Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13764
.pdf
сопротивлением. Такая характеристика может быть получена только в сочетании с некоторыми металлами и,
кроме того, только при определенном приложенном давлении в твердом состоянии для образования
отрицательной полярности. Однако я обнаружил, что сопротивление является положительным. Кроме того, я
обнаружил, что при определенных условиях от металлической проволоки можно отказаться, тем самым
устранив контактное вещество в воздухе при очень высоком давлении.
Производство отрицательного сопротивления. От этого зависит характеристика подключения. В соответствии
с моим настоящим изобретением, порошок помещается между двумя электродами, при этом давление
вещества, контактирующего с металлической проволокой, создает отрицательное сопротивление,
необходимое для разработки данного изобретения. Поэтому я беру вещество, которое обеспечивает
отрицательное сопротивление, и уменьшаю его до порошкообразного состояния. В этом состоянии
субхарактеристика. 100%-ная поза сама по себе обеспечит желаемую характеристику. Давление является
переменным фактором, определяющим в силу слабого взаимного контакта между отдельными гранулами.
Площадь контакта между ними зависит от длины и поперечного сечения колонны контакта. Однако одной
лишь позиции недостаточно. Я обнаружил, что давление, необходимое лишь для измельчения вещества в
порошок, прямо пропорционально его длине и площади поперечного сечения самих гранул; то есть, скажем,
367 790, прямо пропорционально объему контактирующего вещества.
позиция. При площади столба 1 кв. мм и длине 1 см давление должно составлять приблизительно 300
гМс·пей·см.
Отрицательное сопротивление при контакте с проводом очень чувствительно к механическим ударам и
вибрации. Новое устройство, созданное в соответствии с настоящим изобретением, благодаря множеству
присутствующих контактов, обладает гораздо меньшей чувствительностью и, следовательно, обеспечивает
более стабильные результаты в различных технических применениях. Однако, из-за рыхлой структуры
порошка, описанное сопротивление не является полностью нечувствительным к ударам, но, согласно
изобретению, может быть обеспечено таким образом следующим образом: контактирующее вещество в
рыхлом и измельченном состоянии смешивается с нейтральным порошком, и полученная смесь плотно
прижимается между двумя электродами. Таким образом, давление может быть значительно увеличено
(фактически примерно в десять раз по сравнению с ситуацией, когда нейтральный порошок отсутствует), без
ущерба для развития отрицательной характеристики сопротивления, но в то же время делая устройство
менее подверженным механическим ударам за счет большей степени сжатия порошковой смеси.
Я обнаружил, что используемый нейтральный порошок должен иметь определенную химическую и
физическую природу; химически он должен быть того же состава, что и порошковый материал, то есть, если
контактирующее вещество состоит из смеси сульфидов, таких как сульфиды свинца и меди, то нейтральный
порошок также должен быть сульфидом другого металла. Что касается физических свойств, используемый
нейтральный порошок должен обладать электропроводностью значительно ниже, чем у контактирующего
вещества.
Желательно, чтобы это был непроводящий материал.
Трисульфид сурьмы является подходящим веществом для этой цели, особенно если он изготовлен в
соответствии с указаниями Немецкой фармакопеи и дополнительного пособия, изданного Немецким союзом
фармацевтических химиков. Для изготовления отрицательного электрического сопротивления по данному
методу предпочтительно сначала подготовить контактное вещество, например, искусственно, путем
плавления смеси компонентов, таких как сульфид меди и сульфид меди, как описано в описании моей заявки
на патент № 360920, и расплавить плавленое вещество до степени, необходимой, как определено выше, для
формирования характеристики отрицательного сопротивления. Полученный порошок затем тщательно
смешивают с нейтральным порошком и прессуют между электродами.
i) Крайне важно, чтобы давление электродов на смесь было недостаточным для того, чтобы гранулы плотно
соприкасались друг с другом и образовывали однородную массу, поскольку в этом случае не будет получена
отрицательная характеристика сопротивления. По этой причине я не использую смесь в расплавленном или
спеченном состоянии, а провожу обработку на шаг дальше и измельчаю смесь способом, указанным выше.
Соотношение объемов контактирующего вещества и нейтрального порошка имеет особое значение для
развития эффекта отрицательного сопротивления и зависит исключительно от размера зерен смеси.
Наиболее подходящее соотношение контактирующего вещества к нейтральному порошку (80%) не имеет
четкого определения и поэтому основано на эмпирических данных, полученных экспериментальным путем с
использованием различных типов веществ. В целом, удовлетворительным считается результат, когда объем
контактирующего вещества по отношению к объему нейтрального порошка составляет 3 к 1. Регулируя
поперечное сечение и длину резистора, отрицательное сопротивление можно любым удобным способом
подобрать к заданным токам и напряжениям.
Устройства, созданные в соответствии с изобретением, нагреваются при прохождении тока, причем
количество выделяемого тепла зависит от величины приложенного тока. Повышение температуры пагубно
сказывается на формировании отрицательной характеристики сопротивления, поэтому этому необходимо
противодействовать. Было установлено, что при малых практических рабочих токах количество выделяемого
тепла незначительно влияет на характеристики, поэтому специальные средства охлаждения не требуются.
Для резистора r05 с большими рабочими токами, где эффект нагрева значителен, необходимо
спроектировать устройство таким образом, чтобы облегчить рассеивание выделяемого тепла. Этого можно
добиться путем встраивания тонких металлических дисков 110 в контактную поверхность резистора таким
образом, чтобы они выступали наружу и выполняли функцию охлаждающих ребер. Эти диски расположены
под прямым углом к направлению протекания тока и ни в коем случае не могут быть соединены друг с другом
проводящим образом. Однако они могут быть погружены в масло для охлаждения.
Изготовленные в соответствии с изобретением i2 образцы с отрицательным сопротивлением
предпочтительно хранить в течение нескольких дней перед использованием, чтобы обеспечить выравнивание
внутренних напряжений.
Отрицательные сопротивления, созданные в соответствии с данным изобретением, обладают многими
преимуществами по сравнению с известными ранее, поскольку представляют собой твердое вещество и
металлическую проволоку, находящуюся в точечном контакте с ним. Например, ими легче манипулировать,
они обладают более однородными характеристиками, более стабильны в работе; широкий диапазон
регулировки характеристик достигается простым подбором размеров поперечного сечения и длины столбика
порошкообразного контактного вещества; регулировка для получения требуемых характеристик гораздо
менее критична. Отрицательные сопротивления, в силу своих специфических характеристик, генерируют и
усиливают электрические колебания и поэтому на практике используются именно в таком виде, например, в
качестве ретрансляторов в телефонных линиях. Благодаря вышеописанным преимуществам, мои новые
отрицательные резисторы оказались более надежными и удовлетворительными в этих областях применения,
чем те, которые использовались до сих пор.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_367791.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=367791&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB367791A
[]
5.. - 1.-.
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА _A< F Дата проведения Конвенции (США): август. 19, 1929. b d 9 I Дата подачи
заявки (в Соединенном Королевстве): август. 79, 1930, Нет, 24,793/30.
Завершено: февраль. 19, 1932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования винтовых гребных винтов или относящиеся к ним.
Мы, ALuTrxiNium LIMITED, корпорация Доминиона Канады. 22. Здание Canada Life, Торонто, Канада,
правопреемники АЛЬФРЕДА АДОЛЬФА ХЭНДЛЕРА, проживающего по адресу 2210.
Я, гражданин Соединенных Штатов Америки, проживающий по адресу: Гарвард-авеню, Кливленд, Огайо,
США, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к области технологий винтовых гребных винтов и, в частности, связано с
определенными методами изготовления гребных винтов.
В современных производственных процессах отсутствуют технологии, позволяющие индивидуально
обрабатывать металл корневой части лопасти винта. Известные методы также не включают в себя этапы
создания осевых углублений в корневых частях лопастей винта. Конструкция, включающая кованый корень с
осевым углублением, выгодна для авиационных винтов, поскольку она облегчает изделие, сохраняя при этом
его прочность, ударную вязкость и т. д. в той степени, которая необходима для работы в тяжелых условиях.
Для Propellei73, изготовленного традиционными методами, характерно, что основная часть металла
обрабатывается не так тщательно, как металл лезвия. Это произошло потому, что корневая часть была
прорежена сильнее, чем основная. Для того чтобы металл, из которого изготовлена заготовка, в желаемой
степени проявлял характеристики горячекатаного металла, необходимо, чтобы исходный слиток, из которого
он изготовлен, был достаточно уменьшен по площади поперечного сечения, чтобы вызвать изменение
характеристик металла.
В случае алюминиевого сплава для получения надлежащих результатов необходимо уменьшение толщины
примерно на 75% или более. Поэтому для достижения такого уменьшения толщины в корневой части
необходимо начать слиток сравнительно большого диаметра.
Ввиду вышеизложенного, целью данного изобретения являются методы обработки металла корневой части
лопасти гребного винта по отдельности (причем обработка не обязательно сопровождается дополнительной
обработкой) этой части лопасти. Такой метод имеет [цена 11-] преимущество, заключающееся в том, что он
позволяет начинать производство изделия со слитка с гораздо меньшей площадью поперечного сечения, чем
это было раньше, и при этом получать корневую часть, которая имеет характерную обработку. Кроме того,
предусмотрено формирование корня в облегченную конструкцию, например, путем его осевого углубления на
60 градусов относительно лопасти. Кроме того, индивидуальная обработка корневой части представляет
собой способ, позволяющий придать линиям потока металла корневой части ее контур. 65 Эта последняя
упомянутая особенность значительно улучшает корневую часть, поскольку соответствие линий потока контуру
делает конструкцию более устойчивой к нагрузкам, возникающим при эксплуатации гребного винта. 70
Согласно настоящему изобретению, способ изготовления металлической лопасти винтового гребного винта из
заготовки или цельного куска металла включает осевую осадку или экструзию только корневой части лопасти
для получения увеличенной корневой части, а также улучшенной структуры зерна и линий потока металла.
Такие методы позволяют металлу приобрести характеристики кованого металла, а также добиться желаемого
изменения формы корневой части. Все эти операции тесно взаимосвязаны и имитируют друг друга, поскольку
обрабатываемый металл обладает практически одинаковыми свойствами и качествами для целей, указанных
в пункте 85.
В частности, предлагается проделать отверстие в корневой части лопасти винта, когда она находится в
матрицах соответствующей формы.
Такая операция пробивки обеспечивает углубление под углом 90 градусов и особенно подходит для
формирования желаемой корневой структуры, например, выступающих фланцев.
Данное изобретение также включает в себя сочетание процессов обработки металла для корневой части
лопасти гребного винта с другими этапами изготовления гребного винта. Предполагается предложить метод,
включающий в себя индивидуальную обработку корня заготовки, а также процессы прокатки, ковки в штампах,
прессования, финишной обработки и термообработки.
Более подробно предлагается пробивать корневую часть лезвия в несколько этапов с целью деформации или
экструзии его металла. Эта пробивка обычно выполняется после прокатки и ковки, или же может быть связана
с процессами прессования. Эти операции пробивки включают использование ограничивающих матриц, в
которые экструдируется металл. Последние имеют такие размеры относительно друг друга, что изменение
формы ступицы происходит более или менее плавно. Это также обеспечивает тщательную обработку
металлических кристаллов, поскольку деформирующие силы действуют в течение длительного периода
времени.
— В дополнение к вышеизложенному, другие, более подробные цели и преимущества частично станут
очевидными, а частично будут изложены далее по мере дальнейшего описания изобретения. Для полного и
более полного понимания этого вопроса можно обратиться к следующему описанию и прилагаемым
чертежам, где на рисунке 1 представлен перспективный вид металлической заготовки до ее обработки в
соответствии с процессами данного изобретения.
На рисунке 2 представлен вид, аналогичный рисунку 1, демонстрирующий заготовку в процессе первой
прокатки (этап 2а).
На рисунке 3 представлен план лопасти винта после ее приблизительной обработки методом прокатки.
На рисунке 4 представлена схема ковочных валков.
На рисунке 5 представлен поперечный разрез части прокалывающего устройства.
На рисунке 6 показана аналогичная иллюстрация, демонстрирующая более продвинутую стадию процесса
осадки или экструзии.
На рисунке 7 представлен вид, аналогичный рисункам 5 и 6, демонстрирующий заключительную операцию
прокола.
Рисунки 8, 9 и 10 представляют собой поперечные сечения, выполненные примерно по линиям 8-8, 9-9 и 10-10
рисунков 5, 6 и 7 соответственно.
На рисунке 11 показан вид сверху лопасти винта после того, как она была сформирована в процессе прокатки
и экструзии.
Рисунки 12, 13, 14 и 15 представляют собой поперечные сечения, выполненные примерно по линиям 12-12.
13-13, 14-14, 15-15 Рисунок 11.
Подчеркивается, что данные методы предназначены для придания формы лопастям гребных винтов из
любых металлов или их сплавов, которые были признаны пригодными для такого применения. Помимо
алюминиевого сплава, который в качестве предпочтительного материала для изготовления гребных винтов
используется в качестве образца, к обработке данным методом относятся, среди прочих, следующие
металлы: магний и различные сплавы на основе магния, железо и сталь, медь и ее различные
комбинированные формы, такие как бронза и латунь, а также никель в сплавах, таких как сплав, известный
под зарегистрированной торговой маркой «Монель». Следует особо отметить, что сплавы на основе магния
особенно хорошо подходят для изготовления авиационных пропеллеров. Такие сплавы обладают многими
свойствами сплавов на основе алюминия и желательны по тем же причинам, что и последние. Алюминиевый
сплав, признанный пригодным для использования в авиационных пропеллерах, содержит приблизительно
94% алюминия, 50% меди, 75% марганца и 75% кремния.
Лопасть пропеллера, подобная n a6e, изготовленная с использованием данных методов, описывается как
предназначенная для использования в газообразных средах. Потому что лопасти для авиационной
промышленности должны обладать всеми необходимыми свойствами, такими как вес, прочность и тому
подобное, и при этом быть максимально лёгкими. Эти условия в определенной степени специфичны для
авиационной техники, и здесь изложены 85 усовершенствованных методов, применяемых при изготовлении
авиационных винтов. Однако очевидно, что данное изобретение будет использоваться для изготовления
гребных винтов, работающих в других жидкостях, таких как вода.
В данном варианте исполнения гребной винт изготовлен из алюминиевого сплава, состав которого описан
выше.
Теперь обратимся к чертежам. На рисунке 1 показана металлическая заготовка 95, обозначающая отправную
точку усовершенствованного метода и имеющая обозначение А. Истинной отправной точкой метода является
литой слиток.
Не имеет значения для данного изобретения, был ли он обработан до состояния заготовки, как показано на
рисунке, или остался в виде слитка. Метод должен начинаться с литья, и любые методы, начинающиеся с
обработанной заготовки, предполагают предварительную обработку слитка до состояния заготовки. Для
данного изобретения не являются существенными конкретные операции обработки металла, используемые
для превращения слитка в заготовку. Предпочтительным методом может быть процесс высушивания на этом
этапе, который может быть выполнен в прокатном стане. Эта заготовка А имеет рукоятку или зажимное
отверстие 1 любым предпочтительным способом. Эта часть 115 1 представляет собой средство, которое
захватывается клещами или подобным инструментом для обработки заготовки во время операций, которые
будут описаны ниже.
Заготовка А сначала нагревается до состояния, при котором она легко поддается обработке, например, до
температуры около восьмисот двадцати градусов по Фаренгейту. Затем она подвергается воздействию
ковочных валков, схематически обозначенных на рисунке 4 как R. Операции прокатки предпочтительно
включают в себя ряд этапов или проходов прокатки через валки R, которые постепенно обрабатывают
заготовку А, придавая ей форму, показанную на рисунке 3, и формируют приблизительное поперечное
сечение 30 367,791 367,791 дуги готовой лопасти винта. На этом этапе заготовка приобрела общую форму
лопасти пропеллера и для целей данного описания обозначается как B. На рисунке 2 показана заготовка A
после ее деформации на первом этапе прокатки.
В результате операций по выплавке в несколько грубом виде образуется лопатка BP, имеющая поперечную
балку H1. Металл в отверстии лезвия будет обработан в достаточной степени, чтобы уменьшить его площадь
поперечного сечения примерно на семьдесят пять процентов или более. Если уменьшение не было
достигнуто в такой степени в части лезвия на этапах прокатки, оно будет достигнуто.
полностью устраняется последующими операциями ковки или прессования, или обоими одновременно.
Однако последние не оказывают существенного влияния на корневую часть H, поэтому, если металл не был
уменьшен до критической точки примерно в семьдесят пять процентов, уменьшение толщины в процессе
прокатки будет достигнуто последующими операциями обработки корневой части.
Этапы прокатки придают материалу мелкозернистую структуру, характеризующуюся линиями потока, которые
по направлению соответствуют контуру изделия.
Линия текучести в кованом металле имеет определенное сходство с волокнами в древесине, и термин
«волокно» получил довольно широкое распространение в области кованых металлов. Это явление
определяется как параллельность линий или конструктивных деталей и часто встречается в любом кованом
металле. При визуальном исследовании оно может проявляться в виде скоплений нерастворенных
компонентов или неметаллических включений. Довольно часто можно обнаружить, что зерна вытянуты в
направлении волокон, а сами волокна параллельны направлению предыдущей обжига в печи.
Волокнистые или потоковые линии, как они здесь обозначены &5, иногда могут быть видны невооруженным
глазом при глубоком травлении образца кованого металла или могут быть заметны только при
микроскопическом исследовании. Более того, некоторые типы линий течения, вызванные преимущественной
ориентацией кристаллических осей, можно различить только с помощью рентгеновского анализа.
Неразрывно связанная с технологическим процессом структура, являющаяся его частью, представляет собой
любую слоистую структуру, которая может быть образована наличием пустот, шлака, примесей и тому
подобного. Такие слои будут удлиняться вдоль лопасти в процессе прокатки и будут принимать направления
линий потока. Кроме того, размер зерен изменяется равномерно и постепенно в зависимости от толщины
лезвия и степени обработки металла.
Обкатка также предотвращает концентрацию или локализацию пустот, примесей и т. д. в поперечном
направлении относительно винта. Подобная концентрация пустот обычно приводит к образованию пузырей
или растрескиванию поверхности металла.
Эти особенности наглядно демонстрируют желательность использования ступеней для выкатывания лезвия
по сравнению с современной практикой выкатывания лезвия методом хамонеринг.
В этой связи следует учитывать, что когда металл, такой как алюминий, 7.
При обработке минимального базового сплава происходит уменьшение размера зерен, что приводит к
соответствующему увеличению прочности и твердости, а также улучшению других физических свойств.
Уменьшение размера зерен примерно пропорционально объему обработки; то есть, если блок с заданной
площадью поперечного сечения обрабатывается любым из обычных процессов металлообработки таким
образом, что его площадь поперечного сечения уменьшается, скажем, на 25%, то размеры зерен в
обрабатываемом металле уменьшаются примерно пропорционально.
количество. В данном случае обработка начинается с цилиндрической заготовки.
Когда лопасть винта изготовлена, площадь поперечного сечения металла в лопасти постепенно уменьшается
от основания к кончику. Поскольку это уменьшение достигается исключительно за счет обработки металла из
заготовки одинакового размера, степень обработки металла постепенно увеличивается от основания к
вершине. В результате размер зерна постепенно уменьшается практически в одинаковой пропорции от
корневой части к вершинной части лезвия. Основной особенностью гранулометрического состава является
постепенное и равномерное уменьшение размера зерен, что предотвращает чрезмерный контраст размеров
зерен. Другими словами, соседние зерна в любой точке по всей длине различаются по размеру, но
незначительно, и цель этого — предотвратить чрезмерный рост зерен (во время термообработки или
естественного старения), который произойдет, если лезвие не будет подвергнуто термообработке. Скорость
роста зерен в значительной степени определяется разницей в размерах, поскольку при значительном
различии размеров соседних зерен рост происходит очень быстро, а при практически одинаковом размере
соседних зерен рост значительно замедляется.
После того как лезвие B будет приблизительно сформировано в процессе прокатки, оно снова (120)
нагревается до рабочего состояния, после чего подвергается воздействию ковочных штампов. Последние
эффективны только для основной части, непосредственно на лезвии, и воздействуют на корневую часть,
придавая ей округлую форму, как показано пунктирными линиями на рисунке 5. Корневая часть H будет
приведена в форму, в основном показанную в результате прокатки, а ковка с помощью штампов лишь
незначительно влияет на нее. «Операции по ковке предпочтительно включают в себя ряд этапов, которые
постепенно придают лезвию практически окончательную форму».
При желании формовку методом ковки можно полностью или частично исключить, заменив её операциями
прессования. Однако полный производственный процесс может включать в себя оба этих процесса. Так же,
как и в случае ковки, заготовка сначала нагревается до температуры, при которой она становится пригодной
для обработки, а затем подвергается воздействию штампов.
Действие последнего характеризуется длительным или непрерывным приложением деформирующей силы.
Этот процесс обработки металла имитирует этапы прокатки, а также операции осадки и экструзии, которые
будут описаны позже.
В рамках данного описания операции по дальнейшей обработке металла для придания винту необходимой
формы после его прокатки, в целом классифицируются как ковка. Этот термин включает в себя все методы
обработки металла, которые позволяют придавать металлу форму, форму или обрабатывать его путем
приложения к нему деформирующей силы. К таким методам относятся ковка с помощью штампов и
прессование, как указано выше.
После формования лезвия путем прокатки и ковки, прессования или обоих методов, в результате которых
корневая часть H приобретает приблизительно цилиндрическую форму, рукоятка или зажим 1 удаляется
любым удобным способом, например, путем резки. Затем корневая часть деформируется, предпочтительно
путем серии операций прокола, которые опрокидывают и выдавливают металл корневой части. Следует четко
понимать, что данная операция не ограничивается только описанными операциями осадки или экструзии,
поскольку для достижения тех же целей можно использовать и эквивалентные процессы.
Для облегчения обработки металла ступицы его желательно нагреть до нужной температуры. Затем корневая
часть лезвия вводится в разъемную матрицу 2, показанную на рисунке 5, которая закрывается, и r0
захватывает корень. Последний образован бороздками и ребрами 3, которые определяют форму
определенной корневой структуры в виде гребней и борозд, которые должны присутствовать в конечном
продукте. Когда лезвие 1i5 впервые устанавливается в матрицу 2, металл корневой части занимает
положение, указанное пунктирными линиями на рисунке 5.
Теперь инструмент для прокалывания 4, имеющий острие 5, с помощью соответствующей силы прокалывает
корневую часть лезвия в осевом направлении.
Прокалывание лезвия деформирует его и выдавливает металл, так что он полностью заполняет пространство
между матрицей 2 и прокалывающим инструментом 4.
t5 Теперь лезвие извлекается из матрицы 2 и вставляется в матрицу 6. Действие матрицы 2 и пробивного
инструмента 4 заключалось в деформации металла корня до формы, напоминающей его окончательный вид.
Штамп 6 и пробивной инструмент 7 предназначены для дальнейшего осуществления этой деформации. При
первом размещении в матрице 6 ступица H1 занимает положение, обозначенное пунктирной линией. Затем
инструмент 7 используется таким образом, чтобы его острие 8 проткнуло корень, сначала войдя в отверстие
7&, образованное острием 5. В результате этой операции металл деформируется и вытесняется в канавки 9,
образованные в матрице 6. Корневая часть лезвия теперь будет ближе к достижению своей окончательной
8Q-образной формы.
Хотя для правильного формирования основания готового лезвия может оказаться достаточно двух или даже
одной операции прокола, предлагается использовать три из этих 86 операций. Очевидно, что процесс осадки
или экструзии можно разбить на столько операций, сколько сочтет целесообразным в конкретных
обстоятельствах.
После того, как инструмент 7 будет удален на 90 градусов с лезвия, он извлекается из матрицы 6 и
вставляется в окончательную матрицу.
Борозды 11 и ребро 12 в последнем определяют окончательную структуру корня. Пробивной инструмент 13 с
острием 14 используется обычным способом, описанным выше, и металл корня II опускается из положения,
обозначенного пунктирной линией, в пространство между матрицей 10 и инструментом 13.
Следует отметить, что точное действие по течению металла, оказываемое на металл лезвий при пробивке,
зависит от размера и формы пробивного инструмента и ограничивающей матрицы. При правильном подборе
размеров этих деталей металл будет одновременно осушен и выдавлен в результате этого прокола. Такое
действие включено в описанные выше операции, но следует помнить, что пробивка может деформировать
металл без экструзии, и наоборот. Хотя точка 5 имеет в основном круглую форму, точка 8 несколько
сплющена, а точка 14 — еще больше.
Эти точки обеспечивают отверстия 15, 1f и 17, показанные на рисунках 8, 9 и 10, 115 соответственно, в ходе
нескольких этапов прокола.
После окончательной обработки ступичной части лезвие подвергается обычным операциям финишной
обработки, включающим очистку, калибровку, обрезку и термообработку, а также окончательную отделку,
которая может включать полировку и обрезку.
Осадка или экструзия металла, безусловно, изменяют любые литые характеристики, сохраняющиеся после
прокатки, до характеристик горячекатаного металла. Конечный продукт отличается удивительной чистотой от
любой нерегулярной зернистой структуры и крупных зерен, и примечательно, что линии потока арсумина
соответствуют направлению контура винта. Кроме того, он отличается характерной кованой поверхностью по
всей длине, а ступичная часть очень легкая, но при этом достаточно прочная, чтобы выдерживать условия
эксплуатации, которым она будет подвергаться.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_367792.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=367792&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB367792A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конференции Qg9P7 P7ra (Германия): август. 20,1929. Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): август. 19, 1930. № 24,796/30.
Завершено: февраль. 19, 1932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования методов введения бария в разрядные розетки и связанные с ними положения.
Мы, INTERS ATIONAL GINERAL ELECTRIC COMPANWY, INcoRPoRATEC, расположенная по адресу: Бродвей,
120, Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, Merchants, корпорация, организованная в соответствии с
законодательством штата Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки (правопреемники ALLGEMEINE
ELEKTRICITATSGESELLSCIHAFT, расположенной по адресу: Фридрих Карл-Уфер 2-4, Берлин). Компания
N.W. (Германия, немецкая компания) настоящим заявляет о характере данного изобретения и способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Металлический барий часто используется при производстве электроразрядных ламп, и фактически он служит
в лампах как чрезвычайно эффективным средством для улучшения вакуума, так и впоследствии для
увеличения электронной эмиссии электродов, особенно термоэлектронных катодов, поскольку
соответствующим образом подготовленные несущие проволоки светятся в парах бария.
Высокая подверженность воздействию воздуха до сих пор препятствовала введению самого металлического
бария в трубки для обеих упомянутых целей применения; предпочтительно использовались определенные
соединения бария, достаточно устойчивые к воздействию воздуха, а также смеси красителей, которые при
нагревании образуют металлический барий. Азид бария, как прочное соединение бария, которое при
разложении дает металл, широко используется. В меньшей степени алюмотермические смеси применялись
для производства бария. Оба процесса имеют определенные недостатки: при разложении азида бария
образуется значительное количество азота, который необходимо удалять безвозвратно, а в случае
алюмотермических смесей выход продукта сравнительно невелик.
Теперь мы обнаружили, что, вопреки ожиданиям, все же возможно ввести металлический барий в трубках в
неизмененном виде, не подвергая при этом металл серьезному воздействию, и фактически без
дорогостоящих и незначительных мер предосторожности, а также без ущерба для его способности испаряться
в трубке. Этот результат на первый взгляд может показаться противоречащим всем наблюдениям. [Цена
составляет.
Ранее не применявшийся барий, однако его эффективность легко объяснить следующим образом:
используемый до сих пор для подобных экспериментов металлический барий с самого начала непригоден для
рассматриваемой цели из-за низкой степени чистоты.
Было показано, что загрязнение нитридом или карбидом бария (основными примесями) в количестве 2-3%
значительно увеличивает химическую стойкость металла к коррозии. Но даже металлический барий,
произведенный со всеми мерами предосторожности и тщательностью, так что примеси практически не
обнаруживаются, как известно, демонстрирует очень низкую устойчивость на воздухе. Это объясняется тем,
что примеси распределены в металле неравномерно, а проникают в него в значительном количестве в виде
слоев и жил. Теперь на этих слоях начинается химическое воздействие, и за короткое время металл
разлагается на мелкие пластинки, которые затем очень быстро окисляются из-за своей большой площади
поверхности. Производство металла, полностью свободного от примесей, практически невозможно.
Теперь, согласно настоящему изобретению, возможно, путем соответствующей обработки металла после его
получения в виде коммерчески чистого бария, равномерно распределить оставшиеся примеси в металле и
таким образом привести металл в состояние, в котором он значительно лучше противостоит воздействию
воздуха. Этого можно выгодно достичь, например, путем дистилляции в высоком вакууме или путем
дистилляции в инертном газе при температуре выше 11500 °C. При температуре 90 °C металл будет
перегоняться с большой скоростью в жидком состоянии, а затем быстро затвердеет.
Под перегонкой при температуре выше 1150 °C следует понимать нагревание бария и перегонной камеры до
такой температуры.
Используя температуры выше 11 500 °C.
Можно провести перегонку бария без существенного удаления металла до достижения желаемой
температуры, но, очевидно, следует стремиться к достижению желаемой температуры как можно быстрее.
Следует понимать, что абсолютно необходимо проводить дистилляцию при температуре выше 11,50 °C,
иначе превращение бария в желаемое состояние не произойдет. Однако хороших результатов можно
добиться также путем плавления или нагревания металла до температуры чуть ниже точки плавления в
течение некоторого времени, предпочтительно в потоке инертного газа, что обеспечивает равномерное
распределение примесей в металлическом барии, а затем быстрого охлаждения металла для поддержания
этого распределения в холодном твердом металле.
В результате экспериментов было установлено, что металл следует охлаждать как можно быстрее до
температуры около 4000 °C, скажем, за 1a не более чем три минуты, а дальнейшее охлаждение затем можно
осуществлять с меньшей скоростью.
Термическую обработку целесообразно проводить в стальных емкостях. В качестве нагревательного
устройства можно использовать электрическую резистивную печь, которую после нагрева до необходимой
температуры следует разместить над розеткой.
После завершения термообработки печь извлекают, а емкость с барием быстро охлаждают, что может быть
достигнуто, например, путем закалки водой.
Разложение слоев и жил примесей или очень примесного металла, вероятно, вызвано изменением положения
молекул бария. При дистилляции металла скорость разложения, по-видимому, также играет роль, поскольку
благоприятные результаты достигаются только при дистилляции при температурах выше 1150 °C, когда
большие количества металла разлагаются за короткое время. Металлический барий, обработанный таким
образом (40-), ведет себя совершенно иначе, чем это наблюдалось до сих пор в связи с этим металлом. Это
особенно актуально, когда степень чистоты составляет не менее 98%. Действительно, если оставить металл
на воздухе на значительное время, он медленно подвергается воздействию воздуха с поверхности, но этот
эффект прекращается через некоторое время, и разрушение металла перестает быть заметным. Металл
можно без труда прессовать или прокатывать в нити и ленты, подобно свинцу, и без растрескивания. Перед
тем как вставлять металлические детали в трубки, а также перед приданием им формы, металлические
детали целесообразно защищать от непосредственного медленного воздействия воздуха, как указано выше,
покрытием из жидкости, такой как парафиновое масло или подобное вещество, или любое другое вещество,
которое не воздействует на металл и при температуре, обычно достигаемой при выпуске воздуха из трубки,
скажем, около 4500 °C, испаряется достаточно быстро и, насколько это возможно, остается
неразложившимся.
Покрытые барием кусочки могут находиться на воздухе в течение нескольких недель, не претерпевая никаких
заметных изменений.
Производство труб с использованием бария, обработанного по настоящему новому процессу, может
осуществляться следующим образом: заготовки из бария, после обработки по настоящему процессу и
нанесения на них защитного покрытия, как указано выше, придают желаемую форму путем прокатки или
аналогичной обработки и последующей резки. Теперь металлические детали снова покрываются защитным
слоем и прикрепляются в соответствующих местах к электродам или к отдельным опорам. Затем опоры 80
вплавляются в колбы обычным способом, а трубки откачиваются насосом, когда защитное покрытие,
прилипшее к барию, испаряется в результате одновременного нагрева трубок. Затем барий-85 можно быстро
испарить, но процесс испарения будет очень медленным при последующей соответствующей термической
обработке (например, в высокочастотном поле) до температуры около 600-700 °C.
Во многих случаях оказалось выгодно проводить описанный выше длительный процесс нагрева или
плавления в небольших емкостях или трубках, или в электродах, снабженных соответствующими приемными
камерами или углублениями, изготовленных, например, из никеля, молибдена или другого металла с высокой
температурой плавления, и вводить небольшие емкости или электроды, заполненные обработанным барием,
в разрядные трубки. 10(0 Также для использования бария в трубках может быть применена следующая
процедура: металл с указанным защитным покрытием сначала измельчают в пасту в фарфоровой шаровой
мельнице, а затем эту пасту 105 наносят на анодные пластины. Парафиновое масло или другое защитное
покрытие, указанное выше, испаряется во время откачки воздуха из трубки, оставляя после себя барий в виде
Соседние файлы в папке патенты