Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_14062
.pdf
1; Рис. 3 — вид сверху лезвия; рис. 4 — вид сверху бритвы, частично в разрезе по линии 4, 4 на рис. 1; рис. 6
— разрез по линии 5, 5 на рис. 4, показывающий детали, собранные для зажима; рис. 6а — аналогичный вид,
показывающий детали, зажатые для бритья; рис. 6 — разрез по линии 6, 6 на рис. 4; рис. 7 — разрез по линии
7, 7 на рис. 4; рис. 8 — вид сверху защитного элемента; рис. 9 — вид сверху опорного элемента; рис.
Рис. 11 представляет собой вид сверху модифицированного опорного элемента; рис. 11 — это сечение по
линии 11, 11 на рис. 10; рис. 12 представляет собой вид сверху опорного элемента с цилиндрическими
шпильками, а рис. 13 — это сечение по линии 13, 13 на рис. 12.
Аналогичные порядковые номера указывают на соответствующие детали на различных изображениях.
Цифры 1 и 2 обозначают, соответственно, защитный элемент и опорный элемент, между которыми
зажимается гибкое лезвие 3.
На рисунке показан элемент 2, снабженный резьбовым штоком 4, предназначенным для прохождения через
центральное отверстие 3a в лезвии и через центральное отверстие 1a в защитном элементе 1 для
соединения с резьбовым углублением 5 в рукоятке 6 для зажима лезвия в положении для бритья между
элементами держателя лезвия 1 и 2. Лезвие снабжено отверстиями 3b, 3b для приема штифтов,
расположенными на противоположных сторонах отверстия 3a, для приема штифтов 7, выступающих из
опорного элемента 2. Защитный элемент 60 имеет расположенные на расстоянии 8 друг от друга отверстия
для установки указанных шпилек (рис.).
2)
. На фиг. 12 и 13 штифты 7a от опорного элемента 2 показаны цилиндрическими 65, проходящими через
отверстия 3lb лезвия и через отверстия 8 защитного элемента. Отверстия 3b лезвия имеют расположенные на
некотором расстоянии друг от друга выступающие кромки 3e внутри отверстий, образующие между ними
выступы 70 для размещения частей нецилиндрических выступов 7 (рис. 4) или частей цилиндрических
выступов 7a (рис. 12), причем последние обычно используются в хорошо известном типе безопасной бритвы,
в которой 75 плавкое лезвие зажимается и изгибается поперечно между подложкой и защитным кожухом.
Нецилиндрические шпильки имеют по меньшей мере один размер поперечного диаметра, превышающий
поперечный диаметр поперечного сечения цилиндрических шпилек 7а (рис. 4 и 10). Отверстия 3b выступают
за пределы выступов 3c в направлении к режущей кромке лезвия, чтобы вместить части цилиндрических
выступов 85 7, которые выступают за пределы области между выступами 3e. Лезвие снабжено пазами в точке
9, которые сообщаются с отверстиями 3b и отверстием 3a, причем указанные пазы проходят в продольном
направлении по центру лезвия, благодаря чему повышается гибкость лезвия. Отверстие 3a имеет
расположенные на некотором расстоянии друг от друга выступающие кромки 3d внутри областей отверстий,
которые входят в зацепление со стержнем 95 4 (рис. 4), причем это отверстие также предназначено для
приема стержня с нецилиндрическим поперечным сечением. Щелевые участки лезвия показаны
выступающими, в точке 9a, за пределы отверстий 3b в сторону смежных концов 000 лезвия. Штифты или
шпильки 10 и 10b на защитном элементе предназначены для вставки в пазы 9a и 97b лезвия и
позиционирования лезвия относительно защитных элементов 16.
Углубления l10a и -On в элементе 105 2 принимают шпильки 10 и лепестки %,cC 4 4 362,436, когда элементы 2
зажимаются вместе. Элементы снабжены нецилиндрическими шпильками, которые должны быть приняты в
отверстиях лезвия. Опорный элемент 2 показан на рисунке 3b или с цилиндрическими шпильками, которые
должны быть приняты, расположенными продольно на некотором расстоянии друг от друга в указанных
отверстиях, поскольку расположенные на некотором расстоянии друг от друга выступающие наружу средства,
-sipnown. Выступающие кромки 3c указанных отверстий 71 ребра 11 (рис. 9), расположенные между
шпильками 4 и 7, будут зацепляться с любой из указанных шпилек, чтобы опираться на лезвие в положении,
близком к краям его пазов 9, относительно защитных кожухов, а пазы, обеспечивающие точки опоры для
указанных кромок лезвия, которые сообщаются с указанным, когда лезвие зажато между отверстиями,
облегчают изгибание лезвия. Элементы 1 и 2, 75, облегчают изгиб лезвия в продольном направлении в
местах прорезей, при этом положение защитного элемента определяется штифтами 13 в отверстиях 12. Это
позволяет лезвию изгибаться без ограничений. На рисунке показано лезвие, снабженное отверстиями 12,
расположенными на противоположных сторонах прорезей 9, которые адаптированы к оси лезвия.
Углы, предназначенные для размещения штифтов 13, выступающих из лезвия, защищены без необходимости
использования защитного элемента 1. Отверстия 12 представляют собой защитные элементы, длина которых
должна быть равна или превышать ширину (в направлении режущих кромок лезвия, то есть длины лезвия),
что позволяет ограничить продольное перемещение лезвия относительно защитного элемента и положения
лезвия в этом направлении. Переписанный. Поскольку штифты или шпильки 10 располагаются на шпильках 7
или 7a, зацепляясь с выступающими частями 3e отверстий 3b, 11 (выступающими частями защитных
кожухов), шпильки 7 и 7a, выступающие из положения 90°, режущие кромки лезвия и опорный элемент 2
входят в отверстие лезвия в поперечном направлении относительно положения 3b, указанный элемент
взаимодействует с опорным элементом 2. Отверстия 12 расположены относительно лезвия, при этом
указанные штифты не входят в зацепление с краями отверстий 8 в защитном кожухе таким образом, чтобы
обеспечить легкое изгибание элемента. 95 лезвие без помех со стороны штифтов 13. Следует понимать, что в
настоящей спецификации и в пунктах 5a не заявлено никаких претензий, касающихся изгиба лезвия из
положения, показанного на рис. 5, по сравнению с тем, что показано на рис. 5. Патенты № 351,944 и 351,982.
2 против лезвия. Участник 2, подробно описанный и снабженный углублениями 13a для приема, определил
характер моих изобретений 13, когда участники 1 и 2 участвуют в процессе, и каким образом это делается.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_362437.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=362437&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB362437A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 28 мая 1930 года. № 16491/30.
Фотография слева: 25 марта 1931 года.
362,437 Завершено: ноябрь. 30, 1931.
- ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Производство искусственных нитей и других изделий из целлюлозы.
Я, д-р Леон Лилиенфельд, гражданин Республики Польша, проживающий по адресу: Зельтгассе 1, Вена VIII,
Австрия, настоящим заявляю, что сущность данного изобретения заключается в следующем: настоящее
изобретение представляет собой развитие и модификацию процесса выполнения моей более поздней
спецификации №.
335,906 а также находящиеся на рассмотрении заявления №№. 8420/1930 (Серийный номер 357,526),
8421/1930 (Серийный номер 357,154) и 8424/1930 (Серийный номер 357,121).
В патенте № 335 906 описан и заявлен способ изготовления искусственных нитей или других изделий, в
котором вещество или вещества, способные обеспечивать одну или несколько незамещенных или
замещенных алкильных, оксиалкильных или гидроксиалкильных групп, включены в производное целлюлозы,
содержащее одну или несколько CSS-групп, и полученный таким образом продукт придается в форме
искусственного материала и подвергается воздействию одного или нескольких агентов, оказывающих
коагулирующее действие на сформированный материал и пластифицирующее действие на
свежекоагулированный материал.
В номерах. 8420/1930 В патентах № 335,906 (серийный номер), 842L/1930 (серийный номер 357,154) и
8424/1930 (серийный номер 357,121) я описал и в общих чертах заявил о способе производства
искусственных нитей или других изделий, в котором продукт действия на производное целлюлозы,
содержащее одну или несколько CSS-групп реагента, отличного от некоторых реагентов, уже заявленных в
патенте № 335,906, галогенсодержащих жирных кислот и сложных эфиров тритиокарибоновой кислоты,
который имеет тенденцию реагировать с соединениями, содержащими гидроксильные группы, с целью
введения органических групп или радикалов вместо атомов водорода гидроксильных групп, приводится в
соответствующую форму и подвергается воздействию агента, который оказывает коагулирующее действие на
сформированный материал и пластифицирующее действие на свежекоагулированный материал.
В моих технических спецификациях №№. 8420 (Серийный)
№357526), 8421 (заводской №357154).
8422 (Серийный номер 357,526), 8424 (Серийный номер 357,121), 8425 (Серийный номер 357,121) и 8426
(Серийный номер 357,526), все 1930 г. [I'hiec 1/-] Я описал производство искусственных нитей и других
продуктов из 55 ксантогената целлюлозы, в который были включены такие вещества, которые, вероятно,
реагируют с ксантогенатом целлюлозы таким образом, что один или несколько радикалов или групп вводятся
в молекулу ксантогената целлюлозы, и что по меньшей мере часть групп CSS, содержащихся в ксантогенате
целлюлозы, остается в продукте реакции, который затем превращается в искусственные материалы,
например, 65 искусственные нити.
Настоящее изобретение основано на наблюдении, что при производстве массы, которая должна быть
превращена в искусственный материал (ксантогенат целлюлозы, включенный в указанное вещество),
возможно, а в некоторых случаях даже выгодно (независимо от того, будет ли масса впоследствии
обработана пластификатором, как в большинстве вышеупомянутых спецификаций, или любой известной
коагулирующей ванной), использовать в качестве исходного материала ксантогенат целлюлозы, который не
содержит воды вообще или содержит лишь такое малое количество воды, что представляет собой не более
или менее вязкую жидкость, а твердую или полутвердую массу, например, пасту, комковатую массу, мягкий
или твердый комок или даже хлопьевидную массу. Продукт реакции между ксантогенатом целлюлозы в
твердой или полутвердой форме и указанным веществом 85 может быть превращен в более или менее вязкий
раствор путем добавления к нему соответствующего количества воды или воды и едкого щелочного раствора
или раствора едкого щелочного раствора.
Исходный ксантогенат целлюлозы, не содержащий воды или содержащий мало воды, может быть получен
либо путем вытеснения воды из ксантогената целлюлозы или раствора ксантогената целлюлозы (вискозы) с
помощью соответствующих дегидратирующих агентов, например, этилового спирта или метилового спирта, и,
при необходимости, выпаривания дегидратирующего агента при атмосферном или пониженном давлении,
либо путем полного или частичного выпаривания воды, содержащейся в ксантогенате целлюлозы или его
растворе (вискозе), либо просто путем использования продукта, образующегося в результате реакции между
щелочной целлюлозой и сероуглеродом.
Во всех случаях (например, при приготовлении пластичных масс всех видов, [Второе издание] или толстых
покрытий и тому подобного), когда допустимо или даже желательно получать искусственные материалы из
исходного материала, бедного водой, продукты реакции могут быть использованы в таком виде, то есть без
разбавления или растворения соответственно. В других случаях, например, при производстве искусственных
нитей, рекомендуется превращать бедные водой реакционные массы в раствор путем добавления воды или
воды и едкого щелочного раствора или раствора едкого щелочного раствора.
Поскольку практическое применение процесса в точности соответствует описанию в вышеупомянутой
основной спецификации и объясняется в ней с помощью многочисленных примеров, представляется
излишним повторять здесь все подробности, касающиеся осуществления настоящего процесса в различных
рабочих условиях, и приводить примеры, демонстрирующие все возможные модификации работы настоящего
изобретения. В сочетании с подробным описанием и примерами, приведенными в Спецификации № 9551 от
1929 года (серийный номер)
(№ 335,906) Следующие примеры представляются достаточными для иллюстрации практического
применения изобретения, которое, однако, никоим образом не ограничивается этими примерами.
- ПРИМЕР I (а) - (i).
(а) 100 частей древесной целлюлозы (содержание воды 8%) или хлопкового линта (содержание воды 6-7%)
вводят в 200 частей 18-процентного раствора каустической соды при температуре C и оставляют в нем на 3
часа. Затем щелочную целлюлозу прессуют до тех пор, пока ее масса не достигнет 300 частей в случае
древесной целлюлозы и 840 частей в случае линтера; ее измельчают при температуре от 11 до 15 °C в
течение 2,1–3 часов, после чего добавляют 40 частей сероуглерода в случае древесной целлюлозы и 60
частей сероуглерода в случае линтера, и сероуглерод оставляют действовать в течение примерно 8 часов
при температуре от 18 до 20 °C. Избыток сероуглерода удаляют в течение 10–15 минут, после чего к
полученному таким образом ксантогена целлюлозы, который при желании можно охладить до 10–15 °C,
добавляют 10 частей α-дихлоргидрина при перемешивании. Вскоре после добавления α-дихлорбензола
температура реагирующей массы повышается примерно до 269°C. Реакционную массу дополнительно
перемешивают в течение примерно 2 часов, в течение которых температура медленно снижается до
16-200°C. После перемешивания в течение 2 часов реакционную массу делят на мелкие части, разрезая их и
пропуская через мясорубку. Затем смесь растворяют в таком количестве едкого натрия и воды, чтобы
получить раствор, содержащий примерно от 6,5 до 7% целлюлозного вещества (определяемого аналитически
путем осаждения серной кислотой, промывания до полного удаления кислоты, экстракции спиртом, эфиром и
пиридином и ацетилирования) и 8% NaOH.
Перед центрифугированием полученный раствор выдерживают в течение примерно 96–100 часов при
температуре 15 °C, в течение которых его фильтруют 3–4 раза через вату, причем последняя фильтрация
проводится незадолго до центрифугирования. 75 Раствор для прядения подается со скоростью 3,3 см³ в
минуту через платиновое сопло с 54 отверстиями диаметром 0,1 мм в ванну, содержащую 67% HSO и
имеющую температуру 160 °C, при этом длина погружения нити в серную кислоту составляет 20 см. Затем
нить пропускают через воздух на расстояние 120 см, после чего наматывают на бобину, вращающуюся со
скоростью 85° со скоростью, обеспечивающей скорость прядения около 18 м в минуту.
Между прядильной ванной и бобиной расположены три стеклянных стержня или ролика под углом друг к
другу, по которым проходят 90 стержней нити, и которые, таким образом, подвергаются дополнительному
растяжению или натяжению. Нижняя часть бобины вращается в воде, так что серная кислота удаляется или
значительно разбавляется (до 95%), как только нить достигает бобины.
Затем нити промывают, очищают, скручивают и обрабатывают обычным способом.
Полученные нити состоят из отдельных волокон толщиной примерно от 2 до 2,5 денье каждое. 100 (b) Тот же
режим работы, что и в (a), но с тем отличием, что температура прядильной ванны составляет 0,0 °C.
(c) Тот же способ проведения процедуры, что и в (a) или (b), но с той разницей, что ванна 105 содержит 70
процентов H2SO4.
(d) Тот же режим работы, что и в (a), (b) или (c), но с той разницей, что в минуту выпускается только 1,6 см³
прядильного раствора, а форсунки 110 имеют 100 перфораций диаметром 0,08 мм.
диаметр, и что сила прядильной кислоты составляет от 60 до 65 процентов от i2S_4O. Толщина отдельных
нитей составляет примерно 115 0,5–0,7 денье.
(e) Режим работы, как в (a), (b) или (c), за исключением того, что в минуту выпускается 3 ед. прядильного
раствора, сопла имеют 100 отверстий диаметром 0,08 мм, скорость прядения составляет 30 м в минуту, а
концентрация прядильной кислоты — от 60 до 65% 1R504. Титр отдельных нитей составляет около 0,7–0,9
денье.
-(f) -Тот же режим работы, что и в (a), (b) или (c), -но с тем отличием, что в минуту выпускается 6,2 см³
прядильного раствора, а форсунки 180 362,437 662,4U7 имеют 100 перфораций диаметром 0,08 мм.
диаметр, а скорость вращения составляет 40 м в минуту.
Толщина отдельных нитей составляет примерно от 1 до 1,4 денье.
(g) Тот же режим работы, что и в (a), но с той разницей, что в минуту подается 3 см³ прядильного раствора, что
сопла имеют 24 отверстия диаметром 0,1 мм, что в ванне для закрепления нити содержится от 62 до 65
процентов 12SO и температура составляет 0 °C, и что длина погружения нити в ванну для закрепления нити
составляет 80 см.
Толщина отдельных нитей составляет примерно от 4 до 5,5 денье.
(h) Процесс проводится так же, как в (f), но с той разницей, что прядильный раствор выпускается со скоростью
около 20-14 см³ в минуту, скорость прядения составляет около 100-120 м в минуту, и нить не подвергается
дополнительному растяжению.
(i) Та же процедура, что и в пунктах (a) – (h), за исключением того, что в затвердевающей ванне содержится 40
процентов H1SO4.
ПРИМЕР II (а) – (i).
Процесс проводится так же, как и в любом из Примеров I (а) – (i), за исключением того, что после добавления
α-дихлоргидрина и перед растворением реакционную массу перемешивают в течение 4–6 часов.
ПРИМЕР III l(a) – (i).
Процесс проводится так же, как в любом из Примеров I (а) – (i) или II (а) – (i), но с той разницей, что конечная
реакционная масса растворяется в таком количестве едкого натрия и воды, что раствор содержит около 6,5%
целлюлозного вещества (определяемого, как описано в Примере I) и 5%
из NaO11.
ПРИМЕР IV (а) – (i).
Процесс проводится точно так же, как в любом из Примеров I (а) – (i) или II (а) – (i), но с той разницей, что
вместо α-дихлоргидрина используется 10 частей этиленхлоргидрина.
Концентрации кислот, используемых при прядении, следующие: метод прядения (а) и (б) 64–67 процентов.
12SO4.
Метод прядения (c) 70 процентов 11SO.
Метод прядения (d) 58–63% 112SO.
Способ прядения (e) 58–64% 110S04.
Метод прядения (f) 61–64% ThSO.
Метод прядения (g) 62–65% от метода прядения (h) 61–64% от метода прядения (i) 40% от 112SO4.
ПРИМЕР V (a) – (i).
Процесс проводится так же, как и в любом из примеров IV (а) – (i), но с той разницей, что вместо 10 частей
используются части этиленхлоргидрина.
- ПРИМЕР VI (а) - (i).
Процесс проводится так же, как в любом из примеров IV (a) – (i) или V (a) – (i), но с той разницей, что конечная
реакционная масса растворяется в таком количестве едкого натрия и воды, что раствор содержит около 6,5
процента.
целлюлозного вещества (определяемого, как описано в Примере I) и 5% NaOH.
80 ПРИМЕР VII t(a) до (1).
Ксантогенат целлюлозы и неочищенный продукт реакции между ксантогенатом целлюлозы и
α-дихлоргидрином получают, как в Примере I (а), но с той разницей, что в качестве исходной целлюлозы
используют древесную целлюлозу или линтер, получая в результате вискозу с выраженной высокой
вязкостью, и что для растворения полученного таким образом продукта используют такое количество едкого
щелочного раствора и воды, чтобы получить раствор, содержащий около 3% целлюлозного вещества
(определяемого, как описано в Примере I) и 5% NaOH.
Полученный таким образом раствор выдерживают и фильтруют, как в Примере I, а затем центрифугируют
следующим образом: центрифужный раствор впрыскивают со скоростью 3,7 см³ в минуту через платиновое
сопло (имеющее 100 отверстий диаметром 0,08 мм) в ванну, содержащую 65% HSO и имеющую
температуру 160 °C, при этом длина погружения нитей в серную кислоту составляет см. Затем нити
пропускают через воздух на расстояние 120 сантиметров и наматывают на бобину, вращающуюся с такой
скоростью, чтобы обеспечить скорость вращения около 18 оборотов в минуту. В воздушном канале под углом
друг к другу расположены три стеклянных стержня, по которым проходит нить, создавая таким образом
дополнительное растяжение или натяжение нити. 115 Нижняя часть катушки вращается в воде, благодаря
чему серная кислота удаляется или значительно разбавляется, как только нить достигает катушки. Затем нити
промывают, очищают, скручивают и обрабатывают обычным способом.
Полученная таким образом нить состоит из отдельных волокон толщиной примерно от 0,6 до 0,8 денье.
(b) Режим работы тот же, что и в (a), но с той разницей, что температура коагуляционной ванны составляет
400 °C. (c) Процедура такая же, как в (a) или (b), но с исключением того, что вращающаяся ванна содержит
70% ISO.
- (d) Способ проведения процедуры, как в (a) или (b), но с той разницей, что коагулирующая ванна содержит
60 процентов H2SO4.
6 (e) Тот же режим работы, что и в (a), (b), (c) или (d), но с той разницей, что в минуту отводится 6,8 см³
прядильного раствора, а скорость вращения составляет 30 м в минуту.
Толщина отдельных нитей составляет примерно от 0,6 до 0,8 денье.
(@) Порядок действий такой же, как в (a), (b), (a) или (d), но с той разницей, что раствор для прядения
выпускается со скоростью 14,3 см³ в минуту, а скорость прядения составляет около 40 м в минуту.
Плотность шелка составляет примерно от 1 до 1,3 денье на одну нить.
(g) Способ выполнения процедуры аналогичен (a), (b), (c) или (d), но с той разницей, что центрифужные сопла
имеют 54 отверстия диаметром 0,1 мм, а центрифужный раствор подается со скоростью 7,6 см³ в минуту.
Толщина отдельных нитей составляет от 2 до 2,6 денье.
(hi) Порядок действий такой же, как в (g), за исключением того, что температура закрепительной ванны
составляет минус 50 °C.
(i) Режим работы, как в (a), (b), (c) или (d), но с той разницей, что сопла имеют 24 отверстия диаметром 0,1 мм.
диаметр, и что прядильный раствор выгружается со скоростью 6,8 см³ в минуту.
Титр отдельных нитей составляет примерно от -4 до 5 деньедов.
40;(k) Способ выполнения процедуры аналогичен (i), но с той разницей, что температура закрепительной
ванны составляет минус 50 Гс.
(1)
Процесс проводится так же, как в пункте (f), но с той разницей, что прядильный раствор выпускается со
скоростью около см³ в минуту, скорость прядения составляет около 100–120 м в минуту, и ткань не
подвергается дополнительному растяжению.
50. ПРИМЕР VIII (а) – (1).
Процесс проводится так же, как и в любом из Примеров VII (а) – (1), но с той разницей, что вместо
α-дихлоргидрина используется от 10 до 20 частей этилена H5 хлорохин.
ПРИМЕР IX (а) – (кл).
Процесс проводится так же, как и в любом из примеров VII (a) – (d) или VIII (a) – (d), но с той разницей, что
центрифужному раствору дают выстояться не более 24–48 часов.
ПРИМЕР X (a) – (d).
Раствор для прядения готовят, как в Примере VII, VIII или IX, и в свежем состоянии или после выдержки в
течение 24, 48 или 72 часов при 15 °C прядут следующим образом: его прессуют со скоростью 14–15 см³.
в минуту через сопло, имеющее 100 отверстий диаметром 0,08 мм, в ванну, содержащую 10% H1SO4, или в
ванну, содержащую 10% H.
SO4 и 20% NaO 804, или в ванну, содержащую 16% 110804 и 30% Na0SO4, при температуре 160 °C, длина
погружения нити в ванну составляет см. Затем нить пропускают через воздух на расстояние 165 см, после
чего наматывают на бобину, вращающуюся со скоростью 80°, что обеспечивает скорость прядения около 40 м
в минуту. Между прядильной ванной и бобиной расположены три стеклянных стержня под углом друг к другу,
по которым проходят нити 85, и которые, таким образом, подвергаются дополнительному растяжению или
натяжению. Нижняя часть бобины вращается в воде.
Полученные нити состоят из отдельных волокон толщиной примерно от 1 до 1,3 денье каждое. 90 (б) Способ
выполнения процедуры аналогичен (а), но с той разницей, что температура прядильной ванны составляет 50
°C.
(c) Режим работы такой же, как в (a) или (b), но с той разницей, что в минуту отводится от 6,5 до 7 см³
прядильного раствора, а скорость вращения составляет м в минуту.
Отдельные нити имеют титр примерно от 0,6 до 0,8 денье каждая. 10(y (d) Способ выполнения процедуры, как
в (a) или (b), за исключением того, что 7,5–8 см³.
количество прядильного раствора, подаваемого в минуту, форсунки имеют 54 отверстия диаметром 0,1 мм, а
скорость прядения составляет 18 м в минуту.
ПРИМЕР XI.
Один из прядильных растворов, полученных в соответствии с любой из вышеуказанных рецептур, прядут
известным способом в одной из следующих ванн: (1) в растворе сульфата аммония с концентрацией от 25 до
30 процентов, или (2) в ванне, состоящей из 500 частей бисульфата натрия, 76 частей серной кислоты с
концентрацией 660 мкг/м³ и 587 частей воды, которая может поддерживаться при комнатной температуре или
при повышенной температуре, например, 500 °C, или (3) в ванне, состоящей из 982 частей 120 частей воды,
180 частей сульфата натрия и 60 частей сульфата аммония. 15 частей сульфата цинка, 135 частей глюкозы и
128 частей серной кислоты с содержанием 660 Be.
Загустевшая нить вводится из одной из указанных ванн в ванну следующего состава: (1) серная кислота с
концентрацией 70% 110804 или (2) серная кислота с концентрацией от 60 до 65%. 130 362,437 ПРИМЕР XIII.
Хлопчатобумажная ткань пропитывается, наполняется или покрывается один или несколько раз на
подходящей машине, например, на валиковой машине, машине для обратной засыпки или машине для
раскатывания, прядильным раствором, полученным способом, описанным в одном из приведенных выше
примеров. В этот раствор может быть добавлен наполнитель, такой как тальк или каолин (например, от 100 до
200% от веса целлюлозы), краситель или пигмент, такой как слюда или сажа, и, не высушиваясь, при
необходимости в натянутом состоянии, пропускается через ванну, имеющую состав одной из фиксирующих
ванн, упомянутых в приведенных выше примерах.
Обработанную или покрытую ткань затем промывают и сушат.
При желании растяжимость искусственного материала, в частности нитей, изготовленных по настоящему
процессу, может быть еще больше увеличена путем обработки их усадочными агентами, например, в
соответствии с процессами, описанными в спецификациях № 281352 и № 312197 и заявках № 19142 от 1928 г.
(серийный номер 323732) и № 19141 от 1928 г. (серийный номер 323731).
В качестве ориентира в отношении вопроса о том, следует ли давать целлюлозе созревать перед
смешиванием с сероуглеродом, можно, например, определить желаемую вязкость раствора, который будет
переработан в искусственный материал в целом и искусственные нити в частности, а также определить
вязкость рассматриваемого вида целлюлозы. Если необходимо придать раствору определенную вязкость
(например, от 4 до 7 по сравнению с глицерином), то щелочная целлюлоза, полученная из рассматриваемого
вида целлюлозы, подвергается процессу созревания, если без созревания этот вид целлюлозы дает более
высокую вязкость. Однако, если вещество с самого начала демонстрирует желаемую степень вязкости, то
есть без созревания, то созревание излишне.
Поскольку вязкость различных видов целлюлозы, представленных на рынке (линтер и древесная целлюлоза),
сильно различается, вопрос созревания в большинстве случаев зависит, с одной стороны, от желаемой
вязкости исходного раствора, предназначенного для производства искусственного материала, а с другой
стороны, от вязкости обрабатываемого вида целлюлозы.
Вместо α-дихлоргидрина, этилена, 125 хлоргидрина в приведенных выше примерах, галогенпроизводное или
другой сложный эфир двухвалентного или многовалентного спирта, или циклический эфир двухвалентного
или многовалентного спирта, или неорганический сложный эфир одновалентного спирта, 130 IIgSO4, или (3)
серная кислота, содержащая 55% H2SO4, или (4) раствор 13,3 частей сульфата аммония в 120 весовых
частях серной кислоты, содержащей от 62 до 70% H2SO4, к которому добавляют от 9 до 12 частей серной
кислоты, содержащей 660% H2SO4.
Температуру второй ванны можно поддерживать ниже комнатной температуры, например, от 0 до 100 °C, или
на уровне комнатной температуры, или даже выше комнатной температуры, например, от 25 до 45 °C.
Длина погружения нити во вторую ванну может быть небольшой, например, 20 см, или большей, например, от
30 до 120 см и более.
Нити растягиваются одним из известных способов, а именно либо во второй ванне, либо после того, как они из
нее вышли.
Это может быть достигнуто за счет значительного увеличения расстояния между собирающим устройством и
второй погружной ванной, или путем пропускания нитей через один или несколько стержней, крюков, роликов
или дифференциальных роликов, расположенных между соплом и собирающим устройством во второй ванне,
вне ее или в обоих местах.
Нити собираются, серная кислота удаляется или разбавляется промывкой, как было описано ранее, после
чего нити полностью промываются, высушиваются и обрабатываются способом, описанным в Примере I.
835 Примеры производства штапельного волокна автоматически вытекают из приведенных выше примеров.
В приведенных выше примерах для получения дополнительного растяжения могут также использоваться
ролики с разной скоростью вращения, различающейся по величине.
После стирки нити можно нагревать или обрабатывать паром при высоких температурах (например,
1000-1100 °C) до или после процесса сушки.
Любая десульфуризация или отбеливание нитей может проводиться известным способом.
Приведенные выше примеры могут быть также модифицированы таким образом, что щелочная целлюлоза
перед обработкой сероуглеродом выдерживается в течение более короткого периода, например, 24 или 36
часов, или 48 часов, или более длительного, например, от 60 до 72 часов, при температуре от 1,5 до 200 °C.
ПРИМЕР XII.
Раствор для прядения, полученный способом, описанным в любом из приведенных выше примеров, вводится
известным способом в одну из ванн для отверждения, указанных в одном из приведенных выше примеров,
через подходящий бункер или щель, а образовавшаяся коагулированная пленочная лента, после пропускания
через эту ванну, промывается известным способом и высушивается.
3
B2,437 или галогенпроизводное эфира одновалентного спирта, br- галогенпроизводное альдегида или кетона,
которое можно рассматривать как производное одновалентного спирта; не галогенолефин, или галогенжирная
кислота, или ее соль, или ди- или полигалогенпарафин, или галогенпроизводное оксиалкиламина, или
оксиалкиламин, или его соль или производное.
— Дата: 28 мая 1930 года.
- ABEL & IMRAY, - Агенты заявителя.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
1. Производство искусственных нитей и других изделий из целлюлозы.
Я, д-р Леоит Лиентфельд, гражданин Республики Польша, проживающий по адресу: Зельтгассе 1, Вена VIII,
Австрия, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение представляет собой развитие и модификацию процесса выполнения моей более
поздней спецификации №.
-335,906 связанных с находящимися на рассмотрении заявками №№. 8420/1930 (Серийный номер 357,526),
8421/1930 (Серийный номер 35,7,154) и 8424/1930 (Серийный номер 357,121).
В патенте № 335906 описан и заявлен способ производства искусственных нитей или других изделий, в
котором вещество или вещества, способные или обеспечивающие наличие зон или более незамещенных или
замещенных алкильных, оксиалкильных или гидрдиалкильных групп, включены в производное целлюлозы,
содержащее одну или несколько групп CSS, и полученный таким образом продукт принимает форму
искусственного материала и подвергается воздействию одного или нескольких веществ, которые оказывают
коагуляционное действие на сформированный материал и пластифицирующее действие на
свежекоагулированный материал. --В патентах №№ 8420/1930 В патентах № 335,906 (серийный номер
357,526), 8421/1930 (серийный номер 357,154) и 8424/1930 (серийный номер 857,121) я описал и в общих
чертах заявил о способе производства синтетических нитей или других продуктов, в котором продуктом
действия на производное целлюлозы, не содержащее жирных или более целлюлозных групп реагента,
отличного от некоторых реагентов, уже заявленных в патенте № 335,906, являются галогенированные
фосфатные кислоты и тритиокарбоновые эфиры, которые склонны реагировать с сопутствующими
веществами, содержащими гидроксильные группы, так что это приводит к введению Органические группы —
или ионы, заменяющие гидрогенаты гидроксильных групп, — придаются соответствующей форме и наносятся
на материал, который оказывает гелегирующее действие на сформированный материал и
пластифицирующее действие на свежескоагулированный материал.
В моих спецификациях № 8420 от 1930 г. (серийный номер 357526), № 8421 от 1930 г. (серийный номер
857154) и № 8424 от 1930 г. (серийный номер 357121) я описал производство искусственных нитей и других
продуктов из ксантата целлюлозы, в который были включены вещества, которые, вероятно, реагируют с
ксантатом целлюлозы таким образом, что один или несколько радикалов или групп вводятся в молекулу
ксантата целлюлозы, и что по меньшей мере часть групп CSS, содержащихся в ксантатом целлюлозы,
остается в продукте реакции, который затем превращается в искусственные материалы, например,
искусственные нити. Настоящее изобретение основано на наблюдении, что при производстве массы, которая
должна быть превращена в искусственный материал (ксантогенат целлюлозы, включенный в указанное
вещество), возможно, а в некоторых случаях даже выгодно (независимо от того, будет ли масса впоследствии
обработана пластификатором или какой-либо известной коагулирующей ванной), начать производство из
ксантогената целлюлозы, который не содержит воды вообще или содержит лишь такое малое количество
воды, что это не жидкая или менее вязкая масса, а твердая или полутвердая масса, например, паста,
комковатая масса, мягкая или жесткая масса, или даже хлопьевидная масса.
Продукт реакции между ксантогенатом целлюлозы в твердой или полутвердой форме и указанным веществом
(при этом продукт сохраняет по меньшей мере часть 95 групп CSS, содержащихся в ксантогенате
целлюлозы), отличается от продуктов, полученных в процессе, описанном в спецификации № 12854 от 1912
года, которые, будучи отделенными от ксантогената целлюлозы, теряют все группы CSS из-за условий
обработки, могут быть преобразованы в более или менее вязкий раствор путем добавления к нему
соответствующего количества воды и щелочи или щелочи.
Продукт целлюлозной ксантогены, не содержащий воды или бедный водой, может быть получен либо путем
растворения воды в целлюлозной ксантогене или растворе целлюлозы 110 BU-3437 с добавлением
α-дихлоргидрина. Температура реагирующей массы повышается примерно до 260 °C. Реакционную массу
дополнительно перемешивают в течение примерно 2 часов, в течение которых температура медленно
снижается с 70 до 16-200 °C. После перемешивания в течение 2 часов реакционную массу делят на мелкие
части путем разрезания или пропускания через мясорубку, а затем растворяют в таком количестве 75%
каустической соды и воды, чтобы получить раствор, содержащий примерно 6,5-7% целлюлозного вещества
(определяемого аналитически путем осаждения серной кислотой, промывки до полного удаления кислоты,
экстракции спиртом, эфиром и пиридином и сушки) и 8%... гидроксида натрия (NaOH).
Перед центрифугированием полученный раствор выдерживают в течение примерно 96–100 часов при
температуре 150 °C, в течение которых его фильтруют 3–4 раза через вату, причем последняя фильтрация
проводится незадолго до центрифугирования.
Раствор для прядения подается со скоростью 3,3 см³ в минуту через платиновое сопло диаметром 90 мм,
имеющее 54 отверстия диаметром 0,1 мм, в ванну, содержащую 67% HSO и имеющую температуру 160 °C,
при этом длина погружения нити в серную кислоту составляет 20 см. Затем нить пропускают через воздух на
расстояние 120 см, после чего наматывают на бобину, вращающуюся со скоростью, обеспечивающей
скорость прядения около 18 м в минуту. 100 Три стеклянных стержня или ролика расположены под углом друг
к другу между прядильной ванной и бобиной, по которым проходят нити, и таким образом подвергаются
Соседние файлы в папке патенты