Мешалка-раздатчик газобетонной смеси СМ-353

Приготовление пенобетонных смесей

Трехбарабанная пенобетономешалка емкостью 500 л

1 - станина,

2 - барабан пеновзбивателя,

3 - растворный барабан,

4 - смеситель,

5 - полые втулки,

6 - подшипники,

7 - электромотор

Пенобетономешалка СМ-578 емкостью 750 л

1 - дозатор шлама,

2 - дозатор воды,

3 - растворомешалка,

4 - дозатор пенообразователя;

5 - пеновзбиватель,

6 - смеситель ячеистой массы,

7 - дозатор воды для пенообразователя,

8 - рама,

9 - привод смесителя

7.4.5. Формование изделий из ячеистых бетонных смесей

Формование изделий из ячеистых бетонных смесей состоит из следующих операций:

-подготовка форм,

-подготовка и укладка арматуры,

-заливка смеси,

-предварительное выдерживание изделий,

-тепловлажностная обработка (обычно — в автоклавах),

-распалубка,

-остывание изделий,

-отделка готовых изделий,

-вывозка на склад.

Подготовка форм

Изделия из автоклавного ячеистого бетона следует формовать только в металлических формах, имеющих достаточною жесткость

Для небольших изделии целесообразно применение многосекционных форм кассетного типа, обладающих повышенной жесткостью

Подготовка форм состоит из:

-чистки,

-проверки размеров и качества рабочих поверхностей (вмятины и прочие дефекты),

-проверки герметичности сопряжений,

-смазки

Расход смазки на 1 м2 рабочей поверхности форм составляет - 400 г

Подготовка и укладка арматуры

Требования к применяемой для армировании стали, арматурном каркасам и сеткам такие же, как и на предприятиях сборного железобетона; кроме того, арматура, независимо от условий последующей эксплуатации изделий

из ячеистых бетонов, должна быть защищена от коррозии введением в состав бетона нитрита натрия или покрытием поверхности арматуры водным раствором цементно-казеиновой смеси

Нитрит натрия добавляют в воду затворения в количестве 2—3% веса цемента и извести,

Водный раствор цементно-казеиновой смеси готовят из портландцемента, казеинового клея и воды в пропорции 1 : 0,05 : 0,38 (по весу)

Для обеспечения необходимого защитного слоя бетона, под арматуру на дно смазанной формы через каждые 50 —100 см укладывают пластинки из цементного раствора размером до 5X5 см

Заливка форм

Температура смеси должна быть 35 — 45° С, Температура в цехе при заливке и последующем выдерживании изделий должна

быть не менее 20° С (если заливочные стенды не обогреваются)

При заполнении форм смесью па пене пли газе необходимо соблюдать следующие условия:

заливка пенобетонной смеси из контейнера или бункера в формы должна производиться не позднее чем через 15 мин после ее приготовления; сроки заливки пеносиликатной смеси определяются опытным путем;

высота падения ячеистой смеси на пене, т.е. расстояние от днища контейнера или бункера до заливаемой поверхности, должна быть не более 40 см;

заполнение форм смесью на пене или газе необходимо производить шлангом по лоткам, с тем чтобы не получилось удара струи о днище и борта форм, а также разрыва смазки формы;

перерывы в заливке ячеистой смеси на пене должны быть не более 15 мин;

заполнение форм смесью на газе следует производить в один прием с таким расчетом, чтобы общая продолжительность заливки не превышала 5 мин при применении алюминиевой пудры и 1 - 2 мин при пергидроле;

заполнение форм ячеистой смесью при применении пергидроля должно начинаться не позднее чем через 1—2 мин после его введения в смесь

при изготовлении изделий с фактурой из плотного бетона заливка смеси на пене или газе на уложенный облицовочный слой должна производиться не раньше чем через 30 мин и не позже чем через 2 ч после укладки облицовочного слоя

заполнение форм смесью на пене производят на полную высоту с последующим выравниванием поверхности рейкой, имеющей строго ровную металлическую грань. При использовании смеси на газе формы заполняют на 70—90% их высоты

Вспучивание смеси с алюминиевой пудрой (начало газообразования) начинается через 5 —10 мин и заканчивается не позднее чем через 30 мин после заливки в форму.

При применении пергидроля вспучивание начинается через 1 - 2 мин и заканчивается через 5 —10 мин после заливки

В период вспучивания форму нельзя переносить или подвергать ударам

Предварительное выдерживание изделий после заливки

Эта операция производится с целью накопления бетоном достаточной прочности для транспортирования изделий в автоклавы и для того, чтобы избежать появления в них трещин при обработке в автоклавах

При формовании изделий из газобетонов во время выдержки производится срезка излишков (горбушки) и разрезка крупного отформованного блока на изделия заданных размеров

Продолжительность выдержки зависит от размеров сечения изделий, вида применяемых материалов

Формы к посту резки подают на вагонетках; при этом специальные устройства автоматически раскрывают борта форм, а после резки закрывают

Полученные при срезке отходы используют в качестве добавки в последующие замесы

Продолжительность выдержки отформованного изделия может быть сокращена путем предварительного пропаривания в камерах при температуре до 90° С, обеспечивающего в течение короткого времени получение распалубочной прочности. Благодаря этому в автоклавы можно загружать изделия без форм, что увеличивает коэффициент заполнения автоклавов до 2 раз

Тепловлажностная обработка

Тепловлажностная обработка изделий из ячеистых бетонов производится главным образом в автоклавах с рабочим давлением 8 —12 ат

Режимы автоклавной обработки (подъем давления, выдержка, спуск давления) зависят от применяемых материалов, толщины изделий и технологии производства