Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13810
.pdf
Для более ясного изложения особенностей данного изобретения далее будет рассмотрен случай, когда
используемое вещество представляет собой одно химическое вещество.
Удобным способом снижения содержания веществ в газе до заданного значения может быть обработка газа в
серии обработок различными количествами одной и той же жидкости, при этом в последней обработке
происходит лишь очень незначительный обмен веществами между газом и жидкостью, так что содержание
веществ в обработанном газе может быть точно определено.
Теперь обратимся к схематическим чертежам, представленным вместе с предварительной спецификацией,
на которых: на рис. 1 показано устройство, в котором отбираемый газ беспрепятственно поступает из камеры
обработки; на рис. 2 показано устройство, в котором отбираемый газ проходит через скрубберную башню; в
конструкции, показанной на рис. 1, газ, отбираемый из испарительной камеры, как показано стрелкой 1, по
пути в камеру обработки поступает в промывочную машину 2, снабжаемую жидкостью для обработки газа
через распылители 3. Жидкость подается насосом 4 по трубопроводу 5, при этом насос откачивает жидкость
из пруда 6 в распылительную камеру через выходную трубу 7.
В соединении между выходной трубой 7 и трубой подачи к насосу 4.
Предусмотрены средства для изменения температуры и концентрации жидкости, подаваемой в стиральную
машину. С этой целью трубопровод 7 может вести к холодильнику 8, включающему охлаждающие змеевики 9,
так что жидкость, поступающая из пруда, может быть охлаждена перед подачей в распылители 3.
Для изменения температуры распыляемой жидкости, поступающей к насосу 4, регулируется количество
жидкости, проходящей через холодильник 8.
С этой целью от напорной трубы 7 отходит ответвление 10, которое напрямую подводится к насосу 4 через
соединение 11, идущее от холодильника 8. В месте соединения 11 установлен клапан 12.
Таким образом, клапан используется для регулирования относительных величин, проходящих через
ответвление 10 и холодильник 8.
Удобно, что клапан 12 автоматически управляется термостатом 1'), расположенным на пути обработанных
газов к испарительной камере.
Для изменения концентрации вещества в распылителях выпускная труба 7 снабжена вторым ответвлением
14, которое может регулироваться клапаном 15, через который часть жидкости, выходящей из пруда 6,
проходит через регенератор 16, обратная труба которого имеет отверстие 17.
Клапаны 12 и 15 используются соответственно для регулирования температуры жидкости, поступающей в
распылители, и содержания вещества в жидкости, подаваемой в распылители; изменяя положение одного
или обоих указанных клапанов, можно контролировать температуру и содержание вещества в жидкости.
Благодаря такой конструкции контролируется температура и степень концентрации жидкости, выходящей из
распылителей 3, и, соответственно, температура и концентрация вещества в газе, выходящем из
распылительной камеры, одновременно и точно регулируются, и таким образом скорость испарения вещества
в испарительной камере может поддерживаться практически постоянной.
На рис. 2 ссылочные номера используются для обозначения аналогичных частей конструкции тем, которые
уже были описаны на рис. 1, и следует отметить, что по существу устройство отличается только характером
камеры, в которой отбираемый газ обрабатывается на пути обратно в испарительную камеру.
В конструкции, показанной на рис. 2, распылительная камера 2 заполняется наполнителем 2а любого
известного вида, благодаря чему достигается тесное смешивание газа и жидкости, выходящих из
распылителей 3.
Если необходимо подвергнуть газ серии обработок, как указано выше, конструкция, показанная на рис. 1,
может быть дублирована или расширена в необходимой степени, при этом скорость насоса 4 регулируется в
каждом случае таким образом, чтобы постепенно увеличивать количество жидкости, поступающей из
соответствующих распылителей, и чтобы обмен между газом и жидкостью при последней обработке был
очень малым.
Хотя в описанных конструкциях упоминается обработка всего газа, извлекаемого из испарительной камеры,
методы регулирования скорости испарения вещества в соответствии с настоящим изобретением могут
включать процессы, в которых обрабатывается только часть извлеченного газа, и в таких случаях
предусмотрены средства для контроля смеси необработанного и обработанного извлеченного газа с целью
поддержания постоянной концентрации вещества в газе в испарительной камере и ее температуры.
В качестве альтернативы, газ можно обрабатывать одновременно для извлечения различных веществ,
разделив его на части с помощью различных аппаратов, в результате чего можно получить заранее
определенную смесь веществ в газе.
Таким образом, хотя изобретение относится главным образом к поддержанию концентрации одного вещества
в газе для регулирования испарения вещества в испарительной камере, изобретение также включает в себя
поддержание смеси веществ в газе таким образом, чтобы концентрация каждого компонента смеси могла
быть снижена до заданного значения в обрабатываемом газе.
Помимо методов регулирования с использованием клапанов 12 и 15, может потребоваться введение в
систему свежей жидкости с заданной концентрацией вещества или определенного количества вещества.
Для удобства между регенератором и клапаном 12 может быть проложена труба для подачи свежего жидкого
вещества, например, как показано на рисунке 1 (см. ссылку 18). Такая подающая труба может быть соединена
с обратной трубой 17 регенератора, обеспечивая таким образом подачу в систему конкретного вещества,
извлекаемого из газа или жидкости, содержащей это вещество, в зависимости от случая.
Дополнительным способом регулирования количества вещества в жидкости при обработке извлеченного газа
может быть изменение степени извлечения, осуществляемой в перегонном аппарате, иными словами,
регенерация может проводиться только в заранее определенной степени, чтобы оставить в жидкости,
поступающей в холодильник, заранее определенное содержание вещества.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_366969.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=366969&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB366969A
[]
1 ')7
j V i L i C>:Z, 'I t U СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА Дата подачи заявки: 6 ноября 1930 г. № 33,s 39 a/0 366 Полная
версия принята: 8 февраля 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный метод извлечения масла и других побочных продуктов из осадка арахиса.
Мы, Александр Фергюсон Юилл, магистр химии, гражданин Великобритании, сотрудник Lloyds Bank Limited,
Бомбей, Индия, и Садасиив Рт Агунати Бхате, бакалавр наук, гражданин Великобритании, сотрудник
Государственной промышленной лаборатории, Лайдерабад, Декан, Индия, настоящим заявляем, что характер
данного изобретения и способ его осуществления подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к процессам эффективного удаления масла из осадка арахиса и получения
различных побочных продуктов из его остатка.
Эта арахисовая жижа представляет собой смесь масла и очень мелко измельченных ядер арахиса,
находящихся в почти коллоидном состоянии, а также небольшое количество примесей, полученных из
исходного сырья, а именно арахиса.
В процессе извлечения арахисового масла с помощью так называемых маслопрессов, представляющих собой
непрерывные шнековые прессы, полученное масло обычно осветляется путем пропускания через
фильтр-пресс, а материал, остающийся на тканях фильтр-пресса, имеет пастообразную консистенцию. Этот
материал представляет собой осадок, обработанный в соответствии с настоящим изобретением; его
количество обычно составляет около полуцентнера на каждую тонну арахиса, обработанного в маслопрессе,
и он содержит от 30% до 35% масла, удаление которого желательно в целях экономии.
До настоящего времени применялись различные методы для удаления нефти, но ни в одном случае не
удалось удалить более двух третей присутствующей нефти марки -40 без негативного влияния на качество
продукции.
Настоящее изобретение относится не только к полному удалению всего масла из осадка арахиса, но и к
получению ряда полезных побочных продуктов из осадка после удаления всего масла.
Способ обработки для извлечения масла из арахисового осадка и преобразования остатка в различные
побочные продукты следующий: к 100 частям арахисового осадка добавляют 30 частей по весу каустической
соды или другого щелочного раствора, содержащего % воды и 30 % твердой каустической соды или другой
щелочи. Арахисовый осадок и каустическая сода или другой щелочной раствор тщательно перемешивают
вручную или с помощью любого эффективного механического смесителя. Операция может проводиться при
атмосферной температуре.
Затем смесь оставляют на полчаса, чтобы каустическая сода или другой щелочной раствор могли
воздействовать на белковые вещества, содержащиеся в осадке. По мере продолжения процесса происходит
обугливание.
Становится ощутимым характерный запах аммиака.
По истечении получаса или иного необходимого времени смесь переносят в большой паровой или иным
образом нагреваемый резервуар, содержащий кипящий раствор поваренной соли или другого хлорида
щелочи, содержащий примерно 5-10% поваренной соли или другого хлорида щелочи и 75-95% воды. Объем
солевого раствора должен быть примерно в семь раз больше объема смеси, и это значение может
изменяться в любом направлении без существенного влияния на результат. Одним из эффектов действия
едкого натрия или другой едкой щелочи является разрушение ранее липкого материала, так что при
добавлении в солевой раствор он хорошо смешивается с ним, образуя жидкую смесь, из которой масло имеет
тенденцию отделяться, а более тяжелые частицы оседать.
Смесь кипятят либо с открытым или закрытым паром, либо с помощью другого нагревательного устройства в
течение получаса, а затем дают отстояться. Масло поднимается наверх, и его снимают.
Другая нерастворимая часть оседает на дно сосуда, оставляя коллоидный раствор рассола, содержащий
белковую часть осадка арахиса. Этот раствор, при необходимости, может быть очищен от следов масла
путем пропускания через центробежный маслоотделитель. Затем его переливают в неметаллический или
кислотостойкий резервуар и нейтрализуют кислотой, такой как соляная или серная. При добавлении
необходимого количества кислоты образуется хлопьевидный осадок.
Эпицит оседает. Его удаляют фильтрацией под давлением 105 Дж, промывают водой для удаления
избыточной кислотности и медленно сушат при температуре не более 1200 °C. Полученный в результате этой
обработки казеиноподобный материал может использоваться для целей, аналогичных тем, для которых
используется настоящий молочный казеин. К ним относятся производство клея холодного отжима, клеевых
красок и проклеивающих материалов.
Фильтрат после удаления казеиноподобного материала обрабатывается алюможелезистым соединением,
представляющим собой грубую смесь сульфатов железа и алюминия, используемую для обработки и
осветления сточных вод и других отходов, или другим осадителем, обладающим аналогичными свойствами, и
в результате получается второй белковый осадок, немного уступающий первому. Этот белковый осадок
может быть использован в производстве некоторых цветных красок и для целей, аналогичных тем, для
которых используется казеиноподобный материал, но его высушивающие свойства уступают свойствам
формовщика плитки.
Оставшийся раствор может быть обработан известными методами извлечения соли или использован для
обработки последующих партий свежего материала.
Нерастворимое вещество, выпадающее в осадок из коллоидного раствора, может быть использовано в
качестве удобрения.
Из среднего образца осадка арахиса в соответствии с настоящим изобретением можно получить следующие
продукты: 30 % масла, казеиноподобный материал (осажденный кислотой), белкообразный материал
(осажденный алюможелезом), 30 % удобрения (содержащего около 1 % азота).
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 45
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_366970.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=366970&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB366970A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Норвегия): 7 ноября 1929 г. 366, 974 г. Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): 6 ноября 1930 г. № 33404/380 (Патент на дополнение к № 339340: от 27 октября 1928 г.) Полное
принятие: 8 февраля 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в G 1, касающиеся растворения фосфатной породы в азотной кислоте.
Мы, компания ODDA SMEELTEVER i A/S, норвежская компания из Одды, Норвегия, и El RL Ix G J O o INSON,
гражданин Норвегии, из Одды, Норвегия, настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ
его осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
В нашем патенте № 339340 описан процесс, в котором фосфатная порода растворяется в азотной кислоте с
концентрацией порядка 50 % с образованием раствора, содержащего нитрат кальция и свободную
фосфорную кислоту, из которого нитрат кальция кристаллизуется путем охлаждения.
При проведении этого процесса обычно возникает неприятное пенообразование, когда азотная кислота
воздействует на фосфатную породу из-за различных примесей, которые реагируют с кислотой с выделением
газа.
Среди таких веществ прежде всего следует рассматривать карбонат кальция, поскольку фосфатные породы
обычно содержат от 5 до 10 % этой примеси. Также необходимо упомянуть фторид кальция, поскольку он
образует фтороводородную кислоту. Другие примеси могут создавать риск образования серы, водорода и так
далее.
Примесь, образующая газ, например, карбонат кальция, сама по себе недостаточна для образования стойкой
пены.
Постоянная пена образуется только при наличии других примесей органической и неорганической природы,
которые придают раствору коллоидные свойства, как это происходит в случае фосфатной руды.
Если удается избежать образования пены из-за выделения газа в присутствии таких мелкодисперсных
коллоидных частиц, то есть противодействовать воздействию примесей, это дает очень важное
преимущество на практике при проведении обработки кислотой.
Согласно настоящему изобретению, это достигается путем первоначального добавления к фосфатной породе
количества азотной кислоты, значительно меньшего, чем требуется для полного растворения породы, так что,
во-первых, без образования пены образуется вязкая или пластичная масса, которая впоследствии
подвергается механической обработке (замешиванию, перемешиванию и т. д.) для высвобождения большей
части газов, содержащихся в массе, после чего добавляются дополнительные количества азотной кислоты,
необходимые для образования раствора, содержащего в свободном состоянии всю фосфатную кислоту
фосфатной породы.
Первая добавленная порция кислоты действует главным образом на карбонат кальция и другие
газообразующие компоненты в исходном материале, и это действие облегчается добавлением кислоты в виде
распыления на этом этапе процесса, в то время как фосфатная порода на этом этапе постоянно находится в
движении, предпочтительно путем удобного перемешивания и транспортировки через соответствующее
устройство. Таким образом, кислота будет постоянно увлажнять свежие частицы и воздействовать на
газообразующие примеси, такие как карбонат кальция, и разлагать их по всей массе обрабатываемого
материала.
Первоначальная порция кислоты должна быть, по меньшей мере, достаточной для реакции со всем
газообразующим веществом в чистом виде и может содержать избыток сверх этого требования, но эта порция
кислоты не должна быть настолько велика, чтобы не образовывалась пластичная масса, по крайней мере,
довольно вязкая. Пастообразная природа реакционной массы предотвращает образование пены из
выделяющейся угольной кислоты. При соответствующем перемешивании или взбивании массы пузырьки газа
в воздушной массе выходят наружу.
Мощность, необходимая для этой подсветки L.
и обработка массы совершенно незначительна. Когда газообразующая примесь таким образом полностью или
почти полностью нейтрализуется, добавляется остальная часть кислоты. Это удобно осуществлять
последовательно с перемешиванием. Вся обработка твердого материала кислотой может проводиться
непрерывно в соответствующем аппарате. Первая часть аппарата может, например, состоять из
продолговатого смесительного резервуара или диска, снабженного устройствами для перемещения
фосфатной породы, причем первая порция кислоты подается к материалу в указанном резервуаре или на
указанный диск или распыляется на него; в этом аппарате большая часть газов выходит из реакционной
массы. Могут быть предусмотрены устройства для охлаждения или нагрева.
Из этого аппарата реакционная масса удобно подается в ряд смесительных резервуаров, шнековых
конвейеров или реакционных емкостей, снабженных перемешивающими устройствами.
В этих последних устройствах основная часть кислоты подается удобным способом, при котором
соответствующая часть кислоты добавляется в каждый из нескольких блоков устройства, так что из
последнего из этих блоков готовый продукт реакции или раствор немедленно выгружается. Последний блок
включает в себя емкость значительной емкости, в которой может быть завершена реакция, и из которой
готовый раствор может поступать в резервуар для хранения.
Из вышесказанного следует, что процесс осуществляется параллельно, а не, как обычно, противоточно между
кислотой и фосфатной породой.
Принцип противотока, конечно, может быть использован и в нескольких модификациях, но в данном случае он
имеет мало или совсем никакого значения, поскольку фосфатная порода очень легко растворяется в азотной
кислоте используемой концентрации. Кроме того, следует отметить, что обработка фосфатной породы в
противотоке азотной кислотой в серии сосудов способом, описанным в британском патенте №...
316,428 Обработка серной кислотой и т.д. в данном случае не очень удобна, хотя, конечно, можно
использовать этот хорошо известный способ работы.
Для осуществления данного процесса можно разработать довольно широкий спектр непрерывно работающих
устройств, не выходящих за рамки изобретения.
Процесс выполнения можно проиллюстрировать следующим примером:
Килограммы фосфатной породы, содержащей 0% PO и 8% CaCO, должны быть растворены в 50%-ной
азотной кислоте.
Для получения трикальцийфосфата из фосфатной породы необходимо:
Для обработки карбоната кальция требуется 186,4 кг 50% кислоты, а для карбоната кальция — 20,2 кг 50%
кислоты. Общая потребность: 206,6 кг 50% кислоты. 100 кг фосфатной породы перерабатываются в пасту с
азотной кислотой, подаваемой из распылительной форсунки. Для этой предварительной обработки
используется 66,6 кг кислоты, при этом практически весь карбонат кальция разлагается. После
соответствующего перемешивания и удаления газов оставшиеся 140,0 кг кислоты подаются при непрерывном
перемешивании.
Последняя стадия реакции протекает без значительного образования пены.
Реакцию с первоначально добавленной частью кислоты удобно продолжать до тех пор, пока не будет получен
твердый, рыхлый первичный продукт, который после некоторого хранения с последующим дальнейшим
измельчением, например, в дезинтеграторе, может быть обработан оставшейся основной частью кислоты.
Вместо использования азотной кислоты на первом этапе обработки для приготовления пластичной смеси с
фосфатной породой, для этой цели можно использовать раствор фосфатной породы в азотной кислоте,
полученный на предыдущем этапе. Кроме того, поскольку раствор фосфатной породы в азотной кислоте
используется для кристаллизации нитрата кальция, маточный раствор, полученный при этой кристаллизации,
может очень удобно служить для указанной предварительной обработки.
Следующий пример иллюстрирует последний из упомянутых режимов работы:
100 частей фосфатной породы смешивали с 75 частями маточного раствора. 90% газа выходили наружу, в
результате чего образовывалась густая масса, которая быстро затвердевала и давала сухой твердый
продукт, который крошился при перемешивании. Через некоторое время этот продукт обрабатывали
рассчитанным количеством 95%-50% азотной кислоты, примерно 206 кг.
Вместе с избытком в 20,11 кг (примерно 100%), что в сумме составляет 227 кг 30% азотной кислоты,
фосфатная порода быстро растворяется в кислоте практически без образования пены, в отличие от того, что
происходит при прямой обработке фосфатной породы всем количеством азотной кислоты, необходимым для
растворения.
В целом, не делается никаких заявлений относительно обработки фосфатной породы 105
последовательными порциями кислоты, причем начальная порция должна быть такой, чтобы
пенообразующие компоненты разлагались, а пена в последующих шлаках не образовывалась. 110 Теперь,
подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то,
что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_366971.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=366971&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB366971A
[]
K X в -,
<z 2 KIU 11
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Мы, Л. Р. Л. Ихазе, гражданин Германии, проживающий по адресу: Шахтанлаге, Бляйхероде/Гарц, Германия, и
Уильям Ильхельм Михельс, гражданин Германии, проживающий по адресу: Шифервег 8, Гослар/Гарц,
Германия, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к дегидратации гидратов хлорида магния, как в чистом виде, так и в смеси с
хлоридом натрия, хлоридом калия или хлоридом аммония, а также в виде двойных солей, карналлита и
карналлита аммония.
Изобретение относится к усовершенствованному процессу обезвоживания, при котором гидраты хлорида
магния обрабатываются потоком воздуха или другого относительно химически неактивного газа в сушильном
аппарате при повышенной температуре с целью частичного или полного удаления из них кристаллизационной
воды, в зависимости от обстоятельств.
Было предложено осуществить подобный процесс с целью получения полностью обезвоженного хлорида
магния путем непрерывного введения гидратированных соединений в верхнюю часть сушильного аппарата и
их последующего опускания вниз, в то время как поток нагретого воздуха по принципу противотока проходит
вверх через аппарат, при этом продукты, обезвоженные до требуемой степени, непрерывно удаляются из
нижней части аппарата. Температура поступающего воздуха поддерживается на таком уровне, чтобы
введенный свежий гидратированный продукт не плавился и не спекался частично охлажденным воздухом.
Также было предложено осуществить описанный выше процесс с целью получения безводного хлорида
магния путем обработки гидратированных соединений в два этапа, причем первый этап идентичен
описанному в предыдущем абзаце, а второй этап включает периодическое введение частично обезвоженного
продукта из первого этапа в верхний конец сушильного аппарата, через который он опускается за счет
непрерывного удаления безводного продукта из нижнего конца аппарата, при этом поток соляной кислоты
подается вверх через аппарат, который нагревается снаружи до температуры, не намного ниже температуры
плавления безводной соли.
В этих предыдущих предложениях использовалось сушильное оборудование, включающее вертикальные
реторты с разгрузочным устройством в нижней части, состоящим из ребристых или звездообразных колес или
шнековых конвейеров, причем поток газа подается через кольцевые входные отверстия, расположенные по
внутренней окружности ретортов, непосредственно над их разгрузочными концами.
Однако, согласно данному изобретению, предлагается способ обезвоживания гидратов хлорида магния, как в
чистом виде, так и в смеси с хлоридом натрия, хлоридом калия или хлоридом аммония, а также в виде
двойных солей, карналлита и карналлита аммония, состоящий из двух стадий, первая из которых включает
частичное обезвоживание гидратированных соединений путем их непрерывного или прерывистого введения в
верхний конец сушильного аппарата и их опускания через него при одновременном прохождении потока
нагретого воздуха вверх через аппарат, при этом обезвоженные до требуемой степени продукты непрерывно
или прерывисто удаляются из нижнего конца аппарата, а вторая из которых включает завершение
обезвоживания частично обезвоженных продуктов из первой стадии путем их непрерывного или прерывистого
введения в верхний конец другого сушильного аппарата и их опускания через него при одновременном
прохождении потока нагретой соляной кислоты вверх через аппарат, при этом безводные продукты
непрерывно или периодически удалялся с нижнего конца указанного аппарата.
При проведении процесса обезвоживания 100 в соответствии с данным изобретением предпочтительно
использовать сушильное оборудование, например, автоматическую шахтную печь Prisingan, в которую
гидратированная или частично обезвоженная руда солей подается периодически или непрерывно. Дата
заявки: 6 ноября 1930 г. № 33405/30.
Завершено: 8 февраля 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения в лечении минеральных солей.
f L,Àj L 1 сверху, в то время как частично обезвоженный или готовый продукт, в зависимости от случая,
периодически или непрерывно отделяется в нижней части печи с помощью механической колосниковой
решетки.
Подобные автоматизированные шахтные печи, безусловно, известны в связи с искусством обжига
гидравлического цемента, извести и тому подобного.
Автоматические шахтные печи указанного типа особенно подходят для использования в качестве сушильных
печей, поскольку они лишены недостатков обычных вращающихся трубчатых печей и обычных шахтных печей
при условии, что работа регулируется таким образом, чтобы обеспечить подходящий выбор температуры
используемых горячих газов, так что предотвращается разложение или плавление обрабатываемых
материалов. Ввиду низкой рабочей температуры кристаллизационная вода медленно удаляется. Влажность
сушильных газов или воздуха поддерживается в таких пределах, что разложение не происходит в более
холодных зонах печи, расположенных на более высоком уровне. По сравнению с ранее используемыми
методами обезвоживания, данное изобретение обеспечивает определенные точно заданные условия работы,
в результате чего становится возможным получение хлорида магния с высочайшей степенью чистоты очень
простыми и удивительно эффективными методами. Максимальная температура воздуха, согласно
измерениям непосредственно над механической колосниковой решеткой при производстве дигидрата,
составляет приблизительно от 140 до °C. Температура плавления O составляет C, а при производстве
тетрагидрата эта температура плавления составляет приблизительно от 120 до 120 °C, при этом процесс
проводится таким образом, что эти максимальные температуры действуют лишь в течение короткого времени,
то есть непосредственно после удаления соли с поверхности, которая прошла тщательную предварительную
сушку в верхней части печи при низких температурах.
При таком способе работы достигается неожиданный результат: все содержимое печи или топки остается
изначально в рыхлом состоянии, приспособленном для легкого перемещения, так что материал после
отделения готовой соли автоматически перемещается вниз, и вся операция продолжается непрерывно и
автоматически, без помех и с помощью теплоотвода. Следует, конечно, понимать, что печь или топка
изолированы для предотвращения потерь тепла. Изобретение будет более подробно описано со ссылкой на
прилагаемый чертеж, схематически изображающий печь или топку, воплощающую принципы изобретения, в
качестве примера. На фиг. 1 показана автономная шахтная печь с вращающейся колосниковой решеткой,
приспособленная для производства дигидрата хлорида магния из гексагидрата в горячем потоке воздуха. Фиг.
2 представляет собой несколько модифицированную конструкцию шахтной печи с вращающейся
колосниковой решеткой. На фиг. 3, например, показано расположение аппарата для Производство безводного
хлорида магния из дигидрата в горячем циркулирующем потоке хлорида водорода.
В соответствии с фиг. 1 печь 80 включает, например, цилиндрическую верхнюю часть a из железа
соответствующей высоты, например, 3,4 метра (131 фут), и диаметра, например, 1,14 метра (3 3/4 фута),
снабженную внутренней эмалевой футеровкой 85 и дополнительно снабженную вращающейся колосниковой
решеткой b, имеющей активную поверхность колосниковой решетки около 1,2 квадратных метра (12,9 кв.
футов) и снабженную по краям роликами и зубчатым приводным механизмом. Нижняя часть a2 имеет
коническую или цилиндрическую форму и снабжена впускной трубой d для поступления воздуха и выпускной
трубой или соплом f, которое сообщается с верхним отсеком 95 g, который может быть закрыт двумя кранами
или клапанами h7, h2, и под которым расположена накопительная камера или сосуд i, предназначенный для
приема обезвоженной соли, то есть дигидрата 100. В верхней части печь открыта и увенчана с бункером для
гексагидрата. Воздух, необходимый для сушки, всасывается воздуходувкой и подается через нагреватель p o
05 любой подходящей конструкции, приспособленный к нагреваемой стали, которая подается при
температуре 0, а затем воздух подается в секцию a 2 трубчатой печи под колосниковой решеткой b. В
нагревателе 1 ii p воздух нагревается до такой степени, что он подается над колосниковой решеткой в месте
расположения термометра f 2 с желаемой температурой, например, 155 градусов 0. Высота 3,4 метра и
активная поверхность колосниковой решетки около одного квадратного метра соответствуют емкости печи
около трех тысяч килограммов (68,5 фунтов) гексагидрата аруляра. Таким образом, если, например, 760
кубических метров (около 1011 кубических ярдов) сухого воздуха при температуре атмосферы нагреваются,
например, каждый час до Температура воздуха на входе составляет 155 градусов Цельсия, как указано выше,
и через колонну соли в печи продувается воздух, насыщенный водяным паром во время процесса продувки.
Воздух выходит из печи в верхней части с температурой 80 130 866 971 366 971 градусов Цельсия.
Производительность печи составляет 40 килограммов (88 фунтов) дигидрата в час или 960 килограммов (2112
фунтов) в сутки. Производительность зависит от скорости прохождения воздуха через печь в час, от размера
колосниковой решетки, а также от рабочей температуры, от высоты печи и, соответственно, от высоты
загрузки соли в печь.
Запуск печи осуществляется либо при наличии постоянно подогретого потока воздуха температурой 155 °C,
который можно считать нормальной рабочей температурой, либо при наличии прерывисто подогретого потока
воздуха с температурой, постепенно повышающейся от 80 °C до 155 °C. В постоянно подогретом потоке
воздуха нижняя часть печи загружается готовым дигидратом с предыдущей стадии эксплуатации, а верхняя
часть — гексагидратом.
Затем колосниковая решетка постепенно запускается в работу, и дигидрат удаляется методом постепенного
выключения, в то время как гексагидрат одновременно подается в верхнюю секцию до тех пор, пока все
количество дигидрата не будет удалено из печи. В случае прерывистых потоков воздуха печь загружается
только гексагидратом, и температура потока воздуха постепенно повышается с 80°C до 10°C. В этом случае
разделительная колосниковая решетка запускается только тогда, когда воздух в верхней части печи выходит
с температурой от 60 до 80°C. В этом случае дигидрат получают непосредственно из гексагидрата при запуске
печи.
Один из термометров t, важных для правильного осуществления способа, описанного в данном изобретении,
расположен под решеткой b, а другой термометр t, о котором уже упоминалось, расположен непосредственно
над решеткой, и третий термометр t= установлен на несколько большей высоте, примерно на 20 сантиметров
(около 8 дюймов) над решеткой. Другие термометры, не показанные на чертеже, расположены в любом
подходящем месте и на любом подходящем расстоянии в верхней части a печи таким образом, чтобы их
градуированные части выступали в стороны от стенки печи для наблюдения за температурой соли.
Температура воздушного потока будет отрегулирована таким образом, чтобы термометр t, покрытый солью,
показывал, например, 155 градусов Цельсия над решеткой b при производстве дигидрата, в то время как
термометр t покажет -150 градусов Цельсия. Затем решетка b вращается, и соль удаляется или срезается,
пока термометры t2 и t не покажут снижение температуры примерно на 8-5 градусов Цельсия в результате
перемещения более холодных порций соли из расположенных выше зон печи. Затем срезание t будет
прервано до тех пор, пока температура на термометрах t2 и t снова не повысится до 155 и 150 градусов
Цельсия соответственно в результате непрерывного потока горячего воздуха, после чего быстро
выполняемая операция срезания будет повторена. Эта последовательность операций повторяется через
короткие интервалы времени пропорционально выгрузке или отделению готового дигидрата новых порций
хлорида гидрата. Магнезия вводится через верхнее отверстие печи, так что столбик соли в печи постоянно
поддерживается практически на одном и том же уровне.
В соответствии с высотой печи, воздух, подаваемый, например, с постоянной температурой 160 градусов
Цельсия ниже колосниковой решетки, будет выходить сверху с температурой от 60 до 80 градусов Цельсия.
Конечная температура воздуха может быть точно отрегулирована путем правильной регулировки высоты печи
и высоты загрузки соли, и она не должна превышать температуру плавления подаваемого в печь материала,
поскольку в противном случае может произойти засорение загрузки. Предпочтительно, чтобы эта температура
была как можно ниже, например, 70 градусов Цельсия.
путем соответствующего выбора высоты загрузки, так что удовлетворительное использование отработанного
тепла может быть достигнуто путем предварительного выпаривания гидрата хлоридной соли.
Вместо использования чистых гидратов хлорида магния также возможно обрабатывать природные или
искусственные смеси хлоридами щелочных металлов (11(O)) в соответствии с описанным выше методом.
Непрерывно работающая шахтная печь с механической разделительной и разгрузочной решеткой в
соответствии с данной инструкцией может также с успехом использоваться для обезвоживания дигидрата
хлорида магния с целью производства безводного хлорида магния. В этом случае в аппарате циркулирует
сильный горячий ток хлороводорода (соляной кислоты), температура которого непосредственно над горелкой
может, например, поддерживаться в диапазоне от 450 до 550 градусов Цельсия, в то время как температура
его выгрузки в верхней части печи поддерживается ниже точки плавления загружаемого в печь сырья,
например, в диапазоне от 150 до 2500 градусов Цельсия. Таким образом, становится возможным обойтись
без сложного и ранее необходимого внешнего нагрева.
Получен безводный сухой готовый продукт, содержащий 99% и более MgC12.
Печь, соответствующая данному описанию и в остальном существенно известная, может эксплуатироваться
для целей данного изобретения таким образом, что, например, дигидрат или его смеси с хлоридами
Соседние файлы в папке патенты