Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13810
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_366963.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=366963&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB366963A
[]
À,,/f ':
: _ I ' i _2 I 2 СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата подачи заявки: 10 сентября 1930 г., № 27010/3.
g Полный левый снимок: 10 июня 1931 г.
Заявка принята: 10 февраля 7932 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
J 12 hij 9 S'0 vei 32 ^lee in 1 @ t snn s&ói Ge of a f i S r 3 oizi.
Я, Уилфред Уильям Гновсс, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Саутгемптон Билдингс, 30,
Лонатон, VT C 2, настоящим заявляю, что сущность данного изобретения (полученная мной из-за границы от
компании I G Farbenindustrie Akltiengesellschaft, акционерного общества, организованного в соответствии с
законодательством Германии, из Франкфурта-на-Майне, Германия) заключается в следующем: данное
изобретение относится к производству аммиачных растворов оксида меди с фиброином, и особенно к
производству стабильных растворов фиброина в аммиачном оксиде меди.
Уже известны процессы растворения фиброина в аммиачном растворе оксида меди и вытачивания
полученных растворов в искусственные продукты; однако ни свойства растворов, ни свойства продуктов,
полученных из них, не являются удовлетворительными. Этот недостаток объясняется деградацией молекулы
фиброина, что приводит к снижению вязкости растворов.
Благодаря настоящему изобретению деградация молекулы фиброина и снижение вязкости растворов при
хранении компенсируются в такой степени, что можно получить искусственные продукты, значительно
превосходящие по качеству те, которые ранее можно было получить из растворов фиброина. Например,
можно получить искусственные шелковые волокна, свойства которых очень близки к свойствам волокон
фиброина, полученных из кокона.
Изобретение основано на наблюдении, что деградация фиброина предотвращается низкими температурами
или существенным уменьшением содержания аммиака в растворе, или сочетанием этих условий.
Исследования показали, что растворы, приготовленные при низкой температуре, например, от 0 до 10 °C,
имеют вязкость, которая значительно выше, чем у раствора, приготовленного при обычной температуре.
Кроме того, было установлено, что чем ниже содержание аммиака в растворе, тем меньше уменьшение
вязкости раствора при хранении. Замечательные результаты могут быть получены путем сочетания этих
особенностей, то есть использования низкой температуры и раствора, содержащего относительно низкую
долю аммиака.
Содержание аммиака в растворе может быть снижено различными способами. Например, при приготовлении
раствора с самого начала можно использовать лишь небольшую долю аммиака; установлено, что даже когда
молекулярное соотношение N1:Cu(O1O1) меньше 4:1, количество меди, которое необходимо использовать,
едва превышает то, которое необходимо, когда соотношение INH:Cu(OH) больше. Особое значение имеет
наблюдение, что после приготовления раствора фиброина аммиак, оказывающий разлагающее действие на
молекулу фиброина, может быть в значительной степени удален без коагуляции фиброинового комплекса.
Например, процедура может заключаться в удалении аммиака из раствора путем отсасывания или
пропускания через раствор потока инертного газа. Другие исследования показали, что с помощью подходящих
жидкостей фиброиновый комплекс может быть осажден из его растворов в аммиачном оксиде меди и затем
повторно растворен в воде; Данная процедура также приводит к удалению вредного аммиака. Эти процедуры
применимы не только к растворам с низким содержанием аммиака, но и к растворам, содержащим
относительно высокую долю аммиака.
Фиброин, используемый в соответствии с изобретением, может состоять из шелка или отходов шелка,
которые могут быть или не быть обработаны. Следующие примеры иллюстрируют изобретение, части
указаны по весу: ПРИМЕР 1.
Свежеприготовленную пасту гидроксида меди, содержащую 1 часть меди, растворяют в 29 частях
10-процентного раствора аммиака, раствор охлаждают примерно до 5 °C, затем добавляют 3 части
обезжиренного натурального шелка, всю смесь фильтруют при тщательном перемешивании и дальнейшем
охлаждении, а отфильтрованный раствор поддерживают при температуре 50 °C до момента прядения.
e ElXAMPLE 2 105 1410 частей пасты гидроксида меди 1, L, 366,963, содержащей 330 частей меди,
замешивают при 2 U вместе с 1000 частями обезжиренного отработанного шелка (что соответствует 980
частям сухого вещества) и 981 частью раствора аммиака 22-процентной концентрации. Затем медленно
добавляют 2360 частей воды, постоянно помешивая и охлаждая. После этого раствор фильтруют и могут
немедленно распарить.
Экс Амр ПЛЕ 3.
К 2 частям мелкодисперсного кристаллического сульфата меди добавляют 28 частей 20-процентного
раствора аммиака.
Раствор тщательно перемешивают, придавая ему необходимую концентрацию; затем, при постоянном
перемешивании, добавляют 1,05 части NaOH в виде раствора 33-процентной концентрации. Раствор
охлаждают до 15 °C и фильтруют для удаления кристаллизованного сульфата натрия. После этого добавляют
3 части обезжиренного фиброина и доводят его до растворения путем тщательного перемешивания,
продолжая охлаждение для поддержания температуры на уровне 150 °C. После полного растворения
фиброина через раствор пропускают поток азота, подаваемый через тонкоперфорированные сопла или
аналогичные устройства, постепенно нагревая раствор до 15-20 °C; таким образом, содержание аммиака
может быть снижено до 2 процентов за час или ниже 2 процентов, если пропускание азота продолжается в
течение более длительного периода. Затем раствор фильтруют и после деаэрации подают в прядильную
машину.
ПРИМЕР 4.
К 2 частям мелкодисперсного кристаллического сульфата меди добавляют 28 частей 20-процентного
раствора аммиака.
Раствор тщательно перемешивают, затем при перемешивании добавляют 1,05 части NaOH в виде раствора
33-процентной концентрации. Раствор охлаждают до -150 °C и фильтруют для удаления
кристаллизовавшегося сульфата натрия. Затем добавляют 3 части обезжиренного фиброина и доводят до
растворения тщательным перемешиванием, продолжая охлаждение для поддержания температуры на
уровне -150 °C. После растворения фиброина раствор смешивают с ацетоном в 2-3 раза больше его объема,
в результате чего фиброин сразу же осаждается в виде плотной черно-фиолетовой массы, которую можно
вытянуть в нити. После слива надосадочной жидкости массу тщательно перемешивают с ацетоном, и
жидкость сливают. Полученную пасту затем растворяют в необходимом количестве воды для получения
желаемой концентрации фиброина, и раствор фильтруют.
Да Отед 10-го дня сентября 1930 года.
ABEL & IMIPAY, агенты заявителя, 30, Southampton Buildings, Лондон, WV.C 2.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Iimpzlove имел в виду S in tihe ov c"ac 'B;mo c 2 C:
Я, Вр И.Л. Ин Ред Вилл Иак Гновсс, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Саутгемптон
Билдингс, 30, Лондон, W C 2, настоящим заявляю о характере данного изобретения (полученного от меня
из-за рубежа компанией I G Farbenindustrie Aktiengesellschaft, акционерным обществом, организованным в
соответствии с законодательством Германии, из Франкфурта-на-Майне, Германия) и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к производству растворов фиброина в беземониевой оксиде меди.
Уже известны процессы растворения фиброина в аммиачном оксиде меди и обработки полученных растворов
для получения искусственных продуктов; в одном из таких процессов рекомендуется готовить раствор и
хранить его до использования при температуре около 50 °C. Однако ни свойства растворов, ни свойства
полученных из них продуктов не были удовлетворительными. Этот недостаток следует отнести к деградации
молекулы фиброина 90, что приводит к снижению вязкости растворов.
Благодаря настоящему изобретению деградация молекулы фиброина и снижение вязкости растворов dtu 95
ing standbull компенсируются в такой степени, что можно получить искусственные продукты, значительно
превосходящие те, которые ранее можно было получить из растворов фиброина. Например, можно получить
искусственные шелковые волокна, свойства которых очень близки к свойствам волокон фиброина,
полученных из кокона.
Изобретение основано на наблюдении, что деградация фиброина предотвращается низкими температурами.
Согласно изобретению, во время растворения фиброина, а также на любом последующем этапе
приготовления раствора, где это практически возможно, и во время его хранения, если таковое имеется,
используется температура ниже 0°C, предпочтительно в диапазоне от 0 до 150°C. Исследования показали,
что растворы, приготовленные в этих условиях, имеют вязкость, которая существенно выше, чем у раствора,
приготовленного при обычной температуре или даже при температуре около 8°C, и что при хранении раствора
перед использованием поддержание температуры ниже 0°C во время хранения уменьшает падение вязкости
раствора.
Также было установлено, что уменьшение вязкости раствора при хранении тем меньше, чем ниже
содержание аммиака в растворе, и что после приготовления раствора фиброина аммиак, оказывающий
разлагающее действие на молекулу фиброина, может быть в значительной степени удален без коагуляции
фиброинового комплекса. Например, процедура может заключаться в удалении аммиака из раствора путем
отсасывания или пропускания через раствор потока инертного газа, предпочтительно до тех пор, пока
содержание аммиака не составит не более 2 молекулярных долей на каждую атомную долю присутствующей
меди. Другие исследования показали, что с помощью подходящих жидкостей, например, солевых растворов,
таких как раствор сульфата аммония, сульфата натрия или хлорида натрия, или органических жидкостей,
растворимых в воде, таких как метиловый спирт, этиловый спирт или ацетон, фиброиновый комплекс может
быть осажден из его растворов в аммиачном оксиде меди и затем растворен в воде; эта процедура также
приводит к удалению вредного аммиака.
Следует отметить, что поддержание температуры ниже 0°C нецелесообразно при удалении аммиака методом
отсоса или пропускания инертного газа через раствор из-за низкого давления паров аммиака при таких
температурах, и может потребоваться повышение температуры максимум до 25°C, чтобы снизить содержание
аммиака до желаемого уровня за достаточно короткое время.
Фиброин, используемый в соответствии с изобретением, может состоять из шелка или отходов шелка,
которые могут быть обезжирены или нет.
Количество гидроксида меди должно быть как можно меньше, чтобы предотвратить деградацию фибрина.
При использовании гидроксида меди на 100 весовых частей воздушно-сухого обезжиренного фиброина
требуется не более 30 весовых частей меди в форме гидроксида меди.
t 5 Для полного использования соединения меди с ураном следует убедиться, что это соединение не
содержит даже малейшей доли основной соли или меди, связанной с кислотой. Для растворения фиброина
учитывается только растворяющая способность меди 70 в форме гидроксида, тогда как вся медь,
присутствующая в виде соли, не имеет ценности с точки зрения образования раствора.
Если избежать использования избытка гидроксида меди 75, не связанного с фиброином, то дополнительное
преимущество заключается в том, что приготовленный таким образом раствор фиброина можно без труда
фильтровать через целлюлозный фильтр, например, вату 80, не вызывая набухания фильтрующей массы, как
это произошло бы, если бы растворитель содержал избыток гидроксида меди.
Если при приготовлении раствора необходимо использовать соли меди, следует добавить достаточное
количество щелочи, чтобы превратить всю медь в гидроксид; избытка щелочи, разумеется, следует избегать.
Производство растворов фиброина, в которых фиброин растворяется, при необходимости, при температуре
ниже 0°C, с помощью не более чем 4 молекулярных соотношений аммиака на каждое атомное соотношение
меди, является предметом моей спецификации № 411 от 1932 года (серийный номер).
366,987) и не заявлено в настоящем документе.
Следующие примеры иллюстрируют изобретение, при этом детали указаны по весу: ПРИМЕР 1 100
Свежеприготовленную пасту гидроксида меди, содержащую 1 часть меди, растворяют в 29 частях
10-процентного раствора аммиака, раствор охлаждают примерно до -50 °C. Затем добавляют 3 105 частей
дегунимированного натурального шелка, всю смесь фильтруют при постоянном перемешивании и
дальнейшем охлаждении, а отфильтрованный раствор поддерживают при температуре 50 °C до момента
прядения. 110 EXA Mr PLE 2.
К 2 частям мелкодисперсного кристаллического сульфата меди добавляют 28 частей 10-процентного
раствора аммиака.
Раствор тщательно перемешивают; затем, при постоянном перемешивании, добавляют 1,053 части NaO-Hl
в виде раствора с концентрацией 33%. Раствор охлаждают до 15°C и фильтруют для удаления
кристаллизованного сульфата натрия. После этого добавляют 3 части обезжиренного фиброина и доводят до
растворения путем тщательного перемешивания, продолжая охлаждение для поддержания температуры
150°C. После полного растворения фиброина через раствор пропускают поток нитроцеллюлозы. Азот
подается через тонко перфорированные форсунки или аналогичные устройства, при этом раствор постепенно
нагревается до 15-200 °C; таким образом, концентрация аммиака может быть снижена до 2 процентов за час
или ниже 2 процентов, если подача азота будет продолжаться в течение более длительного периода. Затем
раствор фильтруется и после деаэрации подается в прядильную машину.
Ex AMP Lr E 3.
К 3 2 частям мелкодисперсного кристаллического сульфата меди добавляют 28 частей (л) 10-процентного
раствора аммиака.
Раствор тщательно перемешивают, затем при перемешивании добавляют 1,05 части NaOH в виде раствора
33-процентной концентрации. Раствор охлаждают до 15 °C и фильтруют для удаления кристаллизованного
сульфата натрия. Затем добавляют 3 части обезжиренного фиброина и доводят до растворения тщательным
перемешиванием, продолжая охлаждать до температуры -150 °C. После растворения фиброина раствор
смешивают с ацетоном в 2-3 раза больше его объема, в результате чего фиброин сразу же осаждается в виде
плотной черно-фиолетовой массы, которую можно вытянуть в нити. После слива надосадочной жидкости
массу тщательно перемешивают с ацетоном, и жидкость сливают. Полученную пасту затем растворяют в
необходимом количестве воды для получения желаемой концентрации фиброина, и раствор фильтруют.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_366964.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=366964&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
Patent Translate
Powered by EPO and Google
Patent Translate is currently overloaded by requests. Please try again in a few seconds.
We apologise for any inconvenience this may cause.
Contact Patent Translate team
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_366965.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=366965&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB366965A
[]
СПЕЦИФИЧЕСКИЙ ПАТЕНТ
Дата проведения Конвенции ATION (США): 13 сентября 1929 г.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 12 сентября 1930 г., № 27302/301.
Полная спецификация принята к рассмотрению: 12 февраля 1932 г.
Усовершенствования металлических ферменных конструкций, предназначенных для использования в
авиации.
Мы, компания EDWAR D G BUDD MANUFACTURING I COMPANY, корпорация, зарегистрированная в
соответствии с законами штата Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, по адресу: 2500, Hunting Park
Avenue, Philadelphia, Pennsylvania, United States of America, правопреемники EAR_ n AMES WILSON 1
RAGSDALE, гражданина Соединенных Штатов Америки, проживающего по адресу: Curren Terrace, Norristown,
Miontgomery County, Pennsylvania, United States of America, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: Данное изобретение относится к металлической ферменной конструкции и к способу ее
изготовления. Ферменная конструкция изобретения особенно подходит для использования в авиации и
представляет собой конструкцию, включающую элементы с замкнутым поперечным сечением, каждый из
которых образован взаимодополняющими внутренними и внешними элементами, причем внутренние
элементы соединены стойками.
Главной целью изобретения стало создание усовершенствованной ферменной конструкции этого общего
типа, которая особенно подходит для изготовления из тонколистового металла, такого как нержавеющая
легированная сталь, методом электроэрозионной точечной сварки. Точечная сварка, вероятно, является
самым известным способом соединения деталей с помощью отдельных крепежных элементов. Вероятно, это
также самый дешевый известный способ соединения конструкций, имеющих сечения различной формы в
местах соединений. Как и другие виды электросварки, она обеспечивает нулевое количество крепежных
элементов, поскольку к соединяемым листовым металлическим деталям не добавляется никакого веса.
Учитывая этот и без того большой набор преимуществ, электросварка обладает прочностью металла самих
деталей и при правильном использовании создает соединение, по меньшей мере равное, а в большинстве
случаев значительно превышающее прочность соединяемых деталей. Прочность соединений ограничена
только количеством и протяженностью сварных швов, поскольку сама сварка, в отличие от клепки, которая
требует удаления Корпуса деталей не уменьшают сечение деталей каким-либо образом. Эти два критерия —
снижение веса за счет легированной стали и устранение веса крепежных элементов, а также значительное
увеличение прочности при электросварке — окажут авиационным инженерам существенную помощь. С
учетом вышеизложенной цели настоящее изобретение представляет собой металлическую ферменную
конструкцию указанного типа, характеризующуюся тем, что внутренние элементы пояса имеют практически
плоские и относительно широкие угловые грани, к которым крепятся соответствующие элементы или
элементы, отходящие от стоек конструкции. Предпочтительно, наружные поверхности стоек практически
заподлицо с наружной поверхностью внешних элементов пояса, так что они располагаются практически во
внешней плоскости конструкции.
Стойки могут состоять из швеллеров, ветви которых предпочтительно выступают наружу под углом 75° и
имеют вывернутые наружу фланцы, посредством которых они соединены с соответствующими фланцами
внутренних элементов пояса. Может быть предусмотрена внутренняя косынка, соединяющая каждый
внутренний элемент пояса 80° с прилегающими внутренними поверхностями стоек и предпочтительно
зацепляющаяся за указанный элемент в его утолщенной вершине, а также внешняя косынка, соединяющая
каждый внутренний элемент пояса 85° с прилегающими наружными поверхностями стоек и предпочтительно
зацепляющаяся за вывернутые наружу фланцы на указанных стойках и элементах пояса. Внешняя косынка
предпочтительно простирается по диагонали под углом 90° поперек и внутри замкнутого поперечного сечения
элемента пояса между противоположными поверхностями его внутреннего и наружного элементов.
Способ сборки ферменной конструкции, согласно настоящему изобретению, 95 включает в себя сначала
закрепление к практически плоским и относительно широким угловым поверхностям элементов внутреннего
пояса, открывающихся наружу, соответствующих поверхностям или выступающих из стоек конструкции 100
(например, точечной сваркой), а затем закрытие или завершение элементов пояса путем закрепления
(например, точечной сваркой) дополнительных элементов внешнего пояса к вышеупомянутым внутренним
элементам. К каждому элементу внутреннего пояса и к прилегающим наружным поверхностям стоек может
быть прикреплена косынка.
Для того чтобы изобретение было понятным и легко применимым на практике, далее оно будет описано более
подробно со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых:
Рисунок 1 представляет собой перспективную схему типичного фюзеляжа самолета или гондолы двигателя с
трубчатым поперечным сечением; Рисунок 2 представляет собой перспективный вид одного из
многочисленных промежуточных соединений такого корпуса, полностью изготовленного в соответствии с
изобретением; Рисунок 3 представляет собой перспективный вид дополнительных продольно расположенных
частей хорды и внутренних и внешних усиливающих косынок соединения в расположенном рядом положении
сборки, но на некотором расстоянии друг от друга для четкого отображения сечений; Рисунки 4 и 5
представляют собой соответственно перспективные виды профиля и крышки поперечной стойки; Рисунок 6
представляет собой поперечное сечение полной стойки; Рисунок 7 представляет собой перспективный вид
наружной части диагональной стойки; Рисунок 8 представляет собой перспективный вид наружных частей
соединения хорды и поперечной и диагональной стоек, собранных вместе в соответствии с предыдущими
этапами изобретения; Рисунок 9 представляет собой перспективный вид соединения выступающей наружу
части хорды и поперечных и диагональных стоек в смежных сторонах корпуса, усиленных косынками и
поперечными распорками внутри корпуса, а также косынкой внутри самого соединения в соответствии с
промежуточными этапами изобретения; рисунки с 10 по 14 включительно представляют собой поперечные
сечения корпуса самолета на различных этапах изготовления в соответствии с методом, причем этапы
следуют друг за другом в числовом порядке от начала до завершения; рисунки 15, 16 и 17 представляют
собой соответственно боковые и торцевые виды и план хвостовой части самолета, показывающие торцевые
соединения, а рисунок 185 представляет собой поперечное сечение по линии S18 рисунка 15.
Обращаясь к перспективной диаграмме F1 на рисунке 1, видно, что изображенный корпус имеет в основном
прямоугольное поперечное сечение и обычную приблизительную обтекаемую форму, в которой происходит
постепенное увеличение поперечного сечения от носовой части 10 до промежуточной области 11, а затем
постепенное уменьшение поперечного сечения к хвостовой части 12 конструкции. На диаграмме в носовой
части корпуса изображена часть ферменной конструкции, поддерживающая опоры двигателя 13. Эта часть
имеет неправильную форму по отношению к основному корпусу, который характеризуется обычным 70.
Регулярность ферменной конструкции. В своей обычной форме она включает в себя продольно
расположенные элементы 14, соединенные поперечно друг с другом на внешних поверхностях корпуса
поперечными и диагональными стойками 15 и 16 соответственно. Функции этих частей настолько хорошо
изучены, что не нуждаются в описании. Обычно они изготавливаются из стальных труб, свариваются или
свариваются ацетиленовой сваркой в местах соединения 18 с элементами 14 и аналогично в других местах
соединения, таких как 19 в передней части, поддерживающей двигатель, и 20 в задней части.
В связи с изготовлением корпуса 85 возникают многочисленные трудности, которые полностью устраняются
изобретением, как будет показано далее. К числу наиболее существенных относятся деформация
конструкции от желаемых размеров при высоких и неравномерно применяемых сварочных работах, а также
опасная кристаллизация металла, возникающая из-за неправильной и неравномерной обработки при сварке,
охлаждения и отжига. На рисунке 2 показано соединение 18, изготовленное с помощью данной конструкции и
согласно способу изобретения. Полные элементы корпуса обозначены номерами соответствующих частей на
схеме 100 рисунка 1. Но вместо того, чтобы состоять из цельных труб или элементов, эти элементы состоят из
продольно расположенных многокомпонентных элементов, показанных на рисунках 3–6. 105 Пояса (или
лонжероны, как их обычно называют) включают внутренний элемент 21 и дополнительный внешний элемент
22. Края элемента 21 снабжены внешний; расширенный:a ii O фланцы 23 Края 24 {fi внешнего элемента 22
являются расширенными, чтобы перекрывать фланцы 23 Таким образом, формируется коробчатое сечение,
хорда, член 14 f t из противоположных элементов, продольно разделенных 115 друг от друга (или когда
завершено 4.
закреплены друг к другу) su stantill il диагонально простирается в продольной плоскости. Вершина 25 элемента
21 сплющена по диагонали относительно внутренней части корпуса 120 для облегчения размещения
армирующих элементов. Вершина 2G более острого элемента 1 i 24 закруглена, чтобы позволить натягивать
на него ткань или другое покрытие.
Конструкция поперечных и 125 диагональных элементов распорки 15 16 подробно показана на рисунках с 4 по
7 включительно.
Каждый элемент стойки включает в себя часть канала 27 и часть 28, которая закрывает отверстие канала,
образуя подсистему прямоугольного коробчатого сечения, показанную на рисунке 6. 29 представляют собой
вывернутые наружу фланцы боковых стенок каналов. 30 — это дополнительные выступающие кромки частей
28. Эти части 28 снабжены, примыкая к кромкам 30 и соприкасаясь с боковыми стенками или каналами 27,
валиками 31 для первоначального позиционирования кромок 30 для дополнительной фиксации фланцев 29 и
последующего повышения прочности и жесткости коробчатого поперечного сечения. Поперечные стойки
снабжены на своих концах U-образными зажимами 32, боковые стороны которых приварены точечной сваркой
к боковым стенкам каналов 27, как показано на рисунке 4, для позиционирования изгиба U-образного зажима
поперек конца элемента в поперечном продолжении боковых стенок поперечного сечения канала. Но, как
будет видно, этот U-образный зажим может быть и предпочтительно предварительно прикреплена своей
петлей к хордовому элементу 14, а затем прикреплена своими боковыми сторонами к боковой стенке канала.
В случае диагональных поперечных элементов предусмотрены, как показано на рисунке 7, цельные выступы
33 от боковых стенок канала под углом к этим боковым стенкам, дополнительным к углу самой диагонали.
Аналогичные цельные выступы могут быть использованы вместо U-образных зажимов 32, как будет показано
далее.
Усиливающие косынки, расположенные внутри корпуса, показаны на рисунках 2, 3 и 9 и обозначены цифрой
34. В поперечном сечении они имеют угловатую форму и снабжены уплощенной вершиной 835, дополняющей
уплощенную вершину 25 элементов хорды 14. В поперечном и продольном направлениях они покрывают
значительную площадь, совпадающую с общей площадью соединения 18 и достаточную для того, чтобы в
значительной степени перекрывать каждый из элементов хорды и стойки соединения.
На рисунках 2, 3 и 9 также показаны усиливающие косынки 36, расположенные внутри относительно
соединений 18. Они также имеют угловатую форму и утолщенные вершины 7, в данном случае имеющие
боковое расширение, простирающееся в плоскости по диагонали через замкнутый поясной элемент 14 от
соединения до соединения его частей. Его расширение в целом совпадает с расширением соединения,
включая косынку 34, и значительно перекрывает различные элементы стойки.
Диагональные поперечные распорки 17 имеют поперечное и продольное сечение, по существу аналогичное
поперечному и диагональному сечениям распорок, изображенных на фиг. 4–7. Однако боковые стенки
канальных участков и, возможно, другие стенки распорок в целом продлены таким образом, чтобы
перекрывать стенки поперечных распорок 15 (или диагональных распорок 16, с которыми они должны быть
соединены, как показано на фиг. 88).
При сборке первым этапом является этап, показанный на рис. 10. Продольно расположенные элементы 21
стержней 14 сначала укладываются на расположенные на некотором расстоянии друг от друга опоры 39
шаблона соответствующих размеров, чтобы расположить эти детали в поперечном положении во всех точках,
которые они должны занимать в готовом корпусе. Опоры 39, как следует понимать, расположены на
некотором расстоянии друг от друга в продольном направлении, чтобы избежать расположения соединений
18 и не мешать размещению элементов стойки.
Далее, детали канала 27 диагональных и поперечных элементов стойки, предварительно изготовленные с
учетом правильной длины между хордами, последовательно устанавливаются в положения относительно
соединений, которые они должны занимать после завершения сборки кузова. 85 f Они были предварительно
изготовлены до надлежащей длины. Их концы соединяются с деталью 21, к которой они прилегают, в той
последовательности, в которой они устанавливаются на место. Соединение осуществляется точечной
сваркой или иным способом. Точечная сварка соединяет выступающие стенки 33 диагональных элементов
стойки и боковую стенку углового элемента 21, а также боковые стенки концов поперечных элементов стойки с
предварительно прикрепленными к ним U-образными зажимами 32, как четко показано на рисунке 8. Как
объяснялось ранее, предпочтительно зажимы 32 привариваются точечной сваркой к элементу хорды 21 до
соединения с ним стоек 27. Это показано на рисунке 10. В таком случае поперечные элементы стойки могут
иметь или не иметь выступов. их боковые стенки, соединенные с зажимами 32 внутри канала 27.
Предпочтительно сначала соединяются поперечные (иногда называемые вертикальными) части стойки, а
затем диагональные стойки.
В каждом случае один выступ 33 диагональной стойки 16 приваривается точечной сваркой к боковой стенке
хорды 14, а другой – точечной сваркой к боковой стенке поперечной стойки 15, как показано на фиг. 8. Глубина
каналов 27 предпочтительно приблизительно равна высоте стенки хорды 21, к которой они привариваются,
чтобы они не перекрывали вершину 35 детали 21. Вследствие этого также кромочные фланцы 29 этих
канальных частей стоек, обрезанные до нужной длины, могут перекрывать друг друга на 120 дюймов (указано
на фиг. 8 под углом 40°) и должным образом приварены точечной сваркой вместе с кромочными фланцами 23
детали 21, которые они также перекрывают. Такое перекрытие кромочных фланцев может быть использовано
или нет по желанию, за исключением завершения носовой части, несущей опоры двигателя 13. и хвостовая
часть 12, которая может быть завершена или не завершена, пока корпус находится на опорах стапеля 39;
каркас, образованный таким образом 130 путем соединения хорд и стоек на этом первом этапе, точно
соответствует форме готового корпуса и, кроме того, достаточно жесткий благодаря обильной точечной
сварке деталей, включая, в частности, диагональные распорки, что позволяет снять каркас со стапеля и
продолжить последующие операции независимо от стапеля.
Такое удаление показано на рисунке 12.
На рисунке 12 показаны следующие этапы метода сборки. Далее по порядку выполняется установка косынок
34 внутри кузова относительно поясов и стоек.
Сплющенные вершины 35 косынок привариваются точечной сваркой к сплющенным вершинам 25 элементов
пояса, проникая внутрь выступающей наружу части пояса 21. Аналогичным образом они привариваются
точечной сваркой к нижней стенке элементов швеллерной стойки 27, проникая внутрь этих элементов
швеллерной стойки. Следует отметить, что эти операции, как и описанные выше операции соединения
элементов стойки и пояса, выполняются снаружи каркаса кузова с высокой степенью свободы доступа ко всем
внутренним областям сечения.
После этого устанавливаются усиливающие косынки 36, которые должны располагаться внутри соединения.
Центральная часть 37 этой диагонали перекрывает открытое отверстие детали 21 в месте соединения. Ее
противоположные плечи лежат плашмя на фланцах 23 и 29 частей пояса и стойки 21 и 27 и привариваются
точечной сваркой к этим фланцам, как показано на рис. 9.
Эти косынки, установленные таким образом на противоположных сторонах элементов стойки, внутренний
элемент 34 — к нижнему выступу стоек и к вершине элемента 21 на внешней стороне краевых фланцев
элементов, образуют.
Боковые стенки детали 25, в которые входят концы стоек и которые удерживают их в нужном положении,
отличаются от обычной практики, когда сначала формируется гнездо, а затем в него помещается деталь. В
данном случае детали размещаются, а затем гнездо формируется снаружи них и крепится к ним. Очевидно,
что этот процесс допускает определенную степень формирования гнезда и степень фиксации соединяемых
деталей в гнезде, свободно и во всех случаях адекватно регулируемую в соответствии с физическими
требованиями соединения.
На рисунке 13 в качестве следующего шага устанавливаются поперечные распорки 17. Их боковые стенки
перекрывают боковые стенки элементов стойки 27 и, как и в предыдущих случаях, привариваются точечной
сваркой изнутри все еще открытого наружу поперечного сечения стойки. Эти элементы, при желании, могут
быть установлены до соединительных косынок 36, поскольку между ними нет препятствий для доступа.
В случаях помех между ними и внутренними усиливающими элементами корпуса 34, соединение распорок
может предшествовать этому креплению 70. Если каркас, проходящий начальные этапы, показанные на
рисунке 11, из-за больших размеров, не является достаточно жестким для последующего изготовления, эти
поперечные распорки 17 могут и должны быть установлены 75 до усиливающих элементов 34 и 35, поскольку
установка этих распорок придает соединению чрезвычайно большую жесткость, и выравнивание деталей
после их установки может быть легко отрегулировано. В таком случае 80, при желании, каркас может
оставаться на стапеле до установки распорок 1.
Наконец, (за исключением случаев, когда соединения, связанные с опорой моторных платформ 13 и
хвостовой части 12, могут изменять процедуру 85), после сборки всех частей, которые необходимо соединить
внутри секции, и прекращения необходимости внутреннего доступа к секциям, открытые наружу секции частей
21 и 27 хорды и стоек соответственно закрываются, как показано на заключительных этапах строительства,
изображенных на рис. 14. Продольно расположенные дополнительные внутренние части 22 и 28 хорды 14 и
стоек 16 прикрепляются к ранее открытым частям 21 и 27 этих частей.
В случае стоек удлиненные кромки прикладываются к вывернутым наружу полкам 29 100 и привариваются к
ним точечной сваркой. В случае элементов пояса 14 удлиненные кромки 24 прикладываются к вывернутым
наружу полкам 23 и привариваются к ним точечной сваркой, а в соединениях 18 кромки 24 также
привариваются точечной сваркой 105 к участкам, по крайней мере, соединительных косынок 8 G. В результате
получаются сборные соединения, как показано полностью на рисунке 8, и сборные элементы корпуса, как
показано на рисунке 14. Важно учитывать, будут ли соединения 1,5 1 i выполнены первыми или пояса 14
выполнены первыми, но это предпочтительнее, чтобы сохранить нижнюю часть Соединения открыты до
последнего момента 15 из-за возможной необходимости, чтобы соединить.e h-ie chord l e r 4 t Wil S Когда они
завершены, тело, при условии, что соединение носа и хвоста завершено, готово f, r ie fa 1 bric or ',her i 20
cover.
Очевидно, что конструкция и размеры применимы к корпусу в целом и также применимы к соединению
ферменной конструкции, которая поддерживает моторные кровати 138, хотя эти соединения имеют довольно
неправильную форму. Эти соединения имеют аналогичную конструкцию, отличаясь, по сути, только
количеством соединяемых элементов и углами, под которыми они соединены. Конечно, соединения, хотя и
имеют общее сходство, заметно отличаются друг от друга углами и в некоторых случаях кривизной.
элементы, которые соединены вместе, а также количество этих элементов, зависит от положения, на котором
расположены эти элементы. Конструкция хвостовой части 12 показана на рис. 15-18. Крайняя поперечная
балка 401 похожа на промежуточные стойки 151 поперечного сечения канала, как показано на рис. 17 и 18. Но
она расположена сбоку от корпуса, а не снаружи. Ширина канала достаточна для размещения пар смежных
концов стоек верхней и нижней пар хорд 14 и вертикально расположенных стенок этих стоек, благодаря чему
часть канала образует в поперечном направлении удлиненное гнездо, в котором размещаются эти верхняя и
нижняя пары хорд 14 (см. также рис. 16). Крайняя диагональная балка 16 Аналогично, их задние концы
соединены вплотную и вставлены между боковыми стенками стойки. Косынки 41 усиливают соединения.
Боковые стенки стойки 401 из швеллера вытянуты вверх и вниз, перекрывая внешние стенки элементов 14,
как показано на фиг. 16. L-образный соединительный элемент 42 имеет боковые стороны, снабженные
вывернутыми фланцами 43 для крепления на задней части стойки 401.
При сборке концы внутренних, выступающих наружу частей 21 верхней и нижней пар элементов пояса 14
соединяются на соответствующей концевой длине, и на их концах выполняется точечная сварка, как показано
на рис. 43. Концы самых концевых диагональных стоек 16 обрабатываются аналогичным образом и
свариваются точечной сваркой, как показано на рис. 44. Они также привариваются точечной сваркой к
боковым фланцам частей 21, как показано на рис. 45. После этого косынки 41, имеющие форму, в основном
показанную на рис. 15, и являющиеся соединительными усиливающими косынками, привариваются точечной
сваркой к полкам 23 и 29 элементов 21 и 27. Все это происходит до того, как будут закрыты выступающие
наружу открытые и свободно доступные каналы элементов 21 и 27. Теперь каналы 21 элементов пояса 14
Соседние файлы в папке патенты