Для пдф госы

2.Вспомогательные функции.

3.Специальные функции.

Основные функции процесса производства на машиностроительном предприятии реализуются основными цехами в следующей последовательности.

1.Заготовительная функция (литейные, кузнечные цеха; участки резки металла).

2.Обрабатывающая функция (механическими, термическими, гальваническими цехами).

3.Сборочная функция (механосборочным, сборочным цехом).

Вспомогательные функции выполняют цехами и службами предприятия, которые обеспечивают основные цеха техническими услугами, а также энергией, горячей водой и теплом.

Специальные функции осуществляет заводоуправлением, а также линейными руководителями в цехах основного производства (нач. цеха, мастера).

Специальные функции, выполняемые заводоуправлением:

1.Техническая подготовка производства к выпуску новых изделий.

2.Планирование объема работ и календарных сроков их выполнения по подразделениям предприятия.

3.Учет затрат по видам продукции и подразделениям предприятия.

4.Диспетчирование, устранение отклонений от разработанных планов и графиков.

Родовые функции системы – это те без которых организация не может существовать. Существование промышленного предприятия обеспечивают 3 родовыми функциями:

1.Функция ввода ресурсов.

2.Функция преобразования ресурсов.

3.Функция вывода продукции.

Вопрос 6. Достоинства и недостатки ковки и горячей объемной штамповки.

Ковка

Штамповка

Билет 22

Вопрос 1. Производственный и технологический процессы. Структурные составляющие технологического процесса.

Производственный процесс - совокупность взаимосвязанных действий, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовое изделие.

Технологический процесс - это часть производственного процесса, связанная с последовательным изменением состояния объекта производства.

Операция - часть техпроцесса, выполняемая на одном рабочем месте. Состоит из установов и переходов Переход - часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента, обрабатываемых поверхностей или режима работы станка.

Вспомогательный переход Часть операции, которая не сопровождается изменением формы, размеров и шероховатости поверхности.

Проход - законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента и снятия одного слоя металла (рабочий ход).

Вспомогательный проход (ход) Законченная часть технологического перехода, состоящего из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, без изменения размеров и формы заготовки

Позиция - каждое отдельное положение заготовки занимаемая ею относительно станка при неизменном ее закреплении. Установ - часть операции, выполняемая при одном закреплении заготовки или собираемого объекта.

Вопрос 2. Уравнение кинематического баланса привода вращения.

Уравнение, устанавливающее функциональную зависимость между величинами перемещений начального и конечного звеньев кинематической цепи, называется уравнением кинематического баланса.

Начальные звенья кинематической цепи в большинстве случаев имеют вращательное движение, конечные звенья получают как вращательное, так и прямолинейное движение.

Если начальное и конечное звенья оба вращаются, то уравнение кинематического баланса может быть представлено в следующем виде:

nк = nн i,

где nк – частота вращения конечного звена (например, шпинделя), об/мин; nн – частота вращения начального звена (например, вала электродвигателя), об/мин; i – передаточное отношение кинематической цепи.

i = i1 i2 i3 ... in,

где i1, i2, i3, ..., in – передаточные отношения отдельных кинематических пар цепи.

Если начальное звено имеет вращательное движение, а конечное – прямолинейное (что обычно имеет место в цепи подачи МРС), то при минутной подаче Sм конечного звена (задаваемой в мм/мин) уравнение кинематического баланса имеет вид

Sм = nн i H,

где H – ход кинематической пары (винтовой или реечной), преобразующей вращательное движение в прямолинейное.

Когда подача конечного звена Sо задается в миллиметрах на один оборот начального звена (единицы измерения мм/об), уравнение кинематического баланса имеет вид

Sо = 1об i H.

Это были уравнения кинематического баланса цепей в общем виде. Для того, чтобы написать уравнение кинематического баланса какой-либо цепи в развернутом виде, необходимо согласно кинематической схеме подробно расписать произведения i, H, и подставить значение nн.

Можно сформулировать общее правило построения уравнения кинематического баланса в развернутом виде: если движение передается последовательно, то дроби записываются одна за другой в строчку, а если движение может передаваться с вала на вал параллельно, несколькими путями, то дроби (варианты передачи движения) записываются одна под другой в столбик.

Анализ любой кинематической цепи станка не ограничивается написанием уравнения кинематического баланса цепи в развернутом виде.

После этого подсчитывается количество скоростей вращения шпинделя Z (либо, если анализируется цепь подачи, то количество возможных подач).

Методика определения максимальных оборотов шпинделя заключается в том, что из всех возможных вариантов передачи движения, которые обеспечиваются блоками зубчатых колес или муфтами, выбираются дроби, имеющие максимальное значение.

Вопрос 3. Режущие инструменты для обработки зубчатых колес, работающие методом копирования. Их конструкция, область применения, достоинства и недостатки.

Вопрос 4. Преимущества применения технологической оснастки в машиностроении. Применение станочных приспособлений позволяет:

1. Устранить разметку заготовок перед обработкой, и устранить их выверку на станке по разметке;

2.Значительно повысить производительность труда в результате сокращения вспомогательного времени, увеличения числа одновременно обрабатываемых заготовок и числа одновременно работающих режущих инструментов, а также повышения режимов резания;

3.Обеспечить условия для многостаночного обслуживания нескольких станков одним рабочим;

4.Значительно облегчить труд рабочих-станочников и использовать рабочих с более низкой квалификацией;

5.Повысить точность изготовления деталей;

6.Расширить технологические возможности станков;

7.Создать условия для механизации или автоматизации станков;

8.Снизить себестоимость изготовления деталей.

Вопрос 5. Способы подготовки УП. Подготовка УП в САП. Выделяют следующие способы составления УП 1. Ручной

УП составляется программистом непосредственно в кодах УЧПУ, без какой-либо помощи со стороны компьютера. При таком способе программист самостоятельно рассчитывает траекторию движения инструмента и либо вручную вносит его в УЧПУ либо готовит носитель перфоленту при помощи специального устройства (перфолента – flexowriter).

2. Автоматизированный При разработке УП используются языки программирования вместо кодов. На таком языке готовится программа, состоящая

из операторов и математических символов. Данная программа интерпретируется компьютером, в результате чего формируется машинно-независимый список элементарных перемещений режущего инструмента и технологических команд. Такой список называют CL – файлом (cutterlocationdatafile). CL-файл обрабатывается постпроцессором, в результате чего формируется УП в кодах конкретного УЧПУ.

Наиболее широко известным языком программирования является язык APT (AutomaticallyProgrammedTool). Фактически такой язык позволяет строить траекторию движения инструмента при помощи простых геометрических примитивов: линий и дуг.

3. Компьютеризированный При таком способе используются специальные программные средства – САМ-системы. Траектория движения инструмента

строится автоматически по геометрическим данным изделия подготовленным в CAD-системах. Последовательность составления УП:

1.Подготовка геометрической модели изделия 2.Задание конструктивного элемента. Выбор геометрических элементов изделия, оказывающих влияние на траекторию движения инструмента.

3.Создание технологического объекта. Выбор вида обработки. Задание геометрии режущего инструмента. Выбор стратегии обработки, задание режимов и т. д.

4.Задание последовательности технологических объектов.

5.Процессинг - Расчёт траектории движения инструмента с генерацией CL-файла 6.Отладка УП 7.Постпроцессинг – формирование УП

8.Верификация УП.

Вопрос 6. Дать определение припуску, напуску. Отличие припуска от напуска.

Припуск - (на механическую обработку) – это слой металла у заготовки, который в последствии удаляется с поверхности заготовки, с целью получения требуемых по чертежу формы и размеров детали.

Напуск - это избыток металла на поверхности заготовки (сверх припуска) обусловленный технологическими требованиями: упростить конфигурацию заготовки для облегчения условий её получения. Пример напуска – штамповочные и литейные уклоны.

Билет 23

Вопрос 1. Выбор инструмента, оборудования и средств контроля при разработке операций. Выбор инструмента зависит:

1.От геометрической формы поверхности

2.От точности получаемого размера и допусков формы

3.От шероховатости поверхности

4.От типа производства (мелкосерийное – универсальный инструмент, крупносерийное - специальный)

5.От экономической целесообразности

Выбор оборудования: Выбор зависит от:

1.От вида обрабатываемых поверхностей и способа обработки выбирают тип станка

2.От размера заготовки – выбирают размер станка

3.От требований точности

4.От требуемой производительности

5.От типа производства

6.От экономической целесообразности

Группу оборудования выбирают при назначении метода обработки поверхности. Станок должен обеспечивать выполнение тех. требований предъявленных к обрабатываемой поверхности. Затем при составлении технологического маршрута обработки и при его технико-экономическом обосновании выбирают модель станка по следующим показателям:

Характерный размер - выбирается по размерам заготовки Точность и жесткость станка - выбирается по точности обрабатываемой поверхности Частота вращения шпинделя, подача, мощность

При единичном и мелкосерийном производстве на одном станке выполняют несколько различных операций, поэтому выбранный станок должен удовлетворять технологическим требованиям всех намеченных обработок.

В крупносерийном и массовом производстве станок предназначен для выполнения небольшого количества либо одной операции и должен удовлетворять не только всем требованиям данной обработки, но и обеспечивать заданную производительность.

Выбор средств контроля зависит:

1 От точности получаемой поверхности

2 От вида измеряемой поверхности

3 От параметра, который необходимо проконтролировать

4 От типа производства, в котором ведется контроль Методы измерения зависят от используемых измерительных средств и условий измерения, и бывают: Абсолютные,

сравнительные, прямые, косвенные, комплексные, элементные, контактные, бесконтактные При выборе средств контроля учитывают существующие организационно-технические формы контроля, масштаб

производства, конструктивные характеристики измеряемых деталей (габариты, масса), точность детали...

Вопрос 2. Механизмы обгона и их назначение.

Механизмы обгона применяют в тех случаях, когда требуется сообщить валу, имеющему медленное (рабочее) вращение, быстрое вращение (холостой ход). Чаще всего для этих целей применяют муфты обгона или храповые механизмы. На рисунке 12а представлена схема роликовой муфты обгона. Навалу 1 закреплен диск 2, имеющий три выреза, в которых размещены ролики 3, поджимаемые пружинами 4. Если сообщить колесу 5 вращение по стрелке, то ролики 3, заклиниваясь между поверхностями диска 2 и колеса 5, будут вращать диск 2 и вал 1. Если сообщить валу более быстрое вращение в том же направлении от другой кинематической цепи, то диск 2 будет обгонять колесо 5, заклинивание роликов не происходит и будет осуществляться холостой ход. После отключения быстрого вращения вала снова произойдет заклинивание роликов и будет осуществляться рабочий ход.

На рисунке 12б приведена схема храпового механизма, применяемого в качестве механизма обгона. Храповое колесо 1 закреплено на валу 2. Защелка 3 связана с диском 4, свободно посаженным навалу 2 и получающем вращение от колеса 5. Сообщая диску 4 вращение в направлении стрелки, защелка 3 будет вращать храповое колесо 1 и вал 2 в том же направлении. Если сообщить валу 2 с храповым колесом 1 большую скорость вращения в том же направлении от другой кинематической цепи, то он будет обгонять диск 4.

Вопрос 3. Перечислите виды гидроцилиндров и расчет их основных параметров.

Основные параметры:

1)Номинальное давление Р, МПа

2)Диаметр поршня D, мм

3)Диаметр штока d, мм

4)Длина рабочего хода гидроцилиндра L, мм

5)Масса гидроцилиндра m, кг

Расчёт гидроцилиндра:

1. Расчёт площади поршня гидроцилиндра: для поршневой полости для штоковой полости

2. Скорость перемещения поршня гидроцилиндра: при подаче жидкости в поршневую полость, при подаче жидкости в штоковую полость

V = Qη/S Q – расход, л/мин η – кпд гидроцилиндра (объемный), обычно η = 0,98 3. Теоретическое усилие, развиваемое гидроцилиндром: в поршневую полость, в штоковую полость

4. Фактическое усилие, развиваемое гидроцилиндром – при работе гидроцилиндр создаёт усилие, преодолевающее полезную нагрузку, силы трения и инерции. Fф F Fтр Fин

S – площадь, P – давление

F = PS

5. Мощность, развиваемая гидроцилиндром, N F

Вопрос 4.Понятие самозатачивания и правки абразивных кругов, физическая сущность. Инструменты для правки абразивных кругов.

Характер изнашивания шлифовального круга в процессе резания зависит от его твердости. Если прочность закрепления абразивных зерен в инструменте ниже прочности самих зерен, то изнашивание происходит за счет выкрашивания зерен, а круг работает в режиме самозатачивания.

Самозатачиваемостью называют свойство круга сохранять работоспособность вследствие образования новых режущих кромок в процессе обработки.

Если прочность абразивных зерен окажется ниже прочности их закрепления в шлифовальном круге, то изнашивание происходит частично за счет хрупкого разрушения и скалывания зерен, а частично — в результате их истирания обрабатываемым материалом. Такое изнашивание носит название затупления круга и заключается в образовании площадок износа на поверхности абразивных зерен и уменьшении режущей способности инструмента. Кроме того, затупление круга приводит к изменению его профиля. Круги, абразивные зерна которых частично разрушены, а частично затуплены, для дальнейшей работы непригодны.

Если неправильно подобран абразивный круг или режимы обработки может происходить засаливание круга. Засаливание происходит за счет того, что часть стружки застревает в объемах пор круга, и они оказываются заполненными, за счет чего круг теряет режущие свойства.

Для восстановления режущих свойств круга и его формы круг периодически правят. Применяют три способа правки: обтачиванием, обкатыванием и шлифованием.

При правке обтачиванием (рис. а) правящий инструмент выполняет роль резца. Правящими инструментами служат: алмазные карандаши, алмазные зерна (с естественными гранями), закрепленные в оправах Правку обкатыванием (см. рис б) выполняют правящими дисками, получающими вращение от контакта со шлифовальным кругом

Правку шлифованием (см. в) производят при принудительном вращении цилиндрического правящего инструмента — алмазного ролика или абразивного правящего круга

Вопрос 5. Производственные циклы простого и сложного процесса.

ПЦ называется интервал календарного времени от начала до конца технологического процесса. ПЦ простого процесса начинается с запуска в производство заготовки (партии заготовок) и заканчивается выпуском готовой детали (партии деталей). ПЦ сложного процесса состоит из совокупности простых процессов и начинается с запуска в производство первой заготовки детали, а заканчивается выпуском готового изделия или сборочной единицы. ПЦ (сложн) представляет собой общую продолжительность комплекса координированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия или его партии.

Производственный цикл простого процесса может иметь три основные конфигурации: последовательную; параллельную; последовательно-параллельную.

Производственный цикл сложного процесса включает производственные циклы изготовления всех деталей, сборки всех сборочных единиц, сборку изделия, его контроль регулировку и отладку. Построение сложного производственного процесса во времени проводится, чтобы определить длительность производственного цикла, координировать отдельные простые процессы, получать необходимую информацию для оперативно-календарного планирования и расчета опережения запускавыпуска предметов труда. Целью координации производственных процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение комплектности и бесперебойности хода производства при полной загрузке оборудования, рабочих мест и рабочих.

Вопрос 6. Чем отличается литейная модель от заготовки.

Заготовкой – называется предмет труда, из которого путем механической обработки на металлорежущих станках получает готовую деталь.

Литейная модель - приспособление, при помощи которого в литейной форме получают полость с формой с размерами близкими к конфигурации получаемой отливки.

Литейная модель может состоять из отдельных частей, содержать стержни. Размеры литейной модели отличаются от заготовки, поскольку необходимо учитывать усадку.

Билет 24

Вопрос 1. Какой технологический процесс называется единичным, типовым, групповым. Основные отличия в этапах их проектирования.

Единичный – содержит информацию об обработке одного конкретного предмета производства.

Единичный технологический процесс строится для изделий одного наименования, типа, размера и исполнения. Он учитывает все конструктивные особенности данного изделия и поэтому позволяет создать такие условия изготовления, контроля, перемещения, которые более всего соответствуют данному конкретному изделию. Единичный процесс характерен специально изготовляемой технологической оснасткой под обрабатываемые детали и иногда специальным оборудованием.

Типовой – т/п изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Типовой технологический процесс характеризуется единством содержания большинства технологических операций (одинаковых установок, позиций, переходов) для группы изделий с общими (одинаковыми или близкими) конструктивными признаками.

Использование заранее разработанных технологических процессов, обеспечиваемых не только типовыми документами, но и типовым оборудованием, приспособлениями, режущими, измерительными и вспомогательными инструментами, позволяет значительно повысить производительность труда, ускорить процесс освоения новых изделий и уменьшить их себестоимость..

Групповой – т/п изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

Этапы разработки единичного технологического процесса

1.Анализ исходных данных для разработки т/п.

2.Выбор и анализ действующего типового, группового или поиск аналога единичного т/п.

3.Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления.

4.Выбор технологических баз.

5.Составление технологического маршрута обработки с выбором состава СТО.

6.Разработка технологических операций.

7.Нормирование т/п.

8.Определение требований экологии и БЖД.

9.Расчет экономической эффективности т/п .

10.Оформление технологической документации.

Этапы разработки группового техпроцесса

1.Анализ исходных данных для разработки техпроцесса.

2.Группирование изделий.

3.Количественная оценка групп предметов производства.

4.Разработка маршрута группового технологического процесса.

5.Разработка групповых технологических операций.

6.Расчет точности, производительности, экономической эффективности ГТП.

7.Нормирование ГТП.

8.Разработка технических мероприятий для реализации группового производства.

9.Оформление документации ГТП.

Вопрос 2. Точность станков и станочных систем.