- •В.И. Абрамова, н.Н.Сергеев
- •Абрамова Влада Игоревна
- •Сергеев Николай Николаевич
- •Материаловедение
- •Учебное пособие
- •Историческая справка
- •1. Классификация материалов
- •2. Кристаллическое строение металлов и
- •2.1. Дефекты кристаллической решетки
- •Дефекты кристаллического строения
- •3. Кристаллизация
- •4. Полиморфные превращения
- •5. Основные свойства металлов и сплавов
- •5.1. Напряжение и деформация
- •5.1.1. Напряжение. Тензор напряжений
- •5.1.2. Деформации. Тензор деформаций
- •5.1.3. Схемы напряженного и деформированного состояния при механических испытаниях различных видов
- •5.1.4. Упругая и пластическая деформация
- •5.1.5. Механизм пластической деформации
- •5.2. Классификация механических испытаний
- •5.4. Статистическая обработка результатов механических испытаний
- •5.5. Разрушение
- •5.6. Наклеп
- •5.7. Влияние нагрева на строение и свойства деформированного металла (рекристаллизационные процессы)
- •Возврат, полигонизация и рекристаллизация
- •6. Теория сплавов
- •6.1. Механическая смесь
- •6.2. Химическое соединение
- •6.3. Твердые растворы
- •7. Диаграммы состояния
- •7.1. Общие сведения о построении диаграмм состояния
- •7.2. Типы диаграмм состояния
- •7.2.1. Диаграмма состояния для сплавов, образующих механические смеси из чистых компонентов (I рода)
- •7.2.2. Диаграмма состояния для сплавов с неограниченной растворимостью в твердом состоянии (II рода)
- •7.2.3. Диаграмма состояния для сплавов с ограниченной растворимостью в твердом состоянии (III рода)
- •7.2.4. Диаграмма состояния для сплавов, образующих химические соединения (IV рода)
- •Б) Диаграмма с неустойчивым химическим соединением
- •7.2.5. Диаграмма состояния для сплавов, испытывающих полиморфные превращения
- •7.3. Связь между свойствами сплавов и типом диаграммы
- •8. Железо и его сплавы
- •8.1. Диаграмма железо-углерод
- •8.1.1. Компоненты и фазы в системе железо - углерод
- •8.2. Стали
- •8.2.1. Влияние постоянных примесей на свойства стали
- •8.2.2. Маркировка углеродистых сталей общего назначения
- •8.2.3. Классификация и маркировка легированных сталей
- •8.2.4. Легированные конструкционные стали
- •8.2.4.1. Строительные низколегированные стали
- •8.2.4.2. Конструкционные (машиностроительные) цементируемые (нитроцементируемые) легированные стали
- •8.2.4.3. Конструкционные (машиностроительные) улучшаемые легированные стали
- •8.2.4.4. Шарикоподшипниковые стали
- •8.2.4.5. Износостойкие стали
- •8.2.4.6. Коррозионно-стойкие и жаростойкие стали и сплавы
- •8.2.5. Инструментальные материалы
- •8.2.5.1. Углеродистые и легированные инструментальные стали
- •8.2.5.3. Быстрорежущие стали
- •8.2.5.4. Твердые сплавы
- •8.2.6. Стали и сплавы с особыми физическими свойствами
- •8.3.1. Марки чугунов
- •9. Общие положения термической обработки
- •9. 1. Температура и время термической обработки
- •9.2. Классификация видов термической обработки
- •9.3. Основные виды термической обработки стали
- •9.4. Четыре основных превращения в стали
- •9.5. Образование аустенита
- •9.6. Рост аустенитного зерна
- •9.7. Распад аустенита
- •9.8. Мартенситное превращение
- •9.9. Бейнитное превращение
- •9.10. Превращения при отпуске
- •9.11. Влияние термической обработки на свойства стали
- •10. Химико-термическая обработка
- •11. Термомеханическая обработка
- •12. Цветные металлы и сплавы
- •12.1. Медь и ее сплавы
- •12.2. Алюминий и его сплавы
- •12.3. Титан и его сплавы
- •12.4. Антифрикционные сплавы
- •13. Порошковые материалы
- •13.1. Конструкционные порошковые материалы
- •13.2. Фрикционные порошковые материалы
- •13.3. Пористые фильтрующие элементы
- •14. Неметаллические материалы
- •14.1. Понятие о неметаллических материалах и классификация полимеров
- •14.2. Особенности свойств полимерных материалов
- •14.3. Пластические массы
- •14.4. Неорганические материалы
- •14.5. Древесные материалы
- •1. Характеристика микроанализа
- •2. Методы оптической микроскопии
- •Химический состав сталей, %
- •Литература
- •Содержание
13. Порошковые материалы
В современном машиностроении широко используют детали и различные изделия из порошковых материалов.
Технологический процесс производства изделий из порошков (порошковая металлургия) состоит из получения порошков, их подготовки, формования изделий, спекания и дополнительной обработки.
Порошки изготовляют физико-механическими (дробление, размол стружки, распыление жидкого металла сжатым воздухом, грануляция металла в жидкость и др.) или химико-металлургическими (восстановление металлов из оксидов, электролитическое осаждение металлов из водных растворов их солей и др.) способами.
Подготовка порошков к формованию включает отжиг (для повышения пластичности порошков), разделение по величине частиц и смешивание.
Формование заключается в придании заготовкам из порошка форм, размеров, плотности и механической прочности, необходимых для последующего получения изделий. Его осуществляют прессованием.
При спекании непрочные прессованные заготовки превращаются в прочное спеченное тело, которое по своим свойствам сходно с беспористыми компактными материалами. Для конструкционных материалов на основе железа и графита температура спекания составляет 1100...12000С, для антифрикционных изделий на основе Fe — 1000...1050 0С, бронзы — 850...950 0С. Продолжительность спекания 0,5...1,5 ч в нагревательных печах в защитной атмосфере или в вакууме, чтобы частицы порошка не окислялись.
После спекания для придания высоких механических и технологических свойств, повышения точности размеров изделия дополнительно подвергают горячему прессованию, штамповке, прокатке.
Для пористых материалов предусматривают также термическую и химико-термическую обработку: закалку, цементацию, нитроцементацию, азотирование для повышения твердости, износостойкости, прочности и коррозионной стойкости поверхностного слоя. Иногда применяют сульфидирование и оксидирование.
Методами порошковой металлургии изготовляют конструкционные, антифрикционные, фрикционные, фильтрующие материалы, твердые сплавы и другие материалы.
13.1. Конструкционные порошковые материалы
Конструкционные детали — наиболее распространенный вид продукции порошковой металлургии. Стоимость и трудоемкость их минимальны, отходы производства почти полностью отсутствуют. Различают конструкционные порошковые материалы общего назначения, заменяющие обычные углеродистые и легированные стали, чугуны и цветные металлы, и материалы, обладающие специальными свойствами, — высокими износостойкостью, твердостью, жаропрочностью, коррозионной стойкостью, магнитными и электрическими характеристиками. В зависимости от условий нагружения статическими и динамическими нагрузками детали подразделяют на мало-, средне- и тяжелонагруженные, а в зависимости от пористости — на четыре группы по плотности.
Пористость малонагруженных деталей обычно составляет 16...25 %. Их изготовляют холодным прессованием и спеканием из железного порошка с добавкой графита или из порошков углеродистых сталей.
Средненагруженные порошковые детали получают двукратным холодным прессованием и спеканием из порошков углеродистых и низколегированных сталей, а также из железного порошка с добавкой углерода, меди, никеля. Пористость материала 10...15%.
Тяжелонагруженные статическими нагрузками детали изготовляют из порошков углеродистых или легированных сталей и цветных сплавов. Пористость их не превышает 9 %. Изделия получают холодным прессованием и спеканием с последующей горячей и холодной штамповкой или горячим прессованием.
Пористость тяжелонагруженных динамическими нагрузками деталей из порошков углеродистых и легированных сталей, сплавов цветных металлов не превышает 2 %. Для получения изделий применяют холодное прессование, горячую штамповку, горячее прессование или химико-термическую обработку.
Для обозначения порошковых конструкционных материалов принята буквенно-цифровая маркировка. Материалы на основе порошков железа, графита, хрома и т. д. обозначают так: Ж — железо, Гр — графит, Д — медь, Н — никель, О — олово, М — молибден. Цифры, стоящие после букв, показывают содержание элементов в процентах, а в конце марки, после дефиса — плотность материала (г/см3). Например, ЖГр0,5-7,3; ЖГр1Д2,5МЗ-7,6; ЖГр0,4Д4НЗ-7,3.
Детали из порошков сталей марок 12X13, 14Х17Н2, 10Х18Н10 и 10Х23Н18 получают одно- и двукратным прессованием с последующей горячей обработкой давлением и применяют для работы в агрессивных средах (пористость не более 3 %).
Детали из порошковых материалов применяют для изготовления крышек, шайб, колец, втулок, кулачков, рычагов, поршневых колец, фланцев, подшипников, деталей насосов, пишущих и счетных машинок и др.
Конструкционные материалы на основе цветных металлов и сплавов изготовляют из порошков алюминия, магния, бериллия, меди, никеля, бронзы, латуни, титана, хрома и др.
Перспективно использование порошков титана и его сплавов для тяжелонагруженных деталей. Высокие механические свойства порошковых изделий на основе титана (σв = 650...900МПа, δ = 8...16 %) позволяют применять их для шатунов автомобильных двигателей. Это существенно уменьшает массу, снижает инерционные силы и увеличивает мощность двигателя. Детали из порошков титана (втулки, крышки, трубы) находят применение в химическом и пищевом машиностроении, приборостроении.