3.2Расчет цемента

Определение расхода цемента:

Определим количество цемента идущего на 1 каркас:

Расход цемента на наружные и внутренние слои:

- на 1м³ плит:

- на 1 плиту:

Определяем полный послойный расход цемента:

- на 1м³ плит:

;

- на 1 плиту:

,

гдеК₇– коэффициент потерь цемента при его разгрузке и транспортировке, применяемый равным 1,07.

Таким образом, расход на 1м³ плит составит:

- на 1 плиту:

Полный расхода на 1м³ и на 1 плиту:

Определяем часовой расход цемента Q_час:

Определяем сменный расход цементаQ_см:

Определяем суточный расход цементаQ_сут:

Годовой расход составит:

3.3Расчет расхода химических добавок

3.3.1Расчёт расхода жидкого стекла

Определим расход жидкого стекла на плиту:

Определим количество жидкого стекла, идущей на 1 каркас:

Расчёт послойного содержанияжидкого стекла:

- на 1м³ плит:

- на 1 плиту:

Определяем полный послойный расходжидкого стекла:

- на 1м³ плит:

;

- на 1 плиту:

,

где К₈ – коэффициент на потери сырья при приготовлении растворов химических добавок (К₈ = 1,025).

Таким образом, расход на 1м³ плит составит:

- на 1 плиту:

Полный расход на 1м³ и на 1 плиту составит:

Определяем часовой расход жидкого стеклаQ_час:

Определяем сменный расход жидкого стеклаQ_см:

Определяем суточный расход жидкого стеклаQ_сут:

Годовой расход составит:

3.3.2Расчет расходасернокислого алюминия

Определим расходсернокислого алюминияна одну плиту:

Определим количествосернокислого алюминия, идущего на 1 каркас:

Расчёт послойного содержаниясернокислого алюминия:

- на 1м³ плит:

- на 1 плиту:

Определяем полный послойный расходсернокислого алюминия:

- на 1м³ плит:

- на 1 плиту:

Таким образом, расход на 1м³ плит составит:

- на 1 плиту:

Полный расход на 1м³ и на 1 плиту составит:

Определяем часовой расход сернокислого алюминияQ_час:

Определяем сменный расходсернокислого алюминияQ_см:

Определяем суточный расход сернокислого алюминияQ_сут:

Годовой расход составит:

3.4Расчет воды

Общее количество воды, находящейся в смеси, определено рецептурой. Сюда входит вода, находящаяся в древесине В_д, в растворе химической добавки В_х. и дополнительная вода, вводимая в смеситель для получения цементного теста В_ц:

гдеQ_w – стружка заданной влажности;

Q_r – часовой расход сырья;

коэффициент 0,15 – 15% от общего количества воды.

4. Технология производства цементно-стружечной плиты цсп-1.

Цементно-стружечная плита производится из цемента и древесной стружки, к которым добавляется небольшое количество химической добавки для минерализации древесной стружки. Процесс минерализации позволяет древесной стружке противостоять биологическому воздействию, эрозии и гниению. Эта трансформация органического материала в состояние, при котором оно способно сопротивляться воздействию влаги, гнили, грызунов, грибков, огня, насекомых, химикатов, погодных условий и т.д. Структура ЦСП монолитна.

В качестве сырья используют портландцемент, тонкомерную древесину, кусковые отходы деревообработки и лесопиления (горбыли, рейки), химические добавки.

Древесина должна быть окорена, не иметь гнили и выдержанна при положительной температуре на складе в течение 3 месяцев. Исследования свидетельствуют, что влияние породы на прочность ЦСП при различных видах механических испытаний неоднозначно. Так, при изгибе прочность ЦСП из древесины ели выше, чем из древесины осины и березы, а при срезе и скалывании прочность ЦСП из березовой стружки выше, чем из сосновой и еловой. Ударная вязкость не зависит от породы.

В качестве вяжущего в основном применяют портландцемент марки М500. Влияние вида цемента проявилось при испытании плит на сжатие, срез и ударную вязкость. Прочность при растяжении, изгибе, скалывании на всех видах цемента практически одинакова. Марка цемента оказывает влияние на прочностные показатели лишь в ранние сроки твердения. При эксплуатации изделия из ЦСП важны показатели свойств, характеризующие поведение плит при различных видах увлажнения. Известно, что под действием влаги увеличивается масса и толщина, что необходимо учитывать при разработке конструкций из ЦСП. Водостойкость ЦСП значительно выше, чем ДСтП, что объясняется различиями в свойствах матричного материала и его количестве.

В качестве химических добавок для нейтрализации действия цементных ядов применяются композиции из жидкого стекла и сернокислого алюминия.

В качестве древесного наполнителя используется невыдержанная древесина, следовательно, необходимо в начале ввести операции сортировки, окорки, разделки и хранения сырья. Таким образом, технологический процесс будет следующим.

1. Подготовка древесного сырья

Разгрузка транспорта производится кранами, затем сырье подается на разобщитель, далее поштучно на продольный лесотранспортер в отделение подготовки сырья. Древесина окаривается на станке ОК-35. Разделка древесного сырья на мерные заготовки на ДЦ-10М.

2. Изготовление стружки

Плиты лучшего качества получаются при применении специально резаной тонкой стружки. Такую стружку получают на стружечном станке ДС-8. После первого измельчения стружка пневмотранспортом подается на сортировку, имеющая сито с отверстиями для наружных и внутренних слоев. Стружка для наружных слоев доизмельчается в молотковой мельнице ВД200ФРГ, после чего поступает на сортировку. Готовая стружка хранится в бункерах ДБО-60.

Разгрузка весов в смесительном отделении производится по мере накопления нужной порции стружки. При помощи конвейера порции стружки загружаются в смеситель. Вяжущее поступает со склада. Емкости с цементом обеспечивают семи суточный запас. Цемент подается пневмотранспортной установкой высокого давления из бункера цемента в выравнивающий бункер, который обеспечивает непрерывную подачу к весам. При получении химической добавки из соли ее загружают в емкость, заливают водой и перемешивают до заданной плотности раствора. Приготовленные таким образом растворы химических добавок дозируются с помощью электронного взвешивающего устройства, на котором задаются масса каждой порции. Процесс смешивания происходит в смесительном агрегате периодического действия фирмы Keller, куда компоненты поступают в последовательности: стружка, дополнительная вода, химические добавки, цемент. Продолжительность цикла перемешивания не должна превышать 10 минут. После перемешивания готовая смесь должна иметь влажность 40-43%.

3. Формирование пакета

Формирование осуществляется на формирующей машине ДФ-6. Распределение внутреннего слоя происходит через вращающийся валик с дисковыми ножами. Наружные слои формируются методом воздушной сепарации. Настил 3-слойного ковра осуществляется на транспортных стальных листах, располагаемых на формирующем конвейере. Поддоны смазывают, затем они укладываются автоматически внахлест.

4. Прессование

Заполненные плитами рабочие силовые тележки задвигаются по средством передвижной платформы в пресс. Время загрузки не должно превышать один час. Давление прессования 1,8-2,0 МПа. Используется пресс Д-2245.

5. Термообработка

Прессованные в силовой тележке плиты поступают в камеру термообработки. Температура в камере 50-80⁰С, W=50-60%. Продолжительность выдержки 8 часов.

6. Распалубка

После термообработки силовые тележки направляются на размыкание в прессовую установку. Открытая зажимная тележка по выходе из пресса с помощью траверсной тележки через роликовый конвейер подаются в расштабеллер, который разбирает пакет. Затем они направляются для укладки в штабель.