Монография MMK Metalurji

лость ковша снизу через отверстия и фиксируются блоком разрезного кольца с раствором мертеля.

После застывания раствора производится установка стопоров в промежуточный ковш.

Нижняя часть погружного разливочного стакана фирмы «Vesuvius» с боковыми отверстиями показана на рисунке 1.33.

Рисунок 1.33 – Нижняя часть погружного разливочного стакана с боковыми выходными отверстиями

Вид подготовленного промежуточного ковша показан на рисунке 1.34.

41

1.5Литейно-прокатный модуль

Всостав «горячей» части металлургического комплекса входит литейно-прокатный модуль, состоящий из тонкослябовой МНЛЗ, участка нагревательных печей и стана горячей прокатки.

1.5.1Тонкослябовая МНЛЗ

Тонкослябовая МНЛЗ имеет техническую характеристику, представленную в таблице 1.3 [11].

Таблица 1.3 – Техническая характеристика МНЛЗ

43

Продолжение таблицы 1.3

Вид МНЛЗ со стороны туннельных печей показан на рисунке 1.35.

В состав МНЛЗ входит следующее основное оборудование (рисунки 1.36 и 1.37):

– Сталеразливочный стенд поворотного типа на два сталеразливочных ковша при радиусе поворота 5500 мм со скоростью до 1 об./мин. Он оборудован редуктором с трехрядным подшипником. Подъем ковша на стенде возможен на высоту до 800 мм. Стенд оснащен пневматической аварийной системой вращения со скоростью 0,5 об./мин на угол поворота 270°, систе-

44

манипулятором для установки защитной трубы между сталеразливочным и промежуточным ковшами.

–Тележка промежуточного ковша грузоподъемностью 80 т. Скорость перемещения тележки составляет 2…20 м/мин. Скорость подъема ковша равняется 30 мм/с. Система взвешивания состоит их четырех датчиков и обеспечивает точность взвешивания 0,2 %.

–Стенд разогрева промежуточных ковшей с тремя горелками, диапазон температуры разогрева – 1200+/-100°С, продолжительность разогрева – 90 мин.

–Стенд разогрева погружных разливочных стаканов, диапазон температуры разогрева – 1100°С, продолжительность разогрева – 45 мин.

–Вертикальный кристаллизатор типа H2. Отличительной особенностью конструкции такого кристаллизатора является наличие воронкообразного расширения в середине верхней части, которое постепенно уменьшается в направлении сверху-вниз

(рисунок 1.38).

верх

низ

Рисунок 1.38 – Широкие стенки кристаллизатора

Сборный кристаллизатор имеет четыре плиты из сплава меди с серебром (99,9 % Cu + 0,1 % Ag). На рабочую поверхность плит нанесено никелевое покрытие толщиной 1,0 мм. В плитах просверлены вертикальные каналы диаметром 14 мм. В каждой широкой плите выполнено по 78 каналов, а в узких

48

плитах – по 4 канала. Расстояние от края канала охлаждения до рабочей поверхности новых широких и узких плит составляет 25 мм, а после ремонтов со снятием максимально возможного слоя – 10 мм. Максимально допустимая температура воды на входе в кристаллизатор равняется 35 ºС. Перепад температуры воды на выходе и входе не должен превышать 12 ºС.

Поддержание уровня металла в кристаллизаторе производится с помощью автоматической системы регулирования путем изменения позиции стопорного стержня относительно разливочного стакана. Точность поддержания уровня при разливке металла составляет для системы измерения с использованием:

–радиоизотопного источника +/- 3,0 мм.

–вихревых токов +/- 2,0 мм

Кристаллизатор имеет систему предупреждения прорывов корочки сляба под кристаллизатором, состоящую из блоков вмонтированных термопар. Система осуществляет диагностику теплового состояния плит кристаллизатора с целью предотвращения прорывов, обусловленных подвисанием, разрывом корочки или продольной ужиминой. Принцип работы основан на контроле распределения тепловых потоков по поверхности медных плит. Реальная картина распределения тепловых потоков отображается на мониторе оператора главного пульта управления МНЛЗ. При помощи математической модели система анализирует состояние тепловых потоков в медных плитах раздельно по узким и широким граням кристаллизатора. При аномальных отклонениях от расчетных значений система сигнализирует о внештатной ситуации или включает режим предотвращения прорыва корочки под кристаллизатором (снижение скорости вытягивания заготовки из кристаллизатора до 0,8 м/мин с последующим разгоном до рабочей скорости).

Система регулировки ширины кристаллизатора позволяет

вавтоматическом режиме изменять ширину отливаемых слябов при помощи приводов перемещения узких плит. Скорость перемещения узких плит кристаллизатора в процессе разливки металла равняется 20 мм/мин, а на пустом кристаллизаторе – до

100 мм/мин.

Конусность узких плит выставляется в процессе разливки

вавтоматическом режиме в соответствии с маркой разливаемой стали, скоростью вытягивания и шириной сляба, величиной перегрева стали над температурой ликвидус. Изменение конусности производится через 30 секунд после стабилизации скорости

49

вытягивания заготовки на новом уровне. Установка конусности каждой плиты в заданное положение выполняется при помощи двух электроприводов. Регулировка конусности выполняется путем наклона плиты до получения заданного значения.

Под кристаллизатором на его раме расположена поддерживающая система сляба из двух рядов роликов диаметром

95мм.

–Сегменты зоны вторичного охлаждения:

Нулевой сегмент длиной 3550 мм, состоящий из вертикального участка (четыре ролика диаметром 120 мм) и участка загиба под разными радиусами (девять роликов диаметром

130 мм).

Шесть сегментов с постоянным радиусом изгиба 5000 мм по пять пар роликов диаметром 150 мм в каждом сегменте. Длина шести сегментов равняется 6084 мм.

МНЛЗ оборудована системой обжатия слябовой заготовки для получения заданной толщины тонкого сляба и улучшения качества макроструктуры и поверхности литого металла. Автоматизированная система МНЛЗ второго уровня в режиме реального времени производит расчет протяженности лунки жидкого металла в зависимости от конкретных значений параметров разливки. Данная система определяет на технологическом канале машины номер сегмента, в котором необходимо начать обжатие заготовки для получения конечной толщины сляба.

Обжатие заготовки производится нажатием на верхнюю сторону (по малому радиусу машины) всех роликовых сегментов при помощи гидравлических цилиндров. Каждым гидроцилиндром управляет датчик положения. В нижней части нулевого сегмента имеется два гидроцилиндра, а в каждом из остальных

– с первого по шестой, по четыре гидроцилиндра. Максимальна величина обжатия сляба равняется 22 мм

(23,8 % отн.) при изменении толщины заготовки на выходе из кристаллизатора с 92,5 мм до конечной толщины, равной

70,5 мм.

Вторичное охлаждение слябов на МНЛЗ производится с помощью форсуночной системы охлаждения [12, 13]. Система включает в себя 11 независимых контуров (3 контура – охлаждение водой в «подбое» и 8 контуров – охлаждение водовоздушной смесью). В контурах с водовоздушным охлаждением имеется по три различной ширины зоны форсунок: узкая, средняя и широкая (рисунок 1.39).

50