- •Содержание
- •1. Вопросы качества продукции, их эволюция
- •1.1. Понятие качества. Проблемы качества
- •1.2. Показатели качества продукции
- •1.3. Градации качества
- •1.4. Факторы, влияющие на качество продукции
- •2. Терминология в управлении качеством
- •Вопросы для самопроверки:
- •3. Основные принципы менеджмента качества
- •3.1. Ориентация на потребителя
- •Возможные преимущества при соблюдении принципа №1 следующие:
- •3.2. Лидерство руководителя
- •Предполагаемые действия руководителя:
- •Семь рекомендаций лидеру:
- •Возможные преимущества при соблюдении принципа № 2
- •3.3. Вовлечение персонала
- •Применение этого принципа ведет к следующим действиям:
- •Возможные преимущества при соблюдении принципа №3
- •3.4. Процессный подход
- •Заготовка детали обработка готовая деталь
- •Заготовка (вход) обтачивание (деятельность) деталь (выход)
- •Личные качества владельца процесса должны быть:
- •Предполагаемые действия при разработке принципа №4:
- •Возможные преимущества при реализации принципа:
- •3.5 Системный подход
- •Предполагаемые действия для реализации принципа № 5:
- •Возможные преимущества при реализации принципа:
- •3.6 Постоянное улучшение
- •Предполагаемые действия для реализации принципа № 6:
- •Возможные преимущества от реализации принципа 6:
- •3.7. Принятие решений на основе фактов
- •Предполагаемые действия для реализации принципа № 7:
- •3.8. Взаимовыгодные отношения с поставщиками
- •Предполагаемые действия для реализации принципа № 8:
- •Возможные преимущества при реализации принципа:
- •4. Отечественные системы качества, их развитие
- •5. Зарубежный опыт управления качеством Японский опыт
- •Европейский опыт управления качеством, система qms.
- •1. Гост р исо 9000-2001 «смк. Общие положения и словарь».
- •2. Гост р исо 9001-2001 «смк. Требования».
- •6. Интеллектуальная составляющая систем качества
- •7. Модель смк, процессный подход
- •Ответственность
- •Постоянное улучшение
- •7.1. Учет требований заказчика
- •7.2. Учет удовлетворенности потребителя
- •7.3. Ответственность руководства
- •7.4. Постоянное улучшение
- •7. 5. Измерение и анализ
- •7.6. Управление ресурсами
- •8. Управление качеством на этапах жцп
- •9. Документация смк
- •9.1. Требования к документации
- •9.2.Классификация документации
- •9.3.Процедуры и записи
- •10. Этапы создания смк в организации
- •10.1.Разработка смк
- •10.2. Внедрение смк
- •Пять уровней зрелости системы качества
- •10.3. Сертификация смк
- •11. Система хассп, её характеристика
- •12. Сбалансированная система показателей bsc
- •12.1 Общие сведения о системе
- •. Показатели в системе ссп
- •12.3. Каскадирование в системе ссп
- •Для каскадирования необходимо осуществить следующие шаги:
- •Определение метода каскадирования
- •Осуществление каскадирования
- •Согласование bsc организационных подразделений
- •Документирование результатов каскадирования
- •13. Технология cals для систем качества
- •14. Качество и конкурентоспособность
- •Список рекомендуемой литературы
- •Приложения
- •Форма плана внутреннего аудита
- •Формы журналов регистрации внешних документов
- •Матрица распределения специальных функций между должностными лицами
- •Форма мероприятий по улучшению качества
- •Гост 15.309-98 Типовые формы документов, оформляемых в процессе испытаний и приёмки
- •Протокол
- •Заключение
- •Гост 15.309-98
11. Система хассп, её характеристика
Английский: HACCP – Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP).
Русский перевод: Анализ рисков и критических контрольных точек (в русской версии ХАССП). Критическая контрольная точка – это место проведения контроля для идентификации опасного фактора и/или управления риском. Риск – это сочетание вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести его последствий.
Эта система затрагивает вопросы безопасности продуктов питания, производимых предприятиями перерабатывающей промышленности. Официально требования к системам ХАССП были установлены Директивой Совета ЕЭС (93/43), которая потребовала от предприятий пищевой промышленности проведения анализа рисков, выявления в технологии параметров, являющихся критическими для обеспечения безопасности продукции.
ХАССП как таковая начала работать в России с 2001 года, когда был разработан ГОСТ Р 51705.1-2001 «СК. Управление качеством пищевой продукцией на основе принципов HACCP. Общие требования». Этот стандарт разработан на основе Директивы ЕС, которая поставила обязательным условием внедрение таких систем в странах – членах ЕС.
ХАССП может работать самостоятельно, а может разрабатываться в рамках СМК. Она также должна быть сертифицирована или одобрена государственным контролирующим органом.
Целями ХАССП являются:
- обеспечение безопасности продукции здорового питания; - возможности выхода на международный рынок; - выявление критических точек и возможных рисков по безопасности продукции в определенных процессах |
Так как система тесно связана с пищевыми продуктами, то основное внимание в ней уделяют именно выявлению точек рисков и видов рисков. Стандарт классифицирует риски на три группы:
микробиологические, реализуемые через неправильное хранение, через плохую промывку технологического оборудование, через применение некачественного сырья;
химические: соединения тяжелых металлов, пестициды, гербициды, удобрения;
механические: в продукцию попадает песок, битое стекло, остатки вещей, мелкие камни, сор и др.
Весь недостаток определения вида риска состоит в том, что они выявляются экспертным методом. Результаты такой работы зависят от персонала – его добросовестности, квалификации, опыта. При формировании рабочей группы проблемой является качественный состав ее участников.
Принципы разработки системы ХАССП следующие:
- идентификация потенциального риска на всех этапах ЖЦП; - выявление критических контрольных точек; - установление предельных параметров для критических точек; - разработка системы мониторинга за критическими точками; - разработка корректирующих действий и их применение; - разработка регулярных процедур проверки функционирования системы ХАССП; - документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных |
Прежде всего, при создании ХАССП анализируют имеющуюся информацию, ее состав в сильной мере зависит от вида выпускаемой продукции, технологических методов, размера и планировки предприятия, существующих санитарных правил и др.
На этапе анализа действующих процедур должно быть обеспечено наличие на предприятии стандартов, методик и инструкций, регламентирующих действия по предотвращению попадания загрязнений в изготовляемую продукцию, и не только по непосредственным технологическим процесса, но и по санитарно-гигиеническим мероприятиям. Должна быть полная информация о продукции, о технологии производства, инструкции санитарно-технического характера о мойке и дезинфекции оборудования (помещений) и др.
Наиболее сложным этапом является выбор учитываемых опасных факторов. Для каждого процесса выявляются критические точки и оцениваются с точки зрения тяжести последствий и возможности их появления. На каждый процесс составляются Рабочие листки, в которых указываются вид процесса, учитываемый опасный фактор, контролируемые признаки и предупреждающие действия. Так как видов рисков очень много, то обычно выявляют экспертным методом наиболее значимые из них. Число рисков может достигать до 2 тысяч в мясомолочной промышленности, в вино-водочной - гораздо меньше.
Стандарт рекомендует следующие предупреждающие действия по ХАССП:
- контроль параметров процессов; - термическую обработку; - применение консервантов; - использование металлодетектора; - мойку и дезинфекцию всего и др.. |
Стандарт рекомендует оценивать риски согласно диаграмме, в которой по вертикали в баллах оценивается тяжесть последствий, а по горизонтали – вероятность проявления этого риска.
Баллы означают:
1 – нулевая вероятность и легкая тяжесть последствий.
2 – незначительная вероятность и средняя тяжесть.
3 - значительная вероятность и тяжелые последствия.
4 – высокая вероятность проявления и критические последствия.
В результате отчеркивается допустимая и недопустимая зона для каждого риска:
-
4
Область
3 Область
допустимого
2
недопустимого
риска
1
риска
Рисунок 11.1. Диаграмма анализа рисков
Вся система ХАССП требует для разработки и особенно соблюдения всех параметров большой работы и ответственности. При разработке ХАССП дополнительно учитываются требования санитарных правил и норм, дополнительная информация по технологии уборки помещений и чистке оборудования, по канализационным системам и водообеспечению и т. д. Можно отметить, что в схемах предприятия для ХАССП должны быть указаны все административные здания, сети водоснабжения и канализации, вплоть до лесонасаждений на территории предприятия.
Система ХАССП может работать самостоятельно или внутри СМК.
Вопросы для самопроверки:
1. Место и значение ХАССП в СМК и в промышленности.
2. Принципы ХАССП.
3. Виды рисков, их характеристика.
4. Методика оценки рисков.
5. Информационное обеспечение ХАССП.
6. Значение экспертных оценок в системе ХАССП.
Литература: [4]