Монография MMK Metalurji

Подвижная сторонаr (r)

Подвижная стrорона(r)

Рисунок 1.39 – Схема контуров водяного и водовоздушного вторичного охлаждения

Система охлаждения оборудования и смыва окалины является отдельной от вторичной системы охлаждения заготовки. Все ролики МНЛЗ за исключением опорных роликов имеют внутреннее охлаждение через осевой канал. Система смыва окалины обеспечивает улучшенное качество поверхности, предотвращая прилипание окалины к роликам. Смыв с роликов и с рамы секции обеспечивается за счет специальных разбрызгивающих сопел, запитанных от контура охлаждения оборудования.

–Тянуще-правильная клеть из пяти пар приводных роликов диаметром 550 мм длиной 2700 мм.

–Затравка гибкая длиной 10100 мм. Состоит из основной цепной части – тела с отъемной головкой (рисунок 1.40) и расходуемой части (рисунок 1.41). Ширина головки и расходуемой части затравки выбираются в зависимости от ширины отливаемого сляба (таблица 1.4).

51

Таблица 1.4 – Данные о ширине плоской головки и расходуемой части затравки

Затравка вводится снизу в кристаллизатор перед началом разливки таким образом, чтобы расстояние от верхнего торца рабочей плиты кристаллизатора до поверхности основной плиты расходной части затравки между сцепными стержнями составляло 1000 +/- 3 мм. Затравка является временным дном кристаллизатора в начальный период разливки и служит для вытягивания головной части слябовой заготовки. Отделение тела затравки вместе с ее головкой производится в автоматическом режиме при помощи специальной системы с центрирующими проводками и измерительным роликом скорости. Расходуемая часть затравки остается вмороженной в головную часть заготовки, удаляемой в обрезь ножницами.

– Маятниковые ножницы для порезки слябов на мерные длины. Длина отрезаемого головного участка составляет 1,2…1,5 м. Рез производится с усилием 17300 кН, точность резаравняется +/- 50 мм. Длина полотна составляет 2000 мм Общее перекрытие полотен равно 52 мм, ход верхнего и нижнего полотен – по 140 мм. Стойкость полотен – шесть месяцев, допускается четыре переточки. Продолжительностьзаменыдвухполотенножницравняется 60мин.

Данная МНЛЗ выгодно отличается высоким уровнем автоматизации операций по разливке стали.

53

1.5.2 Участок нагревательных печей

На участке нагревательных печей находятся две начальные секции туннельных роликовых печей длиной по 139 м, передвижная челночная секция из двух печей длиной 44 м и одна основная секция длиной 48 м. Туннельная печь предназначена для нагрева и выравнивания температуры слябов перед прокаткой.

Начальные секции туннельных печей располагаются двумя параллельными рядами в продолжение технологической цепочки за двумя ручьями тонкослябовой МНЛЗ (рисунок 1.42). На виде туннельных печей с противоположной стороны – со стороны прокатного стана (рисунок 1.43) показаны основная и челночная секции печей. Челночная секция, которая может передвигаться в поперечном (влево – вправо) общему расположению печей направлении, крупным планом представлена на рисунке 1.44. Она служит для периодической передачи слябов из первой или второй начальных секций печи в ее основную секцию, расположенную на технологической линии листового прокатного стана.

В печь принимаются тонкие слябы из машины непрерывного литья заготовки, они нагреваются и транспортируются к разгрузочному окну в направлении черновой группы стана горячей прокатки «1750». Номинальная производительность печи составляет 381,5 т/ч.

После отрезки мерной длины сляба на маятниковых ножницах скорость передвижения заготовки необходимо увеличить для сокращения времени пребывания заднего ее конца вне печи и для создания промежутка между двумя смежными слябами.

После нагрева сляба до температуры выдачи из печи, заготовка разгоняется до максимальной скорости, обеспечивающей быстрое поступление ее в прокатный стан.

Туннельная печь состоит из 24 модулей. Краткая техническая характеристика нагревательной печи представлена в таблице 1.5

В качестве футеровки печи используются керамическое волокно и теплоизоляционные огнеупоры.

Печь оборудована внутрипечным рольгангом. Ролики рольганга являются водоохлаждаемыми. В печи расположено 182 ролика диаметром 340 мм. Для изоляции роликов используются литые огнеупорные материалы.

54

Продолжение таблицы 1.5

Печь оборудована системой газовоздухопроводов и поделена на 6 зон и 25 подзон для автоматического регулирования теплового режима.

Природный газ сжигается в двухпроводных скоростных горелках фирмы «Pyronics ESA» в количестве 146 штук. Горелки установлены в верхней части стенок печи, попеременно по обеим ее сторонам. Давление природного газа и воздуха перед горелками составляет, соответственно, 4000 и 4500 Па. На газовоздухопроводах установлена запорная, регулирующая и измерительная арматура. Продукты сгорания из печи удаляются через три газохода в общий коллектор, затем поступают в рекуператор, нагревают воздух, газоочистку и далее выбрасываются в атмосферу через металлическую футерованную трубу высотой 50 м.

Для регулирования давления / разрежения в печи на каждом газоходе и перед дымовой трубой, предусмотрена регулирующая заслонка (шибер).

58

Торец выгрузки печи оборудован заслонкой с пневматическим приводом.

Для контроля за внутренним состоянием печи и формой пламени горелок в боковых стенах печи предусмотрены 50 смотровых отверстий (рисунок 1.45).

Рисунок 1.45 – Смотровое отверстие туннельной печи

Окалина из туннельной печи удаляется через бункера, затем с помощью автопогрузчика, мостового крана и автосамосвала окалина вывозится за пределы цеха.

Система автоматизации выполняет следующие функции:

– слежение за положением сляба;

59

–контроль и автоматическое поддержание заданной температуры (в каждой подзоне);

–автоматическое регулирование следующих технологических параметров:

расход природного газа; расход воздуха для горения; давление в печи; давление воздуха для горения;

температуру воздуха для горения; температуру продуктов сгорания перед рекуператором.

–вывод параметров процесса нагрева и режимных параметров установки для их визуального контроля;

–управление сигнализациями;

–сбор технологических данных и сообщений о событиях и их передача в автоматизированную систему управления технологическим процессом.

60