Производственная логистика
Одной из главных задач производственной логистики является определение величины оптимальных партий деталей и изделий, запускаемых в производство.
Существует 2 принципиальные технологические производственные системы, которые, с одной стороны, оптимизируют и ускоряют производственный процесс, а с другой значительно зависят от поставщиков и рынка сбыта:
«Тянущая» - ее принцип «точно во время» (just in time), которая впервые была применена автомобилестроительными компаниями Японии. Ярким представителем такой системы является система KANBAN. Внедрение такой системы может быть реализовано только на высокодисциплинированном поточном технологическом производстве.
«Толкающая» - основана на базовой концепции, разработанной в США и называемой «планирование материальных ресурсов - МРП» (materials resource planning - MRP). Электронная программа представляет собой план-график производства готовой продукции, увязанной со спросом и запасами материальных ресурсов.
7.1. Планирование потребности в материалах, деталях и узлах
Менеджер Боинг Аиркрафт, планируя производство 1 самолета в неделю, знает всю потребность в компонентах вплоть до заклепки. Для эффективного использования MRP требуется знать:
производственный график (что должно быть сделано и когда);
спецификации, или ведомость применяемых материалов (как сделать продукт);
наличие материалов на складе (что имеется на складе и в каком количестве);
материалы в заявке (что заказано);
текущее время (как много его потребуется на получение компонента).
7.1.1. Производственный график
Он может быть выражен в терминах:
последней единицы – в компаниях с непрерывным процессом;
заказа покупателя – для компаний с единичным производством;
количества модулей - для массового производства.
ПРИМЕР 7. Производственный график для компонента А представлен в табл. 7.1.
Таблица 7.1.
Общая наибольшая потребность изделия А
|
Неделя |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
Количество |
0 |
50 |
40 |
35 |
7.1.2. Спецификация, или ведомость состава изделия.
Ведомость состава изделия определяет структуру изделия, которая определяет требования для каждого отдельного компонента. Эта проблема была в свое время описана и представлена с помощью матричной алгебры. Продолжим решение примера 7.
Спрос на изделие А составляет 50 единиц. Каждая единица А требует 2 единицы В и 3 единицы С. Каждая единица В требует 2 единицы D и 3 единицы Е. Далее, каждая единица С требует 1 единицу Е и 2 единицы F. И каждая F требует 1 единицу G и 2 единицы D. Таким образом, потребности B, C, D, E, F, G полностью зависят от спроса на А. Имея эту информацию, сконструируем структуру изделия А.
Уровень
А
1 В(2) с(3)
2Е(3) е(1)f(2)
3 D(2) g(1) d(2)
Рис.7.1. Структура единицы изделия А
Имея развернутую структуру, необходимо определить требуемое количество штук каждой единицы.
Часть Требуемое количество
В 2хА = 2х50 = 100
С 3хА = 3х50 = 150
D2хВ + 2хF= 2х100 + 2х300 = 800
E3хВ + 1хС = 3х100 + 1х150 = 450
F2хС = 2х150 = 300
G1х F = 1х300 = 300
Зная время изготовления каждого компонента (табл. 7.2) и полную ведомость состава изделия А, составим временную структуру товара.
Таблица 7.2.
Время изготовления для продукта А
|
Компонент |
А |
В |
С |
D |
Е |
F |
G |
|
Время изг.,нед |
1 |
2 |
1 |
1 |
2 |
3 |
2 |