включают:
- подготовительные мероприятия;
- локализацию и сбор перекачиваемого продукта;
- земляные работы;
- герметизацию внутренней полости;
- сварочно-монтажные работы;
- контроль сварных соединений;
- изоляцию трубопровода;
- ликвидацию последствий аварий.
В каждом конкретном случае в зависимости от характера и места аварии должен быть выбран соответствующий способ ремонта.
Ремонт свищей на теле трубы выполняется путем установки свинцовых пробок или аварийных хомутов. Ремонт семейства свищей и небольших трещин можно выполнить путем установки муфт с технологическими кольцами.
Свищи и трещины на сварных швах ликвидируют с помощью специальных галтельных муфт.
Трещины по телу трубы длиной более 50 мм, разрывы и поврежденные коррозией участки трубопровода на длине большей диаметра трубы, должны ремонтироваться путем замены дефектного участка трубопровода новым.
При врезке "катушек" (после удаления дефектного участка) возникает необходимость герметизации полости трубы.
Герметизирующие элементы устанавливают с целью предотвращения возгорания перекачиваемого продукта и газа, которые могут поступить из трубопровода.