- •Управление качеством
- •Управление качеством
- •Содержание
- •Глава 1. Методология и терминология управления качеством 7
- •Глава 2. Качество как фактор успеха предприятия в условиях рыночной экономики 39
- •Глава 3. Сертификация продукции и систем качества 78
- •Введение
- •Глава 1. Методология и терминология
- •1.1 Основные понятия и определения в управлении качеством
- •1.1.1 Качество: понятие и сущность
- •1.1.2 Качество, ценность и стоимость
- •1.1.3 Качество и заинтересованные стороны
- •1.1.4 Качество жизни
- •1.2 Стратегии и методы управления качеством
- •1.2.1 Структурирование функции качества
- •1.2.2 Анализ последствий и причин отказов
- •1.2.3 Статистические методы
- •1.2.4 Современные стратегии обеспечения качества
- •1.3 Стадии развития философии качества
- •1.3.1 Истоки качества
- •1.3.2 Эволюция методов обеспечения качества
- •Глава 2. Качество как фактор успеха
- •2.1 Российский и международный опыт управления качеством на предприятиях
- •2.1.1 Российский опыт управления качеством
- •2.1.2 Японский опыт управления качеством
- •2.1.3 Опыт управления качеством в сша
- •2.1.4 Европейский опыт управления качеством
- •2.2 Качество как фактор успешного функционирования
- •2.2.1 Отличительные характеристики гостиничных услуг
- •2.2.2 Качество гостиничной услуги
- •2.2.3 Факторы, определяющие качество гостиничных услуг
- •Внутренняя среда предприятий
- •2.3 Современная концепция менеджмента качества
- •2.3.1 Сущность системы менеджмента качества
- •2.3.2 Основные положения концепции tqm
- •2.4 Разработка систем качества на предприятиях
- •2.4.1 Создание систем качества
- •1. Информационное совещание.
- •2. Принятие решения о создании системы качества.
- •3. Разработка плана-графика создания системы качества.
- •4. Разработка системы качества.
- •5. Внедрение системы качества.
- •2.4.2 Обеспечение функционирования систем качества
- •2.4.3 Проверки системы качества
- •Глава 3. Сертификация продукции и систем качества
- •3.1 Рекомендации международных стандартов исо 9000
- •3.1.1 История создания стандартов качества
- •3.1.2 Философия стандартов
- •3.1.3 Новая версия международных стандартов исо 9000
- •3.2 Основы сертификации
- •3.2.1 Сущность и содержание сертификации продукции
- •3.2.2 Сертификация систем менеджмента качества
- •3.2.3 Сертификация систем обеспечения качества
- •Литература
- •Управление качеством
- •302020, Г. Орел, Наугорское шоссе, 29.
1.2.2 Анализ последствий и причин отказов
Анализ последствий и причин отказов (Failure Mode & Effect Analysis – FMEA-анализ) представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ производится для разрабатываемых продуктов и процессов. Его цель – снизить риск потенциальных дефектов.
FMEA-анализ не предусматривает изучение экономических показателей, в том числе затрат, связанных с низким качеством. Его задача – выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск для потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректирующие воздействия до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.
Объектами FMEA-анализа процессов могут быть:
конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции);
процесс производства продукции (FMEA-анализ процесса производства);
бизнес-процессы (документооборот, финансовые процессы и проч.) (FMEA-анализ бизнес-процессов);
процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса эксплуатации).
FMEA-анализ конструкции может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу для проведения анализа входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя, и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.
FMEA-анализ процесса производства осуществляется ответственными службами планирования производства и обеспечения качества. Его цель – обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путём внесения изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.
FMEA-анализ бизнес-процесса производится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят определить причину неустойчивости системы. Выработанные корректирующие мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов, в первую очередь для тех операций, где выявлен повышенный риск.
FMEA-анализ процесса эксплуатации производится в том же составе, что и FMEA-анализ конструкции. Цель его проведения – формирование требований к эксплуатации изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворяющих запросы потребителя.
Этапы проведения FMEA-анализа:
1. Построение моделей объекта анализа. Различают компонентную, структурную, функциональную и потоковую модели анализа.
2. Исследование моделей. В ходе исследования определяются:
- потенциальные дефекты;
- потенциальные причины дефектов;
- потенциальные последствия дефектов для потребителя;
- возможности контроля появления дефектов.
3. Экспертный анализ моделей. На основании мнений экспертов устанавливаются следующие параметры:
- параметр тяжести последствий для потребителя;
- параметр частоты возникновения дефекта;
- параметр вероятности обнаружения дефекта;
- параметр риска потребителя.
В настоящее время FMEA-анализ широко применяется в промышленности Японии, США, активно внедряется в странах ЕС. Его использование позволяет заметно улучшить качество продукции.