2. Определение формы организации производственного процесса и расчет параметров поточной линии

В машиностроении применяются следующие основные разновидности поточных линий: непрерывно-поточные - однопредметные и многопредметные, прерывно-поточные (прямоточные) - однопредметные и многопредметные, стационарные линии с неподвижным предметом труда.

Выбор организационных форм поточных линий определяется тактом работы линии, степенью синхронизации операций технологического процесса, уровнем рабочих мест на линии.

2.1. Особенности организации поточных линий в серийном производстве

Характерной особенностью серийного поточного производства является меньшая, чем в массовом, степень специализации линий и рабочих мест. За каждой серийной линией закрепляется несколько технологически однородных изделий. Такие линии называются многопредметными. Сохраняя некоторые организационные особенности, многопредметные поточные линии могут принимать любую форму, применяемую в массовом производстве. Для серийного производства в машиностроении наиболее характерны переменно-поточные, серийно-поточные и групповые линии.

Основными параметрами поточных линий в серийном производстве являются частные такты, число рабочих мест на линии, коэффициент их загрузки, величина партии запуска, периодичность запуска, план – график работы линии.

Расчет размера партии запуска ведется по формуле:

(1.1)

где t_пз - время на переналадку оборудования по ведущей операции (т.е. по операции с наиболее сложной и трудоемкой переналадкой оборудования),

t_пз=7,3 мин; t_шт - норма времени по той же операции, t_шт=13,5 мин; а - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования, для среднесерийного производства а=0,03

Принимаем n_зап= 20 шт.

Определяем общую трудоемкость линии исходя из действительного фонда времени ее работы по изготовлению выбранной детали с учетом партии запуска, ч:

(1.2)

где - суммарное время обработки детали по технологическому процессу, мин; F_д - действительный фонд времени за определенный плановый период.

(1.3)

где Д_р=253 – число рабочих дней в году; Т_см=8 ч – продолжительность смены; К_см= 2 – количество смен; α=3-5% - процент потерь времени на плановый ремонт оборудования

Определяем величину приведенной программы по базовому изделию:

(1.4)

На основании приведенной программы определяем такт работы линии:

(1.5)

Необходимое число рабочих мест (единиц оборудования) для каждой операции:

(1.6)

принимаем С_{ПР 005}=2;

принимаем С_{ПР 010}=1;

принимаем С_{ПР 015}=5;

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции:

(1.7)

Средний коэффициент загрузки рабочих мест на поточной линии:

(1.8)

Время, необходимое для выполнения сменного задания на каждой операции определяется по формуле:

(1.9)

где N_см – производительность линии за смену, дет.

(1.10)

где R_k=480 мин – период комплектования выработки

В связи с отсутствием синхронности процесса на прямоточной линии возникают межоперационные оборотные заделы. Изменение межоперационного оборотного задела определяется по формуле:

(1.11)

где T_n – период времени одновременного выполнения двух смежных операций, в течение которого производительность на каждой из них постоянна (количество рабочих мест не меняется); C_i и C_j – количество рабочих мест на смежных i-х и j-х операциях в течение T_n .

;

;

;

;

;

;

№ операции	ti	Tзi	Срi	Сnpi	Kзi	Порядковый номер раб. места	Загружен-ность рабочего места		Порядковый номер рабочего	План – график, R=480 мин.
							%	мин.		60	120	180	240	300	360	420	480
005	3,1	1283	1,065	2	87	1	100	480	1
						2	100	480	2
010	0,95	394	0,326	1	82	3	82	394	3
015	13,5	2169	4,63	5	90	4	100	480	4
						5	100	480	5
						6	100	480	6
						7	100	480	7
						8	52	249	8
Итого	-	-	6,021	8	-	-	-	-	8	-	-	-	-	-	-	--	-

Таблица 2.1 – План – график прерывно-поточной линии

№ операции	За первый ритм R								За второй ритм R
	60	120	180	240	300	360	420	480	60	120	180	240	300	360	420	480
005
015
015

Продолжение таблицы 2.1 – Движение межоперационного оборотного задела