14 Укажите методы определения профиля червячной шлицевой фрезы, их преимущества и недостатки.

Три метода определения профиля:

1. Графический;

2. Аналитический путём расчёта координат кривой профиля фрезы (координатный метод);

3. Графо-аналитический, когда теоретический профиль червячной фрезы для упрощения изготовления заменяют дугой окружности или касательными дугами двух окружностей.

Графический метод заключается в построении последовательных положений профиля детали при совместном обкате. Метод наглядный, но не точный. Профиль шлицевых валиков характеризуется углом

- расстояние то прямой профиля до центра

2. Расчёт координатным методом червячных шлицевых фрез сводится к тому, что профиль червячной фрезы в нормальном сечении к виткам совпадает с профилем рейки, следовательно определение профиля фрезы сводится к определению профиля рейки, правильно зацепляющейся с профилем прямобочного валика. В процессе нарезания начальная прямая инструмента катиться без скольжения по начальной окружности изделия. Точки последовательного контакта профилей детали образуют линию зацепления. Метод трудоемок, но очень точен. Используется редко.

3. На практике теоретический профиль фрезы заменяют дугой окружности. Для определения дуги окружности задаются координатами трёх точек, лежащих на теоретическом профиле фрезы. Определяется погрешность замены теоретического профиля дугой окружности. Задаются двумя промежуточными точками, лежащими на теоретическом профиле фрезы. Метод менее трудоемок.

Если не выполняется условие (допуск на прямобочность шлица по боковым сторонам), профиль фрезы заменяют двумя дугами.

Определить погрешность замены теоретического профиля двумя дугами. Если погрешность больше , принимают координатный метод расчёта профиля фрезы (определяется профиль по точкам).

15 Как определяется радиус начальной окружности червячной шлицевой фрезы.

Профиль фрезы заменяется дугами окружностей в зависимости от требований точности шлицевого валика, характера обработки, профиль фрезы может заменяться одной или двумя дугами окружностей.

Для нахождения радиуса дуги, заменяющей окружности, координат радиуса (центра радиуса) задаются тремя угловыми точками.

Одну точку располагают на начальной прямой фрезы с координатами Х=У=0 и определяют координаты двух других точек.

У₁=0,45h (от высоты шлица)

У₂=0,9h

Далее определяются соответственно Х₁ и Х₂.

Х₀,У₀: R₀=

Для проверки точности замены теоретического профиля определяется отклонение дуги от теоретического профиля в двух точках А₃ и А₄.

Точки А₃ и А₄ берут между расчетными точками А₀, А₁ и А₂.

Если это условие не выполняется, теоретический профиль заменяют двумя дугами окружности.

Определяется отклонения замены дугами от теоретического профиля. Оно должно быть 2/3 допуска от прямобочности шлиц валика. Если условие не выполняется, то профиль фрезы рассчитывается координатным методом (по точкам)

16 Основные правила проектирования комбинированных режущих инструментов

Комбинированный режущий инструмент является средством концентрации технологических операций и служат для последовательной или одновременной обработки нескольких поверхностей. Это высокопроизводительный инструмент, который применяются в серийном и массовом производстве. Работа такими инструментами позволяет сократить машинное и вспомогательное время в 1,5-2 раза, уменьшить количество станков, номенклатуру инструмента и приспособлений, дает возможность использовать более простое и менее точное оборудование для выполнения сложной и точной работы.

Комбинированные режущие инструменты, в большинстве случаев, являются специальными, реже нормализованными и применяются для обработки только определенных деталей.

Последовательность конструирования

1. Определение исходных данных, не зависящих от конструкции инструмента (назначение детали, определение формы обрабатываемых поверхностей, величина припусков, допусков на обработку, характеристика оборудования и оснастки; обрабатываемый материал);

2. Определение вида РИ, т. е. или это фасонный резец, или сверло-зенкер, зенкер – развертка и т. д.;

3. определение профиля режущих кромок;

4. предварительное определение конструктивных и геометрических элементов, выбор материала реж. Части, крепежной части, определение величины и направления действующих сил резания;

5. Расчет профиля зубьев и исполнительных размеров режущей части инструмента;

6. Расчет прочих конструктивных элементов и окончательное определение формы инструмента (размеры корпуса, зажимные и направленные части, переходных шеек, …);

7. проверка инструмента на прочность и точность;

8. Составление рабочего чертежа инструмента и технических условий на его изготовление.