Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_14059
.pdf
= Усовершенствования в устройствах для утяжеления передних верхних роликов или других роликов
кольцевых прядильных и других машин для подготовки и прядения волокнистых материалов.
Мы, компания PLATT BROTHENS AND COMPANY LIMITED, расположенная по адресу: Ilartford Works, Oldham,
графство Ланкастер, британская компания, и компания HEC13RBERT JINxis, расположенная по адресу:
Equitable Street, 8, Oldham, вышеупомянутая, британская подданная, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Данное изобретение, представляющее собой усовершенствование аппарата для взвешивания передних
верхних роликов или других роликов кольцевых прядильных и других машин для подготовки и прядения
хлопка и других волокнистых материалов, относится главным образом к взвешивающим устройствам,
предназначенным для использования с передними роликами кольцевых прядильных машин и другими
аналогичными передними роликами.
Для утяжеления передних верхних роликов или других роликов в кольцевых прядильных машинах и других
машинах для подготовки и прядения хлопка и других волокнистых материалов, и в частности для утяжеления
85 роликов с двух сторон кольцевой прядильной машины независимо друг от друга, используются или
предлагаются рычаги с подвешенными на них грузами, которые предназначены для опоры вверх на 90 точек
опоры, расположенных на роликовых балках или других опорах, и которые снабжены в местах между местами
опоры на точках опоры и местами приложения грузов отверстиями для прохождения 95 винтовых крюков. или
стержни, зацепленные за крюки, седла или другие опорные части, воздействующие на ролики, и
предназначенные для утяжеления, и удерживаемые с помощью кромок, закругленных или других
поверхностей на гайках, блоках или пружинах, установленных на резьбовых крюках или стержнях или вокруг
них. 362,464. Главная цель изобретения состоит в том, чтобы обеспечить необходимое давление вниз на
передние верхние ролики кольцевых прядильных машин с помощью более легких грузов, чем те, которые
были необходимы при ранее применяемых методах утяжеления таких передних верхних роликов, упростить
разгрузку таких роликов при необходимости и обеспечить возможность утяжеления роликов!
На противоположных сторонах кольцевой прядильной машины или рамы устанавливаются независимые
утяжелители, что исключает неудобства, связанные с более тяжелым грузом и другими неудобными и
дорогостоящими конструкциями, необходимыми в ранее использовавшихся утяжелителях. Утяжелители
устанавливаются на двух сторонах кольцевой прядильной машины или рамы независимо друг от друга, чтобы
предотвратить обрыв или повреждение пряжи, часто встречающиеся в машинах, где один груз служит для
утяжеления валиков на противоположных сторонах, когда валик на одной стороне утяжелен.
Основная цель данного изобретения состоит в создании устройства для утяжеления роликов, в котором для
каждого верхнего ролика, подлежащего утяжелению, предусмотрен отдельный груз, выполненный целиком в
виде рычага, который сам по себе, без добавления какого-либо груза, закрепленного на нем или
подвешенного к нему, обеспечивает вес, прикладываемый к ролику, и приспособлен на одном из концов или
около него для опоры вверх на балку ролика или точку опоры, образованную на ней, и соединен в месте
между его центром тяжести и его опорой на балку ролика или точку опоры посредством звена или другого
удобного средства с крюком, зацепленным за ролик, к которому он должен быть прикреплен.
Предпочтительно, согласно данному изобретению, груз в виде рычага, приложенный к ролику, как указано
выше, имеет такую форму, чтобы иметь выступ, наклонную часть или углубление, предназначенное для
прохождения через стержень, обычно предназначенный для поддержки обычных грузов в кольцевой
прядильной машине, когда ролики не утяжелены или находятся в соответствующем положении, чтобы, когда
крюк, используемый с рычажным грузом, отцепляется от ролика для его разгрузки, груз упирался в указанный
стержень и тем самым предотвращался от отсоединения от балки ролика и выпадения из положения и
регулировки.
Опорная точка или точка опоры, образованная на валу ролика, к которой может прикрепляться или
удерживаться груз в виде рычага, предусмотренного в соответствии с данным изобретением, может
располагаться сзади или спереди той части вала ролика, на которой она образована, и груз, удерживаемый на
опорной точке или точке опоры сзади или спереди такой части, может быть выдвинут вперед или назад этой
части в виде крюка или иным способом, чтобы более надежно удерживаться в нужном положении, когда
ролик, к которому он прикрепляется, не нагружен, в случае, если стержень, обычно предусмотренный для
поддержки грузов ролика, когда ролики не нагружены, отсутствует или установка стержня вместо него
неудобна.
На прилагаемом чертеже, на котором изображен один из примеров формы груза в виде рычага,
предусмотренного в соответствии с данным изобретением, рис. 75. На рисунке I представлен вертикальный
поперечный разрез через ролики и вал роликов с одной стороны кольцевой прядильной машины, а также
стержень 80, обычно используемый для поддержки грузов. На рисунке, где ролики не утяжелены, показаны
подставки для роликов, груз, звено и крюк в боковой проекции, при этом вертикальный разрез через ролики 85
выполнен в одной плоскости, а разрез через вал роликов — в другой. На рис. 2 показан план груза,
изображенного на рис. 1, а на рис. 3 — вертикальный разрез, выполненный в одной плоскости через ролики и
валик 90 с одной стороны кольцевой прядильной машины, и показывающий часть аналогичного груза,
приложенного с помощью звена, отличающегося по форме от показанного на рис. 1 — валика, в котором
отверстие для прохождения звена 95 выполнено дальше от передней части валика, чем в случае, показанном
на рис.
1.
На рис. 2 линия AA обозначает плоскость вертикального сечения ролика на рис. 1, а линия BB обозначает
плоскость вертикального сечения балки ролика, а также плоскость вертикального сечения на рис. 3.
Одинаковые ссылочные символы обозначают соответствующие части на разных рисунках. 105 В показанном
на чертежах варианте груз a выполнен в виде стержня с выемкой b на одном конце для размещения и
приложения усилия к опорной точке или точке опоры c на заднем крае H выступающего вниз фланца
роликовой балки d, и около этого конца снабжен отверстием c для установки соединительного звена / для
соединения его с крюком.
к! Крепится к шейке h ролика 115, с которым он предназначен для использования, а на его нижней стороне,
промежуточной между опорой или точкой опоры c и центром тяжести, имеется выступающий вниз выступ i
позади 12.(), который представляет собой полость j, предназначенную для того, чтобы выступать над
обычным стержнем 7, предусмотренным в кольцевых прядильных машинах, ранее сконструированных для
поддержки грузов, когда ролики не утяжелены, и на таком расстоянии от 125', что, когда крюк q, соединенный с
грузом a в виде рычага, отцепляется от шейки ролика It, к которому он был прикреплен, полость j позади
выступа i будет выступать над 130, и этот стержень k и груз a будут устойчиво удерживаться и оставаться в
положении на стержне k, как показано пунктирными линиями на рис. 1. Конец груза (l., имеющий выемку b)
выполнен значительно шире остальной части груза, так что опора, предусмотренная в выемке b, образована
из двух частей, разделенных промежуточной полостью m, так что груз a может устойчиво опираться на точку
опоры c.
В показанном случае толщина выступающего вниз фланца роликовой балки d увеличивается вниз таким
образом, что точка опоры c образована поверхностями, сходящимися под острым углом. На фиг. 1 звено f
показано прямым и проходящим через отверстие n вблизи передней части роликовой балки d, на которой
установлена роликовая стойка o, предназначенная для обычной переноски роликов. На рис. 3 показан груз aQ
и крюк g, соединенные посредством звена, изогнутого таким образом, чтобы проходить через отверстие n,
расположенное дальше от передней части балки ролика -25 cd, чем отверстие n, показанное на рис. 1, и
указывается, что с помощью звеньев f и крюков g соответствующей формы и пропорций груз aQ может
опираться на шейку h ролика, установленного в -30 любом обычном положении на балке ролика d.
Грузы в виде рычагов, предусмотренные в соответствии с данным изобретением, могут быть изготовлены
таким образом, чтобы оказывать необходимое утяжеляющее воздействие на ролики, с которыми они должны
использоваться, любым необходимым способом, например, путем изменения их длины, толщины или высоты,
а также пропорций между их центрами тяжести, опорными площадками или фулерами и частями, за которые
они установлены в связи с утяжеляемыми роликами, и таким образом могут быть приспособлены для
приложения к передним роликам любого необходимого веса.
Хотя вышеописанное в целом относится к передним роликам кольцевых прядильных машин или прядильных
станков, грузы в виде рычагов, предусмотренные в соответствии с данным изобретением, могут применяться
с другими роликами, которые должны быть или могут быть утяжелены аналогично передним верхним роликам
кольцевых прядильных машин или прядильных станков.
Устройство для взвешивания роликов, предусмотренное в соответствии с данным изобретением, применимо к
кольцевым прядильным машинам или другим уже изготовленным машинам вместо ранее предусмотренных в
них весов для использования с передними верхними роликами, а также применимо к кольцевым прядильным
машинам или другим машинам, которые будут изготовлены.
После того, как Хавириг подробно описал и определил природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_362465.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=362465&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB362465A
[]
11 -; ----.. 1
л:-7- ',; 1 ::7_i!. f,-.
1
Дж. - 1 [Третье издание. ] СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
362,465 Полная спецификация слева: 25 марта 1931 г.
Полная спецификация принята: ноябрь. 30, 1931.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве ценных смазочных масел.
Я, Джеймс Йейт Джонсон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47,
Графство Лондон, Джентльмен, заявляет, что характер данного изобретения (о котором мне сообщила из-за
границы компания I. G. Farbenindustrie Aktiengesellschaft из Франкфокста-на-Майне, Германия, акционерное
общество, организованное в соответствии с немецким законодательством) заключается в следующем. Уже
известно, что смазочные масла могут быть получены путем полимеризации ненасыщенных углеводородов.
Однако нередко, например, при использовании исходных материалов со сравнительно низким содержанием
водорода, образуются смолистые вещества, что значительно ухудшает качество смазочных масел.
Мои зарубежные корреспонденты обнаружили, что превосходные смазочные масла получают путем
поэтапной полимеризации и конденсации ненасыщенных углеводородов, которые в результате
полимеризации и конденсации, проводимых за одну операцию, дают смазочные масла низкого качества,
причем полимеризованные продукты удаляются, по крайней мере, после первой стадии.
Поэтапная обработка углеводородов предпочтительно проводится при повышении температуры. Таким
образом, на первом этапе полимеризации, проводимой при низких температурах, получают продукт
полимеризации, который в основном беден водородом, и его отделяют.
а на последующих этапах, проводимых при последовательно более высоких температурах, получают
смазочное масло, богатое водородом и обладающее наилучшим качеством.
В качестве исходных материалов можно упомянуть ненасыщенные жидкие углеводороды из любых
источников. Эти вещества могут быть получены, например, путем дегидрирования углеводородов любой
молекулярной массы, богатых водородом, особенно парафиновых или нафтеновых углеводородов, таких как
бензин или средние масла, или нефтяных остатков, таких как вазелин, или продуктов деструктивного
гидрирования углей, смол, минеральных масел и тому подобного, или синтетически полученных продуктов,
которые были получены путем восстановления оксидов углерода с давлением или без него.
Дегельминтизация может быть осуществлена, например, путем крекинга при температурах ниже 6000
градусов Цельсия, предпочтительно в присутствии катализаторов, таких как металлы 6-й группы
периодической системы или их соединения, особенно оксиды, как по отдельности, так и в смеси друг с другом,
с медью и тому подобными веществами при атмосферном или повышенном давлении, при желании с
добавлением водорода. Дегидрирование указанных материалов может быть также осуществлено при
необходимости обработкой галогеном или галогенообменными галогенсодержащими соединениями в
присутствии переносчиков галогенов, таких как йод, трихлорид сурьмы и тому подобное, при этом галоген
отщепляется в виде водородсодержащих соединений.
Вместо галогена 0,70 можно использовать другие заменители, такие как кислород или сера.
Полученные в результате дегидрогенизации продукты затем полимеризуются и конденсируются поэтапно,
предпочтительно в присутствии конденсирующих агентов, таких как хлорид алюминия, хлорид цинка, фторид
бора, хлорид железа, оксихлорид фосфора, активированный алюминий, натрий, цинковая пыль и тому
подобное, либо соляная кислота или серная кислота. Конденсация, проводимая поэтапно (80%), может также
осуществляться путем изменения состава конденсирующих агентов. Также целесообразно добавлять
флоридскую землю к конденсационным агентам или подвергать продукты конденсации последующей
обработке с ее использованием. В некоторых случаях важно проводить полимеризацию и конденсацию с
добавлением соединений, которые останавливают реакцию, таких как оксид цинка-90, сода, аммиак и тому
подобное. Одностадийный процесс может также осуществляться с добавлением циклических углеводородов,
таких как нафталин или минеральные фракции каменноугольной смолы, например, сырого бензола,
антраценового масла и тому подобного, а также ароматических масел, полученных путем деструктивного
гидрирования или дегидрогенирования, или газообразных олефинов, таких как крекинг-газы и тому подобное.
100 Образовавшиеся продукты полимеризации.
и, разделенные на первом этапе, могут быть преобразованы путем обработки водородом под давлением в
продукты, более богатые. (Апиликацион Дейл, 30 июня 1930 г.) № 19,818/30.
водород, который может служить исходным материалом для синтеза смазочных масел.
Приведенные ниже примеры дополнительно иллюстрируют природу данного изобретения, однако
изобретение не ограничивается этими примерами. Детали указаны по весу.
ПРИМЕР 1.
Части американского нефтяного остатка (вазелина) подвергаются многократному крекингу при температуре от
5000 до 5400 градусов Цельсия.
Помимо 5 частей кокса и 25 частей крекинг-газа, получают 70 частей сильно ненасыщенного масла с йодным
числом 145. Полимеризацию этого масла проводят при температуре от 1,5 до 300 градусов Цельсия с
добавлением 4 частей хлорида алюминия при перемешивании. После разложения хлорида алюминия водой
получают 8 частей смолы, а путем перегонки – части легкого масла с йодным числом 120 и остаток перегонки
в 7 частей смазочного масла, бедного водородом, несколько смолистого и имеющего крутую температурную
кривую вязкости.
Указанные 0,55 части легкого ненасыщенного масла подвергаются повторной полимеризации при
температуре от 300 до 11,00 градусов Цельсия с добавлением 5 частей хлорида алюминия. Помимо 25 частей
насыщенного бензина и среднего масла, получают 30 частей смазочного масла с вязкостью 30 Энглер при
1000 градусах Цельсия и температурно-вязкостной кривой пемсильванского смазочного масла.
ПРИМЕР 2.
Килограммы деготьного газа, кипящего при температуре от 2000 до 3250 градусов Цельсия, перемешивают в
течение 8 часов при температуре 1250 градусов Цельсия со смесью 1 килограмма борной кислоты и 3
килограммов щавелевой кислоты. После охлаждения смеси жидкость отделяют от осадка, а затем подвергают
дистилляции. 14.5 Получено килограммов смазочного масла, 50 процентов которого имеют вязкость 200 по
Энглеру при 50°C. Неконденсированная часть обрабатывается 6 килограммами хлорида алюминия при
температуре 1300 градусов Цельсия.
В результате обработки получают 27 килограммов смазочного масла, 50 процентов которого составляет
масло для газовых машин с вязкостью 120 по Энглеру при 500 градусах Цельсия. При проведении
полимеризации в несколько этапов образование смолистых остатков снижается до 12 процентов, тогда как
при проведении конденсации за один этап получается более 30 процентов смолистых остатков.
Дата: 30 июня 1930 года.
Дж. Й. и Г. У. Джонсон, 47 лет, Линкольнс-Инн-Филдс,
Лондон, W.C. 2.
Агенты.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в производстве ценных смазочных масел.
Я, Джеймс Йейт Джонсон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47, в
Уважаемые господа из графства Лондон, настоящим заявляю, что характер данного изобретения (о котором
мне сообщили из-за границы компания I. G. Farbenindustrie Aktiengesellschaft из Франкфурта-на-Майне,
Германия, акционерное общество, организованное в соответствии с законодательством Германии) и способ
его осуществления должны быть подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Уже известно, что смазочные масла могут быть получены путем полимеризации ненасыщенных
углеводородов. Однако нередко, например, при использовании исходных материалов, сравнительно бедных
водородом, образуются смолистые вещества, что значительно ухудшает качество смазочных масел.
Иностранные корреспонденты MBv обнаружили, что превосходные смазочные масла получают путем
многоступенчатой конденсации ненасыщенных углеводородов при последовательно повышающихся
температурах, при этом конденсированные продукты, образовавшиеся в конце первой стадии, отделяются
перед проведением второй стадии. Таким образом, на первом этапе полимеризации, проводимой при низких
температурах, получают продукт конденсации, в основном бедный водородом, который отделяют, например,
путем дистилляции в вакууме, а на последующих этапах, проводимых при последовательно более высоких
температурах, получают смазочное масло, богатое водородом и наилучшего качества.
Процесс, описанный в настоящем изобретении, особенно подходит для...
производство высококачественных смазочных масел из тех ненасыщенных углеводородов, которые при
конденсации, проводимой за одну операцию, дали бы только смазочные масла низкого качества. Термин
«конденсация» использовался в 50362465 соединениях. Вместо галогенов могут быть использованы другие
заместители, такие как кислород или сера.
Затем продукты дегидрирования конденсируют в несколько этапов при последовательном повышении
температуры, обычно ниже 1500 градусов Цельсия, предпочтительно в присутствии конденсирующих агентов,
таких как безводные неорганические галогениды, например, хлорид алюминия, хлорид цинка, фторид бора,
хлорид железа, оксихлорид фосфора, или активированный алюминий, натрий, цинк, пыль и тому подобное.
Последовательное повышение температуры от этапа к этапу может быть небольшим, например, с 30 до 50
градусов Цельсия, но часто устанавливается значительно большее повышение температуры, например, с 30
до 700 градусов Цельсия. Конденсация, проводимая поэтапно, может также осуществляться путем изменения
конденсирующих агентов, используя разные агенты на каждом последующем этапе. В некоторых случаях
может быть целесообразно использовать конденсирующие агенты с возрастающей активностью. Как правило,
активность конденсирующего агента возрастает в следующем порядке: цинковая пыль, натрий,
активированный алюминий, хлорид железа, фторид бора, хлорид цинка и хлорид алюминия. Однако следует
понимать, что указанный приказ не обязательно будет действовать при любых условиях. Также
целесообразно проводить конденсацию в присутствии веществ с большой площадью поверхности, таких как
флоридская земля, отбеливающая земля или силикагель, как по отдельности, так и совместно с
вышеупомянутыми конденсирующими агентами, или подвергать продукты конденсации последующей
обработке этими материалами.
В некоторых случаях важно проводить конденсацию с добавлением соединений, замедляющих реакцию,
таких как оксид цинка, сода, аммиак и тому подобное. Одностадийный процесс 110 может также
осуществляться с добавлением циклических углеводородов, таких как нафталин или минеральные фракции
каменноугольной смолы, например, сырой бензол, антраценовое масло и тому подобное, а также
ароматических масел 115, полученных путем деструктивного гидрирования или дегидрирования, или
газообразных олефинов, таких как крекинг-газы и тому подобное. Продолжительность конденсации на каждом
этапе зависит, согласно части 120, от концентрации используемого конденсирующего агента. Например, при
добавлении 7% по весу хлорида алюминия продолжительность обработки при определенных условиях для
достижения желаемой степени конденсации на данном этапе может составлять от 0,5 до 5 часов. С другой
стороны, при работе в тех же условиях с добавлением 2 процентов, настоящая спецификация также
предполагает включение в свою сферу действия «полимеризации».
В качестве исходных материалов могут выступать ненасыщенные углеводороды из любого источника,
находящиеся в жидком состоянии при нормальных условиях температуры и давления. Они должны обладать
высоким йодным числом, часто превышающим 100, а предпочтительно превышающим 200. Указанные
углеводороды могут быть получены, например, путем дегидрирования углеводородов любой молекулярной
массы, богатых водородом, особенно парафиновых или нафтеновых углеводородов, таких как бензин или
средние масла, или нефтяных остатков, таких как вазелин, или продуктов деструктивного гидрирования углей,
смол, минеральных масел и тому подобного, или смазочных масел, богатых водородом, но имеющих низкую
вязкость, или синтетически полученных продуктов, которые были получены путем восстановления оксидов
углерода с давлением или без него. Дегидрирование может быть осуществлено, например, путем крекинга
углеводородов, в частности, богатых парафинами и имеющих высокую молекулярную массу, например,
парафинового воска, при температурах ниже 6000 градусов Цельсия, предпочтительно в присутствии
катализаторов, таких как металлы G-й группы периодической системы или их соединения, особенно оксиды,
как по отдельности, так и в смеси друг с другом, с медью и тому подобными металлами, при атмосферном или
повышенном давлении, при необходимости с добавлением водорода.
При крекинге одновременно происходит расщепление углеродных цепей.
Крекинг может осуществляться в рулонах, резервуарах или и там, и там. Особенно выгодно проводить крекинг
в несколько этапов при различном давлении. Например, углеводороды могут быть подвергнуты крекингу при
умеренно повышенном давлении (около 10 атмосфер), а затем при более низком давлении и более высокой
температуре. Полученные продукты крекинга представляют собой в основном ненасыщенные углеводороды с
высоким йодным числом, предпочтительно выше 130, находящиеся в жидком состоянии при нормальных
условиях температуры и давления.
и кипятить в основном при температуре от 300 до 3000 градусов Цельсия. Газообразные олефины, такие как
этилен, пропилен и бутилен, также получают в относительно небольших количествах. Они также могут
подвергаться конденсации. Дегидрирование указанных исходных материалов также может быть
осуществлено путем обработки в дегидрирующих условиях галогеном или галогенообменными
галогенсодержащими соединениями, если это необходимо, в присутствии переносчиков галогенов, таких как
йод, трихлорид сурьмы и тому подобное, при этом галоген затем отщепляется в виде водорода 362,465 по
весу безводного хлорида алюминия; продолжительность обработки должна составлять от 5 до 12 часов.
Следует понимать, что указанные продолжительности приведены лишь для иллюстрации относительной
скорости реакции, и что специалист в данной области может изменять их в зависимости от применяемых
условий.
В ходе указанной многостадийной конденсации обычно сначала конденсируются продукты с более низким
содержанием водорода, а на каждой последующей стадии образуется смазочное масло с более высоким
содержанием водорода.
Образовавшиеся и разделенные на первой стадии продукты конденсации, если они еще не обладают
смазывающими свойствами, могут быть преобразованы путем обработки водородом под давлением в
продукты, более богатые водородом, которые могут служить исходными материалами для синтеза смазочных
масел.
Приведенные ниже примеры дополнительно иллюстрируют, как данное изобретение может быть реализовано
на практике, однако изобретение не ограничивается этими примерами. Детали указаны по весу.
ПРИМЕР 1.
Части американского нефтяного остатка (вазелина) подвергаются многократному крекингу при температуре от
5000 до 5400 градусов Цельсия.
Помимо 5 частей кокса и 25 частей крекинг-газа, получают 70 частей сильно ненасыщенного масла с йодным
числом -145. Полимеризацию этого масла проводят при температуре от 15 до 30 градусов Цельсия с
добавлением 4 частей хлорида алюминия при перемешивании. После разложения хлорида алюминия водой
получают 8 частей смолы, а путем перегонки – части легкого масла с йодным числом -120 и остатком
перегонки в 7 частей смазочного масла, бедного водородом, несколько смолистого и имеющего крутую
температурную кривую вязкости. Указанные 0,55 части легкого ненасыщенного масла повторно полимеризуют
при температуре от 900 до 110°C с добавлением 5 частей хлорида алюминия. В дополнение к 25 частям
насыщенного бензина и среднему маслу, получают 30 частей смазочного масла, имеющего вязкость 30 по
Энглеру при 1000 655 градусах Цельсия, и кривую зависимости вязкости от температуры для пенсильванского
смазочного масла.
- - - ПРИМЕР 2.
Килограммы генераторной смолы, кипящей при температуре от 2000 до 325°C, перемешивают в мешалке в
течение 8 часов при температуре -125°C со смесью 1 килограмма борной кислоты и 8 килограммов щавелевой
кислоты. После охлаждения смеси жидкость отделяют от осадка и затем подвергают дистилляции. 14.5
Получается килограмм смазочного масла, 50 процентов которого имеют вязкость 2G0 по Энглеру при 500
градусах Цельсия. Неконденсированная часть обрабатывается 61 килограммом 7X0 хлорида алюминия при
температуре 1300 градусов Цельсия.
После обработки получают 27 килограммов смазочного масла, из которых 50 процентов состоит из масла для
газовых машин с вязкостью 120 по Энглеру при 500 °C. При проведении полимеризации в несколько этапов
образование смолистых остатков снижается до 12 процентов, тогда как при проведении конденсации за один
этап получается более 30 процентов смолистых остатков.
ПРИМЕР 3.
Килограммы деготьного газа, кипящего при температуре от 2000 до 3250 градусов Цельсия, тщательно
перемешивают в мешалке при температуре около 1250 градусов Цельсия в течение примерно 8 часов со
смесью 1 килограмма борной кислоты и 3 килограммов щавелевой кислоты. При охлаждении осадок
отделяется, и при дистилляции масла получают 14,5 килограммов смазочного масла, которое можно
разделить на фракции различной вязкости.
Та часть исходного материала 95, которая еще не подверглась конденсации, обрабатывается 6 килограммами
хлорида алюминия при температуре около 1300 градусов Цельсия и после обработки дает 27 килограммов
смазочного масла. 100Мне известно, что уже было предложено подвергать жидкие остатки от переработки
нефтяного газа рефлюксной дистилляции с безводными хлоридами металлов, при этом, при желании,
обработанную жидкость можно было бы подвергнуть той же обработке еще раз с целью производства
моторного топлива. Однако, согласно настоящему изобретению, процесс предназначен для производства
смазочных масел, и его существенными особенностями являются обработка в несколько этапов при
последовательно более высоких температурах, при этом конденсированные продукты отделяются в конце
первого этапа.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно должно
выполняться, я выяснил природу этого изобретения.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_362466.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=362466&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB362466A
[]
| ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в жидкостных сепараторах.
Мы, Дэвид Самиран из Райт-Филд, Дейтон, округ Монтгомери, штат Огайо, Соединенные Штаты Америки, и
Филлипс Мелвилл из посольства Соединенных Штатов в Гаване, Куба, оба граждане Соединенных Штатов
Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть
выполнено, что подробно описано и изложено в следующем заявлении. Данное изобретение относится к
классу жидкостных сепараторов для автоматической изоляции жидкостей с различной удельной плотностью
и, в частности, к системам принудительной подачи жидкости, в которых осуществляется разделение
несмешивающихся жидкостей с различной удельной плотностью, и особенно подходит для систем подачи
жидкости, в которых резервуар подачи практически недоступен и в которых жидкость подается из источника
питания с помощью всасывающего механизма.
Хорошо известно, что хотя обычно некоторые жидкости с разной удельной плотностью, такие как вода и
масло или вода и газопровод, не смешиваются, при перемешивании эти жидкости образуют эмульсию или
смесь, которую трудно отделить.
Когда в системе принудительной подачи жидкости присутствуют несмешивающиеся жидкости, и желательно
изолировать их друг от друга, становится очевидным, что такая изоляция должна быть произведена до
прохождения через насос или другое подходящее движущее средство, поскольку механическое воздействие
последнего приводит к эмульгированию компонентов, которые впоследствии не имеют возможности
разделиться до достижения точки подачи из-за скорости их прохождения по подающим трубам.
Основная цель настоящего изобретения — обеспечить в системе подачи жидкости, в которой сепаратор
жидкости расположен между источником подачи жидкости и насосом, средства для автоматического удаления
более тяжелой составляющей жидкости из системы сразу после ее выхода из источника подачи, чтобы она не
проходила через насос. Дальнейшие задачи включают обеспечение автоматического управления насосом и
усовершенствование конструкции сепараторной камеры для обеспечения возможности отвода максимального
количества более тяжелого компонента за один цикл выгрузки.
Согласно данному изобретению, устройство включает в себя разделительную камеру, средство для
регулирования потока жидкости и всасывающий клапан, взаимодействующий со средством всасывания для
управления сливным отверстием для более тяжелой жидкости. Для регулирования потока жидкости через
камеру могут использоваться такие средства, как поплавковый механизм. Всасывание насоса снижает
давление внутри сепараторной камеры, так что клапан автоматически закрывается из-за разницы давлений
между внутренним пространством камеры и атмосферой, благодаря чему сливное отверстие герметизируется
от попадания воздуха, который мог бы разрушить всасывающий патрубок насоса. При остановке насоса
давление в камере восстанавливается до атмосферного за счет открытия соответствующих вентиляционных
отверстий, так что воздух поступает в камеру по мере откачки более тяжелого компонента жидкости.
Поплавковый механизм может быть снабжен верхним клапаном для регулирования связи между поплавковой
камерой и всасывающим насосом и нижним клапаном для регулирования связи между нижней частью
поплавковой камеры и сливным отверстием.
Когда насос не работает, вакуум в поплавковой камере нарушается, и нижний клапан поплавкового механизма
и всасывающий клапан открываются, позволяя сбрасывать более тяжелую жидкость.
В этом положении верхний клапан закрыт. Когда насос работает, после сброса более тяжелого материала,
поплавковый механизм опускается, и верхний клапан открывается, позволяя насосу откачивать более легкую
жидкость. Нижний клапан закрывает дно поплавковой камеры, а сливное отверстие также закрывается, как
упоминалось ранее. Для устранения вакуума в поплавковой камере могут использоваться вспомогательные
устройства в виде воздушного клапана, который может быть соединен посредством соединительной линии с
поплавковым механизмом для подачи воздуха в поплавковую камеру, или канала, сообщающегося с ней,
когда поплавок поднимается. Таким образом, открытие всасывающего клапана ускоряется, что позволяет
свести к минимуму перерывы для отвода более тяжелых жидкостей. Работа насоса может контролироваться
электрическим переключателем, взаимодействующим с поплавковым механизмом таким образом, что цепь
электрической цепи размыкается в заданном положении поплавкового механизма, в результате чего работа
насоса прекращается.
Электрическая цепь замыкается при восстановлении положения поплавкового механизма. Сепаратор может
включать в себя резервуар подачи или отстойную камеру, расположенные над поплавковой камерой и
сообщающиеся с ней посредством восходящей стояковой трубы для подачи более легкого компонента в
поплавковую камеру.
Кроме того, дно резервуара подачи или отстойной камеры может быть снабжено отверстием или рядом
отверстий, также сообщающихся с поплавковой камерой, для слива накопившегося более тяжелого
компонента из первой камеры во вторую, причем размер этого отверстия выбирается таким образом, чтобы
количество жидкости с большей удельной плотностью, поступающей в поплавковую камеру, имело
определенное соотношение с количеством более тяжелого компонента, выгружаемого из нее.
Поплавковые клапаны могут быть установлены на штоке клапана, соединенном с поплавком, таким образом,
чтобы клапаны имели ограниченное вертикальное перемещение относительно поплавка, при этом верхний
клапан может быть отрегулирован для обеспечения его точной посадки. Механизм клапана с поплавковым
приводом может быть заключен в сетчатый фильтр, а расположенный над поплавком дефлектор имеет
выступающий вниз фланец, расположенный между сетчатым фильтром и стенкой поплавковой камеры,
благодаря чему поступающие жидкости отклоняются ко дну камеры. В нижней части поплавковой камеры
также может быть предусмотрен дефлектор, образующий резервуар для накопления посторонних примесей.
Вышеупомянутые особенности и другие, не упомянутые ранее, описаны и заявлены ниже и
проиллюстрированы на прилагаемых чертежах, на которых: Рисунок 1 представляет собой схематическое
изображение системы ручного дозирования топлива, показывающее автоматический сепаратор жидкости,
расположенный между топливопроводом, соединяющим подземный резервуар и топливораздаточную
головку, и являющийся его частью; Рисунок 2 представляет собой вид, аналогичный Рисунку 1, показывающий
автоматический сепаратор жидкости, применяемый в системе дозирования с электроприводом; Рисунок 3
представляет собой вертикальное сечение автоматического сепаратора жидкости, адаптированного для
системы дозирования с электроприводом; Рисунок 4 представляет собой увеличенное вертикальное сечение,
показывающее корпус некоторых основных элементов, которые контролируют автоматический прерывистый
сброс более тяжелой жидкости из сепаратора.
На рисунке 3 представлен вид, аналогичный рисунку 4, демонстрирующий модифицированную конструкцию.
Рисунок 6 представляет собой поперечный разрез по линии 6-6 рисунка 4, показывающий относительное
расположение корпуса переключателя и корпуса механизма управления, а также входящих в них элементов;
рисунок 7 представляет собой поперечный разрез блока всасывающего клапана, направление разреза
указано линией 7-7 на рисунке 3; рисунок 8 представляет собой детальный вид, частично в разрезе,
показывающий соединение верхнего игольчатого клапана со штоком клапана.
Рисунок 9 представляет собой поперечный разрез, выполненный по линии 9-9 рисунка 4, на котором показаны
рычаги толкателя и упорный элемент, ограничивающий движение толкателя вверх; Рисунок 10 представляет
собой боковой вид переключающего блока, на котором крышка частично повреждена, чтобы показать
некоторые элементы, которые в противном случае были бы скрыты от глаз; Рисунок 11 представляет собой
детальный поперечный разрез, выполненный по линии 11-11 рисунка 1.0; Рисунок 12 представляет собой
частичный поперечный разрез, выполненный по линии 12-12 рисунка 5, на котором показаны толкатель и
подъемный элемент; Рисунок 13 представляет собой схематическое изображение усовершенствованной
системы подачи жидкости, включающей сепаратор, снабженный отстойной камерой и усовершенствованным
механизмом связи для управления сливным клапаном; Рисунок 14 представляет собой схематическое
изображение работы сепаратора, показанного на рисунке 13, демонстрирующее накопление жидкостей с
большей удельной плотностью в отстойной или вспомогательной камере, в то время как жидкость с меньшей
удельной плотностью подается в дозатор всасывающим способом; Рисунок 15 представляет собой
схематическое изображение работы сепаратора, демонстрирующее накопление жидкостей с большей
удельной плотностью во вспомогательной и поплавковой камерах до заданного положения, при этом верхний
клапан закрыт для перекрытия всасывающей подачи, а нижний игольчатый и всасывающий клапаны открыты
для одновременного сброса более тяжелых жидкостей из обеих камер; Рисунок 16 представляет собой
детальный вид конструкции стояка; Рисунок 17 представляет собой схему подключения цепи, показанной на
рисунке 1.
Соседние файлы в папке патенты