- •1. Точность механической обработки и способы ее достижения.
- •2. Источники возникновения погрешности при механической обработке.
- •3. Методы оценки погрешностей обработки
- •4. Суммарная погрешность обработки и её составляющие.
- •5. Экономическая и достижимая точность.
- •6. Качество обработанной поверхности и факторы его характеризующие.
- •7. Влияние технологических факторов на шероховатость поверхности.
- •8. Формирование поверхностного слоя методами технологического воздействия.
- •9. Понятие о базировании и виды баз. Правило шести точек. Примеры базирования.
- •10. Погрешности базирования и закрепления и их определение. Базирование в призме, центрах и возникающие при этом погрешности.
- •Базирование в призме
- •Базирование в жестких центрах
- •11. Особенности выбора черновых и чистовых баз.
- •13.Концентрация и дифференциация операций.
- •17. Методы обработка наружных цилиндрических поверхностей лезвийным инструментом. Особенности и технологические возможности
- •С внутренними зубьями Призматическая протяжка
- •18. Методы обработки отверстий лезвийным инструментом. Особенности и технологические возможности.
- •19. Методы черновой, чистовой и отделочной обработка плоских поверхностей лезвийным и абразивным инструментом. Особенности и технологические возможности.
- •20. Виды пазов и методы их обработки. Особенности обработки шпоночных пазов.
- •21. Методы обработки резьбы лезвийным инструментом. Особенности и технологические возможности.
- •22. Методы черновой и чистовой обработки шлицевых соединений лезвийным инструментом. Особенности и технологические возможности.
- •23. Виды лезвийной обработки цилиндрических з.К. По методу копирования. Их особенности и технологические возможности.
- •24. Виды лезвийной обработки цилиндрических з.К. По методу обкатки. Их особенности, технологические возможности.
- •25. Способы шевингования зк и их технологические возможности
- •26. Методы отделочной обработки зк после т/о и их технологические возможности.
- •27. Способы нарезания прямозубых конических колес методами копирования
- •28. Высокоскоростное резание. Особенности процесса, область применения, технологические возможности процесса.
- •29. Резание с нагревом. Особенности процесса, область применения, технологические возможности процесса.
- •30. Резание материалов с наложением вибраций. Особенности процесса, область применения, технологические возможности процесса
- •31. Электроэрозионная обработка. Особенности процесса, область применения, технологические возможности процесса.
- •32. Электрохимическая обработка. Особенности процесса, область применения, технологические возможности.
- •33. Электрогидроимпульсная обработка. Особенности процесса, область применения, технологические возможности
- •34. Электронно-лучевая обработка. Особенности процесса, область применения, технологические возможности процесса.
- •35.Обработка световым лучом. Особенности процесса, область применения, технологические возможности.
1. Точность механической обработки и способы ее достижения.
Точность является основной характеристикой деталей машин и определяет степень развитости производства и его культуры, которую косвенно можно характеризовать коэффициентом запаса точности.
На всех этапах техпроцесса неизбежны те или иные погрешности, поэтому достижения абсолютной точности невозможно. В различных видах производства высокая точность обеспечивается по- разному. В практике применяется три способа получения заданной точности:
метод пробных стружек (проходов);
инструментом, установленным на заданный размер;
автоматический способ получения размеров.
Первый способ применяется в единичном, мелкосерийном и серийном производствах. Рабочий выполняет индивидуальную настройку, проверяя ее правильность снятием стружки с небольшого участка обрабатываемой поверхности. Обеспечение точности обработки зависит от высокой квалификации рабочего и его интуиции. Пример: обрабатываем диаметр d на длине l. Берем мелкую стружку, делаем небольшой проход. Измеряем действительный диаметр и в соответствии с ним корректируется положение инструмента по лимбу станка и обрабатывается весь участок диаметром d. Необходимо чтобы глубина пробного прохода как можно меньше отличалась от действительной глубины резания, в следствии возникновения упругих отжатий инструмента.
2. Настройкой инструмента занимается рабочий высокой квалификации- наладчик. Функции рабочего- исполнителя сводятся к установке/снятию заготовки, вкл./выкл. станка.
В серийном и крупносерийном производствах обработка ведется на настроенных наладчиками станка, они обеспечивают требуемую точность обработки.
3. Станок оснащается специальным устройством- автоподналадчиком, который выполняет принудительную корректировку положения инструмента. Чем выше точность обработки, тем чаше приходится поднастраивать станок, что приводит к потере времени, поэтому в массовом производстве используются автоподналадчики. Точность настойки 5 мкм. «-»сложное и дорогостоящее устройство.
Различают экономическую и достижимую точность. Под экономической точностью механообработки понимают такую точность, которую можно достичь в нормальных производственных условиях при минимальной себестоимости. Работа предусматривается на исправных станках нормальной точности с использованием приспособлений, при нормальной затрате времени. Под достижимой точностью понимают такую точность, которую можно достичь в особых наиболее благоприятных условиях рабочими высокой квалификации при значительно больших затратах времени.
2. Источники возникновения погрешности при механической обработке.
В процессе обработки на точность влияют следующие факторы:
неточность станка, приспособления и инструмента; износ инструмента;
способ настройки инструмента на размер; погрешность установки заготовок, приспособлений; жесткость системы СПИД; температурные деформации, остаточное напряжение, размеры деталей и точность измерения.
Неточность станка, приспособления и инструмента непосредственно отражаются на точности обработки, являясь систематическими постоянными погрешностями, которые можно уменьшить и даже сделать = 0 заменой на другой станок или инструмент или доработкой имеющегося.
Износ инструмента сказывается на точности обработки, увеличивая или уменьшая размеры деталей по мере износа. Наибольшее влияние оказывает износ по задней поверхности.
Способ установки инструмента на размер также оказывает влияние. Для повышения точности обработки необходимо повысить точность настройки режущего инструмента. Для этого на станках с ЧПУ применяются специальные оптические приспособления.
Погрешность установки заготовки геометрически складывается из погрешности базирования и погрешности закрепления. Эти погрешности являются систематическими постоянными.
Влияние жесткости системы СПИД на точность. В процессе обработки положение инструмента относительно деталей и узлов станка меняется, меняется и жесткость системы, создавая сложную картину деформации отдельных элементов системы. Жесткость – отношение силы к величине деформаций j = P/y, кг/мм.
(Привести пример про тонкий валик, обрабатываемый в центрах).
Большое влияние на точность обработки, особенно нежестких деталей оказывает усилие зажатия, а также способ закрепления деталей. Пусть втулка диаметром 80 мм зажимается в трехкулачковом патроне, следовательно наружный диаметр деформируется (обрабатываемый внутренний диаметр 70 мм).
Из-за перераспределения напряжений наружный контур после раскрепления станет цилиндрическим, а внутренний деформируется. Таким образом при длине втулки 20 мм и усилий зажатия 15 кг получается погрешность = 0,08мм. Чтобы уменьшить погрешность необходимо уменьшить удельное давление на поверхность детали, закрепив ее в цанге. Чтобы сделать поверхность = 0, необходимо чтобы данная поверхность не испытывала напряжений от усилий зажатия. Степень жесткости инструмента также оказывает большое влияние на точность обработки, особенно при работе на настроенных станках (автоматы, полуавтоматы, ЧПУ). Токарные резцы для этих станков изготавливаются большего сечения из стали 40 Х и державка обрабатывается до твердости 40…45 HRC в то время как твердость обычной державки из стали 45НВ 180…220.
Температурные деформации сказываются при чистовой и окончательной обработках. В процессе обработки нагревается станок, деталь и вся система СПИД, поэтому при обработке очень точных деталей станок выводят на тепловое равновесие. Особо точные детали контролируются спустя неск-ко часов после их обработки, чтобы деталь полностью остыла.
Внутренние напряжения остаются в детали после любого вида обработки. В процессе эксплуатации или вылеживания на складе происходит перераспределение внутренних напряжений и короблений деталей, поэтому для ответственных деталей стараются получить как можно меньше по величине остаточное напряжение, выполняя отделочные виды обработки (полирование, суперфиниш).