Сварка и наплавка цветных металлов.

Сварка деталей из алюминия и его сплавов затрудняется по следующим причинам: очень плохая сплавляемость металла из-за образования на его поверхности тугоплавкой оксидной пленки А1₂0з; при нагреве до 400...450 °С алюминий очень сильно теряет свою прочность и деталь может разрушиться от легкого удара или от действия собственной массы; металл не имеет пластического состояния и при нагреве сразу переходит из твердого в жидкое состояние. Коэффициент линейного расширения в 2, а теплопроводность в 3 раза больше, чем у стали, что способствует появлению значительных остаточных деформаций в свариваемых деталях. Большая растворимость в расплавленном алюминии водорода способствует образованию пор. Алюминий и его сплавы сваривают, дуговой, аргонодуговой и газовой сваркой. Поверхности обезжиривают растворителями и очищают от нагара, масла и грязи не более чем за 2...4 ч до процесса сварки.

Дуговую сварку выполняют угольными или специальными электродами. Сварку угольными электродами ведут на постоянном токе прямой полярности. Детали толщиной до 2 мм сваривают без присадки и разделки кромок, а свыше 2 мм — с зазором 0,5.. 0,7 толщины свариваемой детали или с разделкой кромок. Оксидную пленку удаляют с помощью флюса АФ-4А.

Сварку специальными электродами проводят короткой дугой при обратной полярности из расчета не более 40 А на 1 мм диаметра электрода со скоростью 0,4...0,6 м/мин и напряжении холостого хода 60...70 В. Перед заваркой трещины по всей се длине вырубают канавку. При сварке сплавов А6, АДО, АД1 из АД применяют электроды ОЗА-1, АФ-1 или АФ-4, а АМц, АМг и АЛ-9 — электроды ОЗА-2. Использование электродов ОЗА-1 и ОЗА-2 позволяет получить сварные соединения с удовлетворительными механическими и эксплуатационными свой­ствами.

Аргонодуговую сварку выполняют неплавящимся вольфрамовым электродом на установках УДГ-301 и УДГ-501. В зависимости от толщины стенки свариваемой детали выбирают диаметр электрода и силу тока. Чем тоньше стенки, тем меньше диаметр и сила тока. Восстановление деталей эпоксидными композициями.

Ремонт деталей, имеющих трещины и пробоины. Блоки цилиндров, их головки, картеры коробок передач и другие детали ремонтируют с использованием эпоксидных смол.

Широко используется эпоксидная смола ЭД-16 — прозрачная вязкая масса светло-коричневого цвета. В герметически закрытом сосуде при комнатной температуре она может храниться продолжительное время. Смола отвердевает под действием отвердителя. В качестве последнего служат алифатические амины (полиэтиленполиамин), ароматические амины (АФ-2), низкомолекулярные по­лиамиды (Л-18, Л-19 и Л-20). Самым распространенным считается полиэтиленполиамин — вязкая жидкость от светло-желтого до темно-бурого цвета. Эпоксидную композицию готовят следующим образом. Разогревают тару с эпоксидной смолой ЭД-16 в термошкафу или емкости с горячей водой до температуры 60,..80°С и наполняют ванночку необходимым количеством смолы. В последнюю добавляют небольшими порциями пластификатор (дибутилфталат), тщательно перемешивая смесь в течение S... 8 мин. Далее так же вводят наполнитель — 8... 10 мин.

Приготовленный состав можно хранить длительное время. Непосредственно перед его применением вливают отвердитель и перемешивают в течение 5 мин, после чего эпоксидная композиция должна быть использована в течение 20... 25 мин. Качество эпоксидных покрытий во многом зависит от состава композиции. Трещины длиной до 20 мм заделывают следующим образом. С помощью луны 8... 10-кратного увеличения определяют границы трещин и на ее концах сверлят отверстия диаметром 2,5... 3,0 мм. Вдоль нее по всей длине снимают фаску под углом 60...70°С на глубину 1,0...3,0 мм. Бели толщина детали менее 1,5 мм, то снимать фаску не рекомендуется. Зачищают поверхность на расстоянии 40 ... 50 мм от трещины до металлического блеска. Обезжиривают поверхности трещин в и зачищенного участка, протирая их смоченным в ацетоне тампоном. После просушивания в течение 8...10 мин поверхность детали вновь обезжиривают и вторично просушивают. Деталь устанавливают так, чтобы поверхность с трещиной длиной до 20 мм находилась в горизонтальном положении, и наносят шпателем эпоксидный состав на поверхности трещины и зачищенного участка. Заделывают трещины чугунных и стальных деталей.

Трещину длиной 20... 150 мм заделывают так же, но после нанесения эпоксидного состава на нее дополнительно укладывают накладку из стеклоткани. Последняя пе­рекрывает трещину со всех сторон на 20...25 мм. Затем накладку прикатывают роликом. На поверхность наносят слой состава, и накладывают вторую накладку с перекрытием первой на 10... 15 мм. Далее прикатывают роликом и наносят окончательный слой эпоксидного состава.

На трещины длиной более 150 мм наносят эпоксидный состав с наложением металлической накладки и закреплением ее болтами. Подготовка поверхности и разделка трещины такая же, что и для трещины длиной менее 150 мм. Накладку изготавливают из листовой стали толщиной 1.5... 2.0 мм. Она должна перекрыватьтрещину на 40... 50 мм. В накладке сверлят отверстия диаметром 10 мм. Расстояние между их центрами вдоль трещины 60... 80 мм.

Технология ремонта двигателей.

Ремонт деталей цилиндропоршневой группы.

Важнейший показатель надежности двигателя —долговечность, которая определяется износостойкостью цилиндропоршневой группы. Ее интенсивный износ вызывает повышенное подтекание газов в картер, ускоренное старение масла, увеличение динамических нагрузок на детали, вибрацию двигателя, снижение мощности двигателя. Нарушения в работе группы оказывают влияние на все определяющие сборочные единицы: головки цилиндров, клапанный механизм, распылители форсунок, коленчатый вал и шатунную группу.

Работоспособность соединения поршень — гильза восстанавливают методом ремонтных размеров. Износ внутренней поверхности гильзы устраняют ее обработкой под ремонтный размер, увеличенный относительно номинального па 0,7 мм (для гильз двигателей ЯМЗ-236, ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ-240Б, А-01 и А-41 — на 0,5мм). Восстановленные детали комплектуют с выпускаемыми промышленностью поршнями ремонтных размеров. Ремонт гильз цилиндров. Кроме износа их внутренней рабочей поверхности встречаются следующие дефекты: износы нижней поверхности опорного бурта и посадочных поясков; кавитационные разрушения наружной поверхности; отло­жение накипи.

Износ, овальность и конусность рабочей поверхности контролируют индикаторным нутромером НИ-100-160. Износ опорного бурта (изменение высоты) устанавливают штангенциркулем. Он составляет 0,08...0,1 мм.

Износ посадочных поясков определяют измерением их диаметра и овальности с помощью приспособления КИ-3343 ГосНИТИ, биение опорного торца бурта и посадочных поясков относительно внутренней поверхности гильзы — приспособлением КИ-3340 ГосНИТИ. Изношенную внутреннюю поверхность гильзы растачивают под ремонтный размер на вертикально-расточных станках моделей 278 и 279Н.

Ремонт шатунов. У этих деталей могут быть следующие дефекты: износ отверстий верхней и нижней головок, втулки верхней головки и опорных поверхностей крышки, изгиб и скручивание стержня.

Шатун на поршневую группу собирают в следующем порядке. В одну из бобышек поршня устанавливают стопорное кольцо с помощью специальных щипцов. Затем, используя приспособление, надевают маслосъемные и компрессионные кольца. Приспособление не должно допускать расширения колец более чем на 0»5 мм во избежание потери ими упругости и коробления. Компрессионные кольца со скошенной торцовой поверхностью (клиновидные кольца) размещают скошенной стороной или клеймом «верх» к поверхности днища поршня, маслосъемные кольца скребкового типа — скребками вверх — к днищу поршня.

Кольца должны свободно перемещаться в канавках. Затем собирают поршень с шатуном. Поршень предварительно нагревают в электрошкафу до температуры 80...100°С и устанавливают в поршневые тиски. Вставляют шатун в сборе в нагретый поршень и совмещают отверстие верхней головки шатуна с отверстием в бобышке поршня. Вставляют поршневой палец до упора в стопорное кольцо. Затем вкладывают второе стопорное кольцо в канавку отверстия бобышки. Пальцы должны свободно входить в отверстия поршня. Не допускается запрессовка пальцев.