Для пдф госы

Совокупные измерения - измерения нескольких однородных величин, на основании которых значения искомой величины находят путем решения системы уравнений. Совместные измерения – проводимые одновременно измерения двух или нескольких неодноименных величин для определения зависимости между ними Метод измерения - совокупность приемов использования принципов и средств измерений.

Метод непосредственной оценки - метод, при котором значение искомой величины определяют непосредственно по отсчетному устройству измерительного прибора(измерение тока амперметром).

Метод сравнения с мерой - метод измерения, при котором измеряемую искомую величину сравнивают с однородной величиной, воспроизводимой мерой(весы). Метод сравнения с мерой имеет ряд разновидностей: - дифференциальный метод,(измерительный прибор воздействует разность между измеряемой и образцовой величинами, воспроизводимой мерой. Чем меньше разность, тем точнее результат). - нулевой метод,( разность доводится до нуля)

При использовании метода замещения, измеряемая величина замещается известной величиной, воспроизводимой мерой. При этом замещение измеряемой величины производят так, что никаких измерений в схеме не происходит, то есть показания прибора будут одинаковы в обоих случаях Классификация: от способа получения результата измерений: Прямые и косвенные, совокупные, совместные, динамические

По хар-ру результатов измерений: абсолютные, отн-е, допусковые или пороговые По условию измерений: равноточные, неравноточные По степени достаточности: необходимые и избыточные По числу измерений: однократные, многократные По точности оценки погрешности: технические и лабр По связи с объектом: контактные и бесконтактные

По методу: непосредственной оценки, сравнение с мерой, противопоставление, нулевой и дифференциальный

Вопрос 6. Какова последовательность расчета вала на прочность.

Проектный расчет:

1.По известному значению вращающего момента устанавливают диаметр наименьшей ступени

2.Из конструктивных соображений назначают диаметры остальных ступеней

Проверочный расчет:

1.Выпоняют расчетную схему с простановкой опор и нагрузок

2.Составляют уравнения статического равновесия и определяют реакции опор

3.Строят эпюры нагрузок и моментов

4.Определяют опасное сечение

5.Рассчитывают эквивалентные напряжения для опасного сечения

6.Сравнивают эквивалентные напряжения с допустимыми значениями (расчет на статическую прочность), устанавливают запас прочности

Билет 19

Вопрос 1. Физико-технические методы обработки и их характеристика.

Электрофизические методы обработки материалов – методы изменения формы, размеров, шероховатости,

происходящие под воздействием электрического тока и его разрядов, электромагнитного поля, плазменной струи.

Электрохимическая обработка основана на принципе локального анодного растворения при высокой плотности электрического тока (20-250 А/см2) и малых межэлектродных зазорах (0,02-0,5мм) в проточном электролите.

Основные особенности характерные для ЭХО и ЭФО

-Большие технологические возможности без значительных механических усилий.

-Получение сложных по форме поверхностей (при простой кинематике процесса).

-Относительная простота, низкая себестоимость и высокая стойкость применяемого инструмента.

-Возможность автоматизации.

Недостатки ЭХО и ЭФО

-Повышенная энергоемкость процессов.

-Громоздкость оборудования и оснастки (специальные источники питания электрическим током, устройства подачи, сбора, хранения и очистки рабочей жидкости).

-Необходимость размещения станков в отдельном помещении.

Электрофизические способы обработки

1. Электроэрозионная обработка (ЭЭО)

Изменение формы, размеров, шероховатости под воздействием электрических разрядов в результате электрической эрозии.

Классификация ЭЭО

Электроконтактная обработка

Разрушение заготовки под воздействием электродуговых разрядов между вращающимся инструментом и заготовкой. Продукты эрозии выносятся ЭИ (ЭИ из стали, латуни, чугуна).

Анодно-механическая обработка

Основана на сочетании электротермических и электромеханических процессов. Занимает промежуточное место между ЭЭО и ЭХО. ЭИ - металлические диски, цилиндры, ленты, проволока.Рабочая жидкость - электролит

(водный раствор жидкого натриевого стекла).

2. Ультразвуковая обработка.

Ультразвуковая обработка основана на импульсном ударном воздействии на заготовку частиц абразива с ультразвуковой частотой (18…30 кГц).

Применяют для обработки:

-хрупких и твердых материалов (стекло, кварц, керамика, алмаз);

-полупроводников (германий, кремний, арсенид галлия),

-ферритов,

-твердых сплавов.

Применение ультразвуковой обработки:

-глухие и сквозные отверстия, полости и щели различного сечения;

-разрезание заготовок различного профиля на пластины нужной толщины;

-вырезание из плоских заготовок деталей различной формы и размеров;

-снятие заусенцев;

-гравирование;

-клеймение.

3. Плазменная обработка.

Плазменная обработка – воздействие низкотемпературной плазмой. (10000-20000°С). Плазменная струя - направленный поток частично или полностью ионизированного газа.Плазму получают пропуская газ (азот, аргон, водород, гелий, воздух и их смеси) через столб сжатой дуги. При обработке меняется форма, размеры, структура обрабатываемого материала.

- Восстановления (до 3 мм) изношенных деталей.

4. Лазерная обработка

Лазерная технология – основана на тепловом воздействии лазерного луча высокой энергии на поверхность заготовки.

-Резка (ширина реза - 0,3…1 мм),

-Прошивка отверстий (Ø несколько мкм, глубиной до 15 мм; производительность до 300 отверстий в минуту),

-Закалка,

-Сварка различных материалов любой твердости (металлы, алмазы, рубины),

-Пайка,

-Нанесение маркировки.

5. Электронно-лучевая обработка.

Электроннолучевая обработка - основана на удалении вещества при воздействии сфокусированного пучка электронов, кинетическая энергия которого, превращаясь в тепловую, вызывает нагрев, плавление и испарение металлов.

Область применения:

-сварка,

-пайка,

-разрезание,

-прошивание отверстий,

-нанесение покрытий.

Электрохимические способы обработки

1. Электрохимическая отрезка

ЭИ – стали, алюминиевые сплавы, латунь, бронза, медь. Применяется для отрезки тонколистового материала.

2. Электрохимическое объемное копирование

3. Электрохимическое прошивание

4. Электрохимическое удаление заусенцев.

5. Электрохимическое шлифование, полирование.

Для обработки заготовок из труднообрабатываемых материалов.

6. Электрохимическое маркирование

Нанесение цифр, букв, знаков.

Вопрос 2. Кинематические связи и структуры в МРС.

Кинематическая структура станков представляет собой совокупность кинематических групп. Группы могут быть соединены между собой разными способами; их соединение зависит от многих факторов. Наибольшее влияние на соединение кинематических групп оказывают общность их исполнительных органов и источника движения, а также необходимость координации во времени создаваемых группами движений. Всякое соединение двух кинематических групп осуществляется специальными дополнительными устройствами, такими, как суммирующие механизмы, реверсы, муфты и т.д.

С учетом формообразующей части станка все многообразие кинематических структур металлорежущих станков можно разделить на три класса.

1.Класс элементарных структур Э, к которому относятся станки с кинематической структурой, содержащей только простые группы формообразования, т.е. группы, создающие движение Ф(В) и Ф(П).

2.Класс сложных структур С, к которому относятся станки с кинематической структурой, содержащей только сложные группы формообразования, т.е. группы, создающие движения Ф(В1В2), Ф(В3П4П5) и т.д.

3.Класс комбинированных структур К, к которому относятся станки с кинематической структурой, содержащей одновременно и простые и сложные группы формообразования.

Каждый класс содержит определенное число типовых кинематических структур станков, которые можно условно записать буквой с последующими двумя цифрами. Буква указывает на класс, первая цифра – на число формообразующих групп, вторая цифра – на суммарное число простых вращательных и прямолинейных движений, составляющих все формообразующие движения станка. Например, запись К24 означает, что станок имеет комбинированную структуру, две группы формообразования с четырьмя простыми движениями.

Как известно максимально возможное число групп формообразования в структуре станка равно трем.

При составлении и анализе кинематической структуры станков следует четко представлять себе изделие в целом и те его поверхности, которые должны быть обработаны резанием – это означает, что обрабатываемую поверхность необходимо охарактеризовать как в поперечном, так и в продольном сечениях, т.е. установить соответствующие производящие линии, при относительном движении которых может быть образована данная поверхность.

В результате анализа схемы резания, расположения обрабатываемых поверхностей и конструкции инструмента устанавливают потребность в движениях деления и врезания, и если они необходимы, то определяют их характер. После того как определены все движения формообразования, деления и врезания, которые определяют кинематику станка в основном, можно приступать к составлению и анализу структур кинематических групп, обеспечивающих эти движения.

Вопрос 3. Определение предельных отклонений диаметра калибрующей части развертки.

При разработке системы допусков на развертки необходимо исходить из следующих основных положений:

1)развертка должна допускать возможно большее количество переточек, т. е. она должна иметь определенный запас на износ;

2)развертка в пределах этого запаса должна давать отверстие, удовлетворяющее требованиям точности размера и чистоты обработки;

3)развертка должна иметь допуск на изготовление такой величины, чтобы получение ее на круглошлифовальном или доводочном станках не представляло особых затруднений.

Из этого следует, что разработка системы допусков состоит в правильном определении верхнего и нижнего отклонений новой развертки и нижнего отклонения изношенной развертки. На Рис. 12 представлена схема расположения допуска на развертки.

Рис. 12. Схема расположения допуска на диаметр развертки На этой схеме даны следующие обозначения:

- допуск на обрабатываемое отверстие; АВ - верхнее отклонение диаметра развертки;

CD - нижнее отклонение диаметра изношенной развертки; N - допуск на изготовление;

J - гарантированный запас на износ в процессе эксплуатации; Рмах - максимальная величина разбивки отверстия;

Pmin - минимальная величина разбивки отверстия

При установлении системы допусков наибольшие затруднения возникают при определении верхнего отклонения развертки. По схеме (Рис. 12) принято, что развертка в процессе работы, подобно сверлу и зенкеру, увеличивает размер отверстия по сравнению с фактическим размером развертки. Поэтому во избежание брака приходится идти па занижение верхнего отклонения диаметра развертки по сравнению с верхним отклонением диаметра отверстия. Разбивка отверстия позволяет также с целью увеличения запаса па износ установить нижнее отклонение диаметра изношенной развертки ниже нижнего отклонения диаметра отверстия.

Вопрос 4. Виды и конструкция основных зажимных механизмов.

Зажимные механизмы приспособлений делят на простые и комбинированные. К простым (или элементарным) механизмам относятся: винтовые, клиновые, эксцентриковые, рычажные, шарнирно-рычажные, пружинные. Комбинированные состоят из двух-трех сблокированных последовательно простых приспособлений. По числу точек приложения силы зажима механизмы делят на единичные и много кратные. Многократные механизмы зажимают одну деталь по нескольким точкам или несколько деталей одновременно и с равными силами.

По степени механизации зажимные механизмы делят на:

4)ручные – требующие применения мускульной силы и утомляющие рабочего; их применяют в единичном и мелкосерийном производствах;

5)механизированные – работающие от силового привода, в связи с этим нередко называют механизмамиусилителями; их применяют в серийном и массовом производствах;

6)автоматизированные – приводящиеся в действие перемещающимися частями станков, силами резания или центробежными силами вращающихся масс; осуществляют зажим и раскрепление заготовки без участия рабочего; их применяют в крупносерийном и массовом производствах.

А) клиновой Б) Винтовой

В) Эксцентриковый Г) Рычажный

Вопрос 5. Информационное обеспечение САПР. Способы организации хранения информации в ЭВМ.

Информационное обеспечение САПР – совокупность всех данных, содержащих информацию, необходимую для функционирования ПО САПР. Примерами таких данных могут являться: базы данных типовых проектных решений, данных по определению режимов резания и нормированию ТП, наборы постпроцессоров CAM-систем и т. д.

Хранящаяся в ЭВМ информация может быть организована двумя способами: в виде файлов и в виде баз данных.

Файл – форма представления информации, при которой она хранится в виде последовательности записей. Данные считываются и записываются в файл последовательно, одна запись (или один блок информации) за одно обращение. Выделяют три основных типа файлов:

База данных – форма представления информации, при которой она хранится в виде структуры взаимосвязанных элементов. БД предназначены для упорядоченного хранения значительных объёмов информации.

Выделяют следующие виды баз данных:

Иерархические – основаны на представлении данных при помощи древовидной структуры. Каждый элемент структуры связан с несколькими элементами нижнего уровня и только с одним элементом верхнего уровня.

Сетевые – способ организации информации схож с иерархическими БД, однако каждый элемент может быть связан с любым другим. При этом понятия уровня, как правило, утрачиваются.

Реляционные – основаны на способе хранения и обработки информации при помощи аппарата алгебры отношений (реляционной алгебры).

Объектно-ориентированные БД – каждый элемент данных является объектом со сложной структурой и собственными методами, при этом реализация этих методов от пользователя скрыта. Пользователю предоставляется необходимый интерфейс для работы с элементами БД.

Вопрос 6. Какими способами можно получить круглые заготовки с переменным по длине диаметром (ступенчатые валы)? Круглые заготовки с переменным по длине диаметром получают методами пластической деформации.

Методы:

Ковка – крупные валы, единичное и мелкосерийное производство Штамповка – серийное производство Периодический прокат – крупносерийное и массовое производство

Обжатие на ротационно-ковочных машинах – серийное производство

Поперечно-клиновая прокатка Электровысадка – для мелких валов

Билет 20

Вопрос 1. Порядок выбора режимов резания при одноинструментальной и многоинструментальной обработке. Одноинструментальной:

Определить припуск t, мм

Определить подачу S, по таблицам, для этого из таблицы берут Smax и Smin рекомендуемые, затем находят Sср (мм/мин,

мм/об), уточняют по паспорту станка Sст ≈ Sср Определяют стойкость инструмента Т, мин

По эмпирическим формулам считают скорость резания V, м/мин

Многоинструментальной:

Определим глубины резания для каждого инструмента t1 t2…..

Определяем длину рабочих ходов каждого инструмента L1 L2… , из них находим максимальную длину рабочего хода Lmax. Определить подачи инструментов по суммарной глубине резания

Определить скорость резания для каждого резца. Из них выбираем наименьшую, далее определяем обороты станка n р 1000 Vmin π Д з

Вопрос 2. Сущность работы программного управления в станках с ЧПУ.

Программное управление (ПУ) – это совокупность команд, обеспечивающих функционирование рабочих органов станка в заданной последовательности. Все без исключения станки с ПУ работают по программе. В одних случаях программа находится в памяти рабочего органа, в других - задается при помощи материальных аналогов (эталонной детали, копира или кулачков). Изготовление материальных аналогов и переналадка таких станков требует высокой квалификации и больших затрат времени, поэтому такие станки применяются в крупносерийном производстве.

В мелкосерийном производстве, которое занимает до 80% широко применяются станки с ПУ в которых программа записывается на программоносителе, в качестве которых применяют перфоленту, магнитный диск, программируемый контроллер.

На программоносителях программа может записываться в кодированном и декодированном виде.

Блок схема замкнутой СЧПУ.

Замкнутые системы ЧПУ имеют два потока информации: один от считывающего устройства СУ, второй – от датчика обратной связи ДОС. Сигналы с программоносителя через СУ поступают в устройство управления УУ, а затем через блок сравнения БС, дешифратор и усилитель ДШ к исполнительному двигателю ИД. При перемещении рабочего органа могут возникнуть отклонения от программы, вызванные зазорами в системе привода, упругими деформациями системы СПИД, износом инструментов и т.д. Датчик обратной связи ДОС измеряет действительное перемещение рабочего органа или его положение и направляет сигнал в БС, где сигналы обратной связи сопоставляются с сигналами от СУ. При возникшем расхождении на выходе БС появляется сигнал, который через ДШ направляет к ИД, - произойдет перемещение рабочего органа в нужном направлении. Как только рассогласование пропадет, сигналы на выходе из блока исчезнут и движение прекратится.

БС - блок сравнения ДШ - дешифратор, расшифровывающий сигналы блока сравнения

ДОС - датчик обратной связи, замеряющий истинную величину перемещения исполнительного механизма (ИМ).

Типовое устройство ЧПУ. Принцип работы.

БП – блок памяти; БКП – блок коррекции программы;

БИ – блок интерполяции; БСП – блок скоростей подач;

БПЦ – блок постоянных циклов; БУПП – блок управления приводами подач.

БП - предназначен для хранения вводимой информации, её контроля и формирования сигнала ошибки при сбое.

БИ - важнейший блок СЧПУ. Основой этого блока является интерполяр, который по заданным программой управления числовым параметрам участка контура восстанавливает некоторую функциональную зависимость.

БКП - предназначен для коррекции параметров обработки (величины скорости подачи, размеров инструмента и т.д.).

БСП - обеспечивает заданную скорость подачи, а так же процессы разгона и торможения в начале и конце процесса обработки.

БПЦ - предназначен для упрощения процесса программирования в нем хранятся подпрограммы постоянных циклов часто повторяющихся элементов обработки.

Блок технологических командобеспечивает управление циклом работы электроавтоматики оборудования, (поиск и смена режущих инструментов, переключение частоты вращения шпинделя, зажим и разжим, различные блокировки).

Пульт управления и индикации - является средством ведения диалога между оператором и ЧПУ.

Вопрос 3. Цельная и модульная вспомогательная инструментальная оснастка, достоинства и недостатки. Цельная инструментальная оснастка применяется:

•- На станках, задействованных под конкретную операцию, когда обрабатываемая деталь практически не меняется.

•- Патроны для закрепления простых инструментов, таких как торцевые и концевые фрезы, когда вылет инструмента для большинства наладок не требуется изменять.

•- Цельная оснастка хорошо дополняет модульную оснастку, когда по техническим или другим причинам модульная оснастка нежелательна или не является необходимой.

Модульная оснастка применяется:

-Когда приходится часто переналаживать оборудование на обработку партий различных деталей, необходима достаточная технологическая гибкость инструментальной оснастки, чтобы можно было быстро составлять разнообразные наладки различной длины, тем самым обеспечивая наибольшую производительность.

-Если необходимо оснастить несколько станков с различными по типу и размеру концами шпинделей.

-Когда из-за сложной конфигурации изделия для обработки требуется много специального инструмента.

-Модульная оснастка позволяет значительно сократить номенклатуру вспомогательного инструмента, за счет применения

одних и тех же инструментов на различных операциях, как на токарных станках, так и на обрабатывающих центрах.

Достоинства модульной инструментальной оснастки

•Гибкость (можно было быстро составлять разнообразные наладки различной длины, тем самым обеспечивая наибольшую производительность);

•Универсальность (подходит для станков с различными присоединительными типоразмерами);

•Позволяет значительно сократить номенклатуру вспомогательного инструмента, тем самым удешевляя обработку.

Недостатки модульной инструментальной оснастки

•Большое число соединительных элементов снижает жесткость, увеличивая вибрацию.

Вопрос 4. Понятие о критерии затупления и стойкости инструмента. Назовите эти критерии.

Под изнашиванием режущего инструмента понимается разрушение его контактных поверхностей в результате трения стружки о переднюю поверхность резца и его задних поверхностей о заготовку.

Установлено, что интенсивность изнашивания инструмента обуславливается различными по своей физической природе процессами. В реальных условиях некоторые из них действуют одновременно. Здесь имеют место абразивный, адгезионный, диффузионный, окислительный и другие виды износа.

Интенсивное разрушение контактных поверхностей инструмента часто обусловлено наличием в обрабатываемом материале достаточно твердых составляющих (карбидов, оксидов, окалины, поверхностной корки). Они действуют как абразивы, царапая поверхности трения. Изнашивание тем больше, чем меньше твердость режущей части инструмента при резании и выше твердость составляющих обрабатываемого материала.

Высокое давление и температура резания вызывают адгезионные процессы на контактных поверхностях – схватывание материала инструмента с материалом заготовки под действием атомарных сил. Адгезионные процессы на контактных поверхностях наблюдаются при невысоких скоростях резания. При этом частички инструментального материала вырываются и уносятся сходящей стружкой и обрабатываемой заготовкой. При невысоких скоростях резания изнашивание инструментов из твердых сплавов вызывается именно адгезионными процессами. Более прочная быстрорежущая сталь разрушается от их действия значительно меньше.

При больших скоростях резания, когда в зоне резания возникает очень высокая температура, твердосплавной инструмент интенсивно изнашивается под действием диффузии. Происходит взаимное проникновение и растворение структурных составляющих инструментального и обрабатываемого материалов. Интенсивной диффузии благоприятствует то, что в контакт с инструментом беспрерывно вступают все новые участки обрабатываемого материала и стружки.

Переменные напряжения, действующие на рабочие поверхности инструмента при некоторых видах обработки резанием, могут разрушить режущую кромку от усталости.

Критерий затупления – это предельно допустимая величина износа, при которой инструмент теряет нормальную

работоспособность.

Изнашивание инструмента численно оценивается величиной износа по задней поверхности. I – участок приработки (начального изнашивания),

II – участок нормального изнашивания,

III – участок катастрофического износа.

Точка А – критерий затупления (инструмент считается тупым). hк – критерий затупления

сталь hk = 0,8 – 1,0 мм}

чугун hk = 1,0 – 1,2 мм} черновые hk = 0,3 – 0,5 для чистовых.

Т – стойкость инструмента – время непрерывной работы инструмента между переточкой и до его замены. На основании кривых износа строят стойкостные зависимости.

Вопрос 5. Генеральный план. Основные принципы организации производства в пространстве.

Генеральный план – это вычерченное в определенном масштабе графическое изображение территории предприятия с расположением всех зданий, сооружений, складов, коммуникаций, дорог, зеленых насаждений и ограждений.

Основные принципы организации производства в пространстве:

1.Здания основных цехов, складов сырья и материалов, а также готовой продукции должны располагаться по ходу производственного процесса обеспечивая минимальное значение грузооборота на предприятии. Внутри производственных подразделений так же должен выполняться принцип прямоточности.

2.Склады сырья и основных материалов должны размещаться на границе территории предприятия со стороны ввоза груза около заготовительных цехов. Склады готовой продукции располагаются около сборочных цехов вместе вывоза груза с предприятия.

3.Вспомогательные цеха должны быть по возможности расположены ближе к основным цехам потребляющих их продукцию.

4.Должна быть обеспечена компактность застройки за счет: рационального зонирования территории (зона основных цехов, энергетических подстанций, зона обще заводских служб и учреждений, минимальный разрыв между зданиями и сооружениями, объединение отдельных цехов в одном здании).

5.Взаимное расположение зданий, должно удовлетворять всем правилам и нормам пожарно-технической безопасности, экологическим, санитарно – гигиеническим и другим требованиям.

Применяют 2 способа расположения оборудования:

1.По типу оборудования (технологическая специализация).

2.По ходу ТП (предметная специализация).

Вопрос 6. Расшифровать марки конструкционных материалов (38Х2МЮА, БрА9Ж4Н4Мц1, ВТ6, У10А)

38Х2МЮА – Конструкционная легированная сталь. Сталь содержит 0,38% углерода, 2% хрома, 1% молибдена, 1% алюминия и сталь высококачественная (буква А в конце)

БрА9Ж4Н4Мц1 бронза, 9% алюминий, 4% железо, 4% никель, 1% марганец, остальное медь

ВТ6 - Титановый деформируемый сплав, 6 – порядковый номер

У10А – Углеродистая инструментальная сталь. У – означает что сталь углеродистая, 10 – содержание углерода в десятых долях процента (1% в этой марки), А – показывает что сталь высококачественная .

Билет 21

Вопрос 1. Погрешности, возникающие на этапе установки заготовок. Погрешность установки:

Погрешность базирования – разность предельных расстояний от измерительных баз до настроенного на размер инструмента. Возникает при не совмещении измерительной и технологической баз заготовки.

Погрешность закрепления- разность предельных расстояний измерительной базы относительно установленного на размер инструмента в результате смещения обрабатываемых заготовок от действия зажимной силы.

Пути снижения погрешности закрепления:

1.Применение зажимных устройств с постоянной силой зажима.

2.Повышение однородности поверхностного слоя и материала заготовок.

3.Рациональный выбор направления зажимной силы.

Погрешность приспособления.

Погрешность приспособления состоит из

Погрешности изготовления (сборки) приспособления

Погрешности установки приспособления на станке

Погрешности вследствие износа установочных элементов приспособления

Вопрос 2. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) МРС.

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности. Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Под структурой межремонтного цикла понимают перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

К1–О1–Т1–О2–Т2–О3–С1–О4–Т3–О5–Т4–О6–К2 где К1и К2 – капитальные ремонты оборудования;

С1 – средний ремонт оборудования; О1, О2,О3,О4,О5,О6 – осмотры (технические обслуживания);

Т1, Т2, Т3, Т4 – текущие малые ремонты оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько ремонтов и осмотров проводится и в какой последовательности. Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования:

1)Межремонтное обслуживание заключается в наблюдение за состоянием оборудования, правильной его эксплуатации своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, электриками) в нерабочие часы по за составленному графику, т.е. профилактически.

2)Смена и пополнение масел осуществляются по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.

3)Проверка геометрической точности проводится после новых ремонтов и профилактики по особому плануграфику, прецизионного и финишного оборудования в соответствий нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры ОТК, с привлечением слесарей ремонтников.

4)Проверка жесткости осуществляется после плановых средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков.

5)Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. В процессе проведения осмотров перед средним и капитальным ремонтами составляют Ведомость дефектов, в которой отражают все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, балансовую стоимость объекта.

6)Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные.

Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). Затраты на этот вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на данном оборудовании. В течение года текущему ремонту подвергается 90—100% технологического оборудования.

Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее одного года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более одного года — за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20—25% установленного оборудования.

Капитальный ремонт оборудования осуществляется для приведения его в исправное состояние и восстановления полного и близкого к полному ресурса. Как правило, производят ремонт всех базовых деталей и узлов, сборку, регулировку и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10—12% установленного оборудования Внеплановый ремонт — вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом. При

правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии системе ППР внеплановые ремонты не должны иметь места.

Вопрос 3. Инструменты для нарезания конических зубчатых колес с круговым зубом.

Для образования зубьев криволинейной продольной формы применяют зуборезные головки и головки протяжного типа. Для образования зубьев прямозубых конических колес применяют зуборезные головки, зубострогальные резцы, дисковые фрезы, фрезы-протяжки.

Вопрос 4. Отклонения расположения поверхностей. Обозначение на чертежах.

Отклонение расположения поверхностей – это отклонение реального расположения рассматриваемого элемента детали от

его номинального расположения1 отклонение от параллельности плоскостей - разность наибольшего и наименьшего расстояния между прилегающими плоскостями в пределах нормируемого участка.2 отклонение от перпендикулярности

плоскостей - отклонение угла между плоскостями от прямого угла, выраженное в линейных единицах на длине нормируемого участка 3 Отклонение наклона плоскости - это отклонение угла между плоскостью и базовой плоскостью или

базовой осью (прямой) от номинального угла, выраженное в линейных единицах на длине нормируемого участка. 4. отклонение от соосности относительно общей оси - наибольшее расстояние между осью рассматриваемой поверхностью вращения и общей осью двух или нескольких поверхностей на длине нормируемого участка. 5 отклонение от симметричности относительно базовой плоскости - наибольшее расстояние между плоскостью симметрии

рассматриваемой поверхности и базовой плоскостью симметрии в пределах нормируемого участка 6 позиционное отклонение - смещение оси относительно номинального расположения 7. отклонение от пересечения осей - наименьшее расстояние между номинально-пересекающимися осями

Вопрос 5. Логистика производственных систем. Цели и задачи.

Функции, выполняемые внутренними подразделениями предприятия можно разделить на 3 группы:

1.Основные функции.