Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13508
.pdf
дальнейшего вращательного движения.
L--a Работа пальцевого элемента 14 125 на подающем конце машины осуществляется аналогично работе
пальцевого элемента 13, описанного выше.
Трубы rv Tile -teal]. Используемые Cs.- ' v- и 4, 5 и 6 поддерживаются поперечными балками 130 3172,423,
расположенными в верхней части коробки 1. Инжир.
На рисунке четко показано, как поддерживаются трубы 3, 4, 5 и 6, и в трубе 3 через определенные интервалы
имеется резьба для приема резьбового конца 29 болта 30, который проходит через поперечные балки 28 и
через втулку 31, расположенную между направляющей трубой 3 и поперечными балками 28. Верхний конец
болта 30 зажимается на поперечных балках 28 с помощью гайки 327, притягивая направляющую трубу 3 к
промежуточной втулке 31, которая, по сути, является распоркой между трубой 3 и поперечными балками 28.
Указанная втулка 31 имеет такую форму в нижней части, чтобы плотно прилегать к трубе 3, так что
направляющая имеет поперечный и горизонтальный диаметр относительно коробки 1.
Паровые трубы 3 и 41, 5 и 6 предпочтительно проложены через коробку 1, то есть без муфт, а чередующиеся
ответвления соединены с источником питания таким образом, чтобы в месте расположения пути Q
создавалось статическое постоянное давление. Ответвления 3 и 4 соединены с источником питания 33 (см.
рис. 2 и 8), а ответвления 5 и 6 — с источником питания 34. Помимо двух источников подачи 33 и 34, источник
подачи 33 соединен с местом соединения труб 5 и 6 посредством короткой U-образной трубы 35, и в этом
месте соединения трех труб 35, 5 и 34 расположен трехходовой кран и запорный клапан 36 (см. рис. 8).
Этот клапан может быть любого подходящего типа, который в одном положении соединяет трубы 35 и 4-5,
одновременно отрезая трубу 6 от трубы 5, а в другом положении соединяет трубы 5 и 6 и отсоединяет трубу
35 от обеих последних. В месте соединения направляющих труб 3 и 4 предусмотрен запорный клапан 37 для
отсоединения трубы 3 от трубы 4, в то время как трубопроводы 33 и 34 снабжены соответственно
аналогичными клапанами 33e и 34a, -45, которые обычно находятся в положении, позволяющем пару
поступать в трубопровод. направляющие трубы.
Для того чтобы разделить нагрев направляющих труб 3 и 4, 5 и 6, например, предположим, что необходимо
поддерживать трубы 3 и 5 в горячем состоянии, а трубы 4 и 6 — в относительно прохладном, чтобы при
выгрузке банок C из машины их можно было перемещать, запорные краны 37 и 34a были закрыты, а
трехходовой кран и запорный клапан 36 установлены в положение, при котором трубы 35 и 5 соединены, а
трубы 6 разъединены. Таким образом, пар будет поступать из источника 33 в трубы 3 и 5, но не будет
проходить через трубы 4 и 6, в результате чего трубы 3 и 5 будут нагреваться, в то время как трубы 4 и 6
будут поддерживаться в относительно прохладном состоянии. Как будет понятно, если потребуются другие
условия нагрева, все, что необходимо, это отрегулировать клапаны 3 и 3a, 34a, 36 и 3 в соответствии с
требуемыми условиями.
Подача материала осуществляется через пусковой механизм, который затем кодируется и выгружает
материал. Это происходит снаружи вытяжного ящика 1, и, возможно, разгрузочный конвейер 10 может быть
связан с механизмом, который забирает материал с конвейера и передает его на другой механизм, например,
на дисковый механизм подачи. Банки автоматически подаются к устройству укупорки, в то время как
подающий конвейер 8 может быть связан с конвейером сиропообразователя, как описано в заявке №
47651.31 (371984), в результате чего банки, заполненные почти доверху, подаются в вытяжную машину,
описанную в данной заявке. Вытяжная машина, являющаяся частью изобретения, может представлять собой
единый сиропообразователь, установленный на подшипниках для различных устройств. Для конвейеров
предусмотрены специальные приспособления, и хотя в предпочтительных конструкциях вытяжная машина по
своей природе представляет собой вытянутый короб.
Это лишь один из примеров, поскольку изобретение не ограничивается конструкциями, в которых траектория
движения банок имеет преимущественно прямолинейную форму: например, вытяжной барабан, согласно
изобретению, может иметь цилиндрическую форму, причем его дно снабжено или состоит из ряда
концентрических колесных элементов, образующих конвейеры. В такой конструкции каждое колесо может
перемещаться в направлении, противоположном направлению движения соседнего колеса, но в любом
случае предусмотрены поперечные средства для перемещения банки с одного колеса на другое до тех пор,
пока она не обойдет каждое колесо и затем не будет выгружена. В такой конфигурации подача может
осуществляться по периферии круглого механизма, а разряд — в его центр.
В таких конструкциях направляющие трубопроводы согласно изобретению будут располагаться
концентрически, образуя ряд 115, прерывающихся через промежутки между точками движения контейнера, по
которым он должен перемещаться от одного колесного элемента к другому.
Подробно описав и определив характер нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_372424.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=372424&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB372424A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Германия): февраль. 14, 1930.
3729424 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): февраль. 714, C31. № 4770/81.
Полная спецификация принята к рассмотрению: 12 мая 1932 г.
Улучшенный инструмент для обработки фотоснимков.
Мы, компания PROjJECTon AIiTIEiNGESE:LLSCIIAFT, юридическое лицо, зарегистрированное в соответствии
с законодательством Швейцарии по адресу: 17, Lbwenstrasse, Цюрих, Швейцария, настоящим заявляем, что
характер данного изобретения и способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу получения фотографических изображений на пленках или
пластинах, сенсибилизированных для процесса затвердевания, то есть к процессу, в котором освещенные
участки сенсибилизированного слоя затвердевают, и в котором экспонированное фотографическое
изображение состоит из участков с различной степенью затвердевания, причем различные степени
затвердевания соответствуют различным оттенкам изображения.
В описаниях британских патентов № 106027 и 35128 описаны различные усовершенствования, касающиеся
последующей обработки пленок, приводящей к более полному затвердению тех участков пленки, которые
были поражены световыми лучами во время предыдущего облучения.
Настоящее изобретение относится к новому типу последующей обработки, обеспечивающему полное
затвердевание фрагментов изображения А), затененных экспозицией.
Один из хорошо известных методов подготовки фотоматериалов к процессу затвердевания, то есть процессу,
при котором полученное фотографическое изображение состоит из участков различной степени
затвердевания, и в котором разные степени затвердевания соответствуют разным оттенкам изображения,
заключается в использовании двухцветного желатина в качестве светочувствительного слоя пленки или
пластины.
Также могут использоваться другие подходящие сенсибилизированные слои, например, хромированный
гидрат целлюлозы.
Когда фотосенсибилизированные слои подвергаются воздействию света под негативом, участки слоя,
совпадающие с прозрачными участками негатива, будут поражены полным количеством копирующего света, и
эти участки под действием света затвердеют.
Хотя для качества изображения важно, чтобы эти участки были полностью затвердевшими, то есть до самого
дна коллоидного слоя, достичь этого результата во время самой экспозиции 55 сложно.
Полное и равномерное затвердевание соответствующих деталей может быть достигнуто путем длительной
выдержки или хранения во влажной атмосфере. Однако эти возможности 60 сопряжены с серьезными
трудностями ввиду затрат, связанных с их реализацией, например, временной фактор, вносимый в обоих
случаях, делает каждый из них чрезвычайно дорогостоящим. Кроме того, применение вышеупомянутой
обработки при хранении во влажной атмосфере представляет значительные трудности в случае длинных
пленок, для хранения которых требуются сравнительно просторные помещения.
Было установлено, что полного затвердевания можно добиться быстро и очень простым способом с помощью
последующей обработки, которая, в общем случае согласно изобретению 7t, заключается в нагревании
частично затвердевшей пленки перед удалением сенсибилизирующего агента с пленки.
В предпочтительной форме процесс осуществляется следующим образом:
Коллоидный слой, сенсибилизированный для процесса затвердевания, как описано выше, сначала обычным
способом подвергается воздействию копирующего света под негативом. Затем обнаженный материал
увлажняется любым подходящим способом, например, путем воздействия на него теплого пара. В результате
этого незатвердевшие детали впитывают влагу.
Затем увлажненную таким образом пленку на короткое время подвергают воздействию сухого тепла,
например, пропуская материал стороной с подложкой по нагретому валику. В результате такой обработки
происходит последующее затвердевание тех частей коллоидного слоя, которые уже затвердели при
первоначальном воздействии, тогда как, как показали эксперименты, затвердевание ранее оставшихся мягких
частей не происходит, вероятно, потому что мягкие части насытились влагой во время вышеупомянутого
этапа увлажнения.
Иными словами, тепло оказывает очень благоприятное воздействие и фактически вызывает полное
затвердевание тех частей пленки, которые во время копирования находились в совмещении с прозрачными
или полностью прозрачными частями негатива, но не были полностью затвердевшими. Кроме того, те участки,
которые во время экспозиции совпадали с затененными частями негатива, не будут затронуты последующей
термообработкой; они сохраняют свою мягкость, которая, как известно, является необходимым условием для
дальнейшей проявки рассматриваемого типа фотографических изображений.
Следует понимать, что пленка должна оставаться сенсибилизированной во время термообработки, поскольку
это необходимо для завершения процесса отверждения.
Можно использовать температуру до 100 градусов Цельсия. Удовлетворительные результаты уже были
достигнуты при температуре в диапазоне от 40 до 60 градусов Цельсия. Точная используемая температура в
каждом конкретном случае зависит от материала пленки, скорости перемещения пленки по валику, степени
влажности (-0,5), определенной на предыдущем этапе обработки, и от других данных, которые будут
очевидны любому специалисту в данной области.
Увлажнение, как и термическая обработка, проводятся в течение сравнительно коротких промежутков
времени; для этапа увлажнения и нагревания было достаточно времени до одной минуты и менее, хотя в
некоторых случаях может быть целесообразно выделить немного больше времени.
Следует отметить, что оба эти этапа принципиально отличаются от хорошо известных этапов промывки
пленки с целью удаления определенных химических соединений из коллоидного слоя, а также от этапа сушки
пленки или удаления следов влаги с поверхности пленки, как это предложено в вышеупомянутом британском
патенте 3:5,12S.
Затем следует термическая обработка5, включающая растворение сенсибилизирующего раствора из пленки,
окрашивание пленки и т. д. Нет необходимости давать подробное описание этих различных этапов, поскольку
все они хорошо известны каждому специалисту в данной области.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и то, каким образом оно предназначено
для...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_372425.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=372425&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB372425A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: февраль. 14, 1931. № 4772/31. 372,4 Заявка принята: 12 мая 7932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве целлюлозы и подобных ей материалов, а также связанные с этим
процессы.
Я, Уильям Уорнен Тниггс, из фирмы Marks & Clerk, 57 и 58, Линкольнс-Ист-Инн-Филдс, Лондон, W.C.2,
подданный Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения (сообщение, полученное
мной из-за границы от Любомира Лимбергера из Даудлевека6, тр 27, Пьен, Чехословакия, чехословацкого
гражданства), и о способе его осуществления, который будет подробно описан и установлен в следующем
заявлении: Данное изобретение относится к процессу и аппарату для обработки целлюлозы и подобных
материалов. Уже известно, что этот метод позволяет перерабатывать целлюлозу и подобные материалы в
непрерывном процессе. До настоящего времени обычно либо механически пропускали материал,
подлежащий переработке, через несколько последовательно расположенных варочных котлов, либо
использовали несколько последовательно расположенных варочных котлов, из которых перекачивающий
раствор переносили из одного котла в другой, так что материал, остающийся в одном и том же котле,
последовательно обрабатывался различными перерабатывающими растворами с начала процесса до его
завершения.
Процесс, описанный в изобретении, отличается от известных процессов тем, что обрабатываемый материал
непрерывно проходит через батарею, состоящую из ряда последовательно расположенных биореакторов, без
использования каких-либо механических средств транспортировки. С этой целью устройство для реализации
изобретения состоит из батареи варочных котлов, снабженных средствами непрерывного автоматического
регулирования подачи сырья и химикатов, средствами непрерывного автоматического регулирования уровня
жидкости или материала и средствами непрерывного автоматического регулирования удаления переваренной
целлюлозы и химикатов, а также, при необходимости, конечных жидкостей. Биореакторы биореакторов не
имеют механических перекрытий ни на входе, ни на выходе, что позволяет непрерывно подавать материал, а
также непрерывно проходить через биореакторы и удалять из них отходы.
Процесс согласно настоящему изобретению и его преимущества лучше всего [Price 1i-] поймут из описания
конструктивных примеров, подходящих для осуществления нового процесса. На прилагаемых чертежах на
рисунке 1 схематически показан первый конструктивный пример в вертикальном разрезе.
На рисунке 2 показана модифицированная конструкция 60 удлинения верхней части горловины биореактора.
На рисунках 3-5 схематически представлены дополнительные примеры конструкций.
Изображенный на рисунке 1 биореактор состоит, в частности, из первого биореактора максимально
возможных размеров, так называемого предварительного биореактора 1, и основного биореактора 2,
расположенного рядом с ним, предпочтительно несколько ниже и, возможно, меньшего размера. 70 Рядом с
этим основным биореактором 2, предпочтительно на той же высоте и того же размера, расположен третий
биореактор, так называемый обогащающий биореактор 3, а рядом с последним, предпочтительно на той же
высоте 75, — четвертый биореактор, так называемый заключительный биореактор 4. Эти биореакторы могут
состоять из двух или более наложенных друг на друга биореакторов, образующих группы, носящие одно и то
же название и выполняющие одну и ту же функцию.
Предварительный биореактор 1 и основной биореактор 2 соединены снизу трубой, состоящей из отвода 21,
соединенного с нижним концом предварительного биореактора 1 8P, и отвода 27, соединенного с нижним
концом основного биореактора 2, а также промежуточных элементов 24 и 25 так называемых сепараторов.
Сепараторы имеют наружный корпус, выполненный из кислотостойкого материала, предпочтительно
кислотостойкой литой стали, или снабжены кислотостойкой внутренней облицовкой и внутренним,
предпочтительно цилиндрическим, ситом из износостойкого материала.
Целлюлоза не может проникнуть в пространство 95 между корпусом и ситом сепаратора, но жидкость, газы и
пар могут это сделать. Наружные корпуса вставок 24 и 25 снабжены ответвлениями для подсоединения
трубопроводов 100 81, 82. К сепаратору 25 подсоединена форсунка, которая выступает в сальниковую
коробку 26, соединенную с изгибом 27.
Таким образом компенсируется тепловое расширение в растении. Между изгибом 27 105 и биореактором 2
находится дополнительное вставка 372,425 (сепаратор) 31, аналогичное вставкам Z4 и 25, которая снабжена
ответвлением E для подключения трубопровода. Изгиб 21 снабжен внизу колоколообразным удлинителем 23,
в который вставлено сито 22. К этому удлинителю 23 с одной стороны подсоединен трубопровод 71, а с
другой — стояк 61 для влажного пара и жидкости, а к боковой ветке — ответвление трубопровода 77 для
перегретого пара. Аналогично, изгиб 27 также снабжен колоколообразным удлинителем 28, содержащим
вставленное сито 29 и соединенным с стояком 72 и 6, а также ответвлением 78, предназначенными как для
пара, так и для жидкости. Основной биореактор 2 и неактивный биореактор 3 соединены сверху трубой. Эта
труба состоит из изгиба 33, который соединен с промежуточным сепаратором 32 с основным биореактором 2.
От сепаратора 32 отходит трубопровод 32'. Этот изгиб 33 также снабжен ответвлением, имеющим
колоколообразную затворную группу 35 и вставленное сито 34, к которому подсоединен трубопровод 88.
К этому отводу 33 подсоединена соединительная труба 3" посредством сальникового уплотнения, а также
отвод 38, который соединен с неподвижным биореактором 3.30. Отвод 38 также снабжен колоколообразным
удлинителем 39 со вставленным ситом, который соединен с трубопроводом 108. Обогащающий реактор 3,
находящийся в состоянии покоя, соединен с конечным реактором 4 нижней соединительной трубой, которая
также состоит из отвода 21 с ответвлением и колоколообразной заглушкой 23, имеющей вставленное сито 22,
к которому подсоединен трубопровод 145 и 4 в реакторе 3 – стояк 63. К изгибу 21 подсоединены вставки
(разделители) 24 и 25, от которых отходят трубы 91. К вставке 25 снова подсоединена соединительная труба
45 с коробкой для упрочнения, которая ведет к отводу 27, соединенному с промежуточным сепаратором 31 с
биореактором 4. К сепаратору 31 подсоединены трубопроводы 96 и 146. На изгибе 27 находится
колоколообразная перегородка 28, к которой подсоединены сито 29, трубопроводы 74 и 79, а также стояк 64.
Первый и последний варочные котлы сверху снабжены удлинителем горловины котла (1 и 4 фута),
выполненным из материала максимально возможного диаметра. Удлинение 1z первого варочного котла 1
расширяется конически вниз и служит главным образом для установки автоматического регулирующего и
подающего устройства для сырья с корпусом для образования уплотненной пробки из материала в
наложенной части 14 для разделения газа и воздуха, для формования автоматического регулирующего
устройства для дополнительной жидкости s120-124; и для установки сепараторов 17 и 18. Из них сепаратор 17
служит для подачи различных циркулирующих жидкостей, отходящих газов и отработанного пара через трубы
86, 87, 88, 10, а сепаратор 15 служит для отвода L - неотработанной газопаровой смеси через трубу 90.
Пространство между этими двумя разделителями 15 и 17 может быть использовано для создания парового
пространства 75 1 путем установки удлинителя 16 1 любой подходящей длины.
Удлинитель 4z горловины последнего варочного котла 4 в основном служит для установки регулирующего
устройства для автоматического перелива пульпы 46, а также для размещения сепараторов жидкости 41, 42 и
газо-парового сепаратора 47. Эта удлинительная труба для биореактора имеет цилиндрическую форму или
расширяется конически вниз или вверх. 85 Два удлинителя горловины биореакторов соединены между собой
биореакторами 1, 2, 3, 4 таким образом, чтобы они сообщались друг с другом и помогали друг другу
регулировать поток жидкости в системе биореакторов. 90 Над сепаратором 15 и промежуточным элементом
14 расположен сепаратор (воздухоотделитель) 11, 12, к которому подсоединен трубопровод 113 для отвода
воздуха.
Над этим воздухоотделителем 11 находится торцевая часть 95 (колпак) 10, к которой тангенциально
подсоединена труба 112 для подачи материала, смешанного с воздухом. Эта торцевая деталь 10 покрыта
лишь слегка.
Вставка (разделитель) 11, а также частично в выступы 14 и 10 перемещает штамп 13 в форме конуса,
полусферы или подобного элемента, который соединен с направляющей планкой 115, имеющей боковые
зубья в верхней части, выступающей наружу. С помощью этих зубьев частично зубчатое колесо (зубчатый
сегмент) 118 зацепляется. Последний приводится в движение через трансмиссионную шестерню 117
двигателем 116. Когда зубчатый сегмент 118 en- ilO входит в зацепление с зубчатой рейкой 115, штамп 13
поднимается. Как только последний зуб зубчатого сегмента 118 перестает зацепляться, штамп 13 падает на
введенный материал, после чего, снова зацепившись с зубчатым сегментом 118, он поднимается.
Таким образом, сырье уплотняется во вставке 14 и образует пробку из материала (разделительную стенку),
которая отделяет газы в биореакторе от наружного воздуха. Верхний конец штамповочного механизма или
зубчатой рейки 115 имеет упор 115', который перемещается между двумя упорами на контактном диске 119
реостата и, таким образом, воздействует на электродвигатель, подающий 125 сырье через трубу 112,
автоматически регулируя подачу.
Вставка (сепаратор) 18 соединена с сосудом 120, содержащим жидкость, при этом перемещается поплавок
121, который посредством направляющего стержня воздействует либо на реостат для регулирования работы
насосного двигателя для подачи дополнительной жидкости, либо, через систему рычагов 122,
непосредственно на регулирующий элемент 123 для подающей трубы 124, при этом устройство устроено
таким образом, что дополнительная жидкость подается во вставку (сепаратор) 18 таким образом, чтобы ее
уровень оставался постоянным. Регулирование циркулирующей и пищеварительной жидкостей может
осуществляться одинаковым образом.
Для подачи сырья предусмотрен накопительный бункер, на нижнем сужающемся конце которого установлен
воздуходувка 111, так что сырье всасывается из накопительного бункера и подается по трубе 112 в верхнюю
часть (колпак) 10 тангенциально, а воздух всасывается через сито 12 вставки 11 и трубопровод 113, 114,
который расширяется внизу и поступает в нижний конец бункера.
В верхней части удлинителя 4z конечного варочного котла 4 предусмотрены два вставки (сепаратора
жидкости) 41 и 42 с внутренними цилиндрическими ситами и боковыми соединительными патрубками для
общей трубы 96 (для отвода жидкости). К верхнему вставке 42 подсоединено продолжение 43 этого
продолжения, к которому сбоку присоединена камера, в которой предусмотрен перелив 46. Высоту верхнего
края переливного водослива можно уравновесить вертикальным перемещением его верхней подвижной
части, например, с помощью противовеса, или регулировать с помощью поплавка 44, предусмотренного в
удлинителе 43 и соединенного с водосливом шнуром 45. К этому переливному отверстию подсоединена труба
для отвода полностью переваренной мякоти, например, в фильтрующие змеевики 139 или аналогичные
устройства.
В конструктивном варианте, показанном на рис. 2, штамп 13 согласно рис.
1
вместо него используется скользящий пропеллер 1311, который приводится в движение посредством
червячной передачи 117', 116 от промежуточного вала 116' или от двигателя и благодаря своему
вращательному движению сглаживает поверхность вводимого материала. Вал 115 скользящего пропеллера
13 способен скользить вверх и вниз в ступице горизонтального червячного колеса 11611, но соединен с ним
посредством пружины и канавки таким образом, чтобы вращаться вместе с ним, так что когда подача
материала становится слишком большой, пропеллер 13" поднимается на поверхность материала, увлекая за
собой вал 115, который вместе со своим верхним выступом 115', перемещающимся между упорами на
зубчатой рейке 115", ударяется о верхний упор, вращая тем самым зубчатое колесо, снабженное контактами
реостата 119, и тем самым регулируя двигатель для подачи сырья.
Подача материала может осуществляться либо с помощью воздуходувки 111, как показано на рис. 1, либо с
помощью конвейерного шнека 1181, как показано на рис. 2, либо с использованием любых аналогичных
известных устройств, при этом скорость и подача регулируются двигателями и резисторами, такими как 119.
Когда по какой-либо причине в верхней штамповочной зоне удлинителя 1z горловины варочного котла '75
поднимается слишком много материала, например, из-за слишком большой подачи или разбухания
материала, пропеллер 13" с валом 115 поднимается до такой степени, что пружинные шпонки оставляют свои
канавки в ступице 80 червячного вала 116", предотвращая повреждение деталей, а дальнейшая подача сырья
прекращается реостатом 119. В то же время винт перестаёт вращаться. Однако, как только уровень
материала снова достаточно снизится, дальнейшее вращение червячного колеса 116 приведет к тому, что вал
115 с пружинными шпонками под действием силы тяжести зацепится с пропеллером 90 в направляющих
канавках ступицы колеса 116 и снова начнет вращаться.
На уровне падающего материала выступ 1151 вала 115, перемещаясь вдоль нижнего упора 95 зубчатой
рейки, приводящей в действие реостат, будет регулировать реостат таким образом, чтобы обеспечить более
быструю подачу сырья.
В конструктивном варианте, показанном на фиг. 2 (100), поплавок 121 сосуда 120 воздействует через рычаг
122 и тягу на клапан 123 для непосредственного регулирования подачи жидкости из трубы 124 в вставку
(сепаратор) 18. 105 Соединения трубопроводов и других вспомогательных устройств в показанном примере
лучше всего понять из следующего описания режима работы. i1 Высота удлинителя верхней части горловины
биореактора lz на биореакторе 1 соответствует методу работы, применяемому в каждом конкретном случае.
Например, для сульфитного процесса достаточно трех атмосфер (115 °C) в середине варочного котла и
соответствующей температуры жидкости около 1340 °C, что примерно соответствует столбу жидкости
высотой около 20 м. Это позволит уже сейчас производить 120 единиц качественной белой
тринитроцеллюлозы. Для повышения производительности предпочтительно использовать более длинное
продолжение горловины варочного котла (надлежащую часть). В условиях, показанных на чертеже, например,
на рис. 125 1, предполагается, что высота предварительного бродильного чана составляет 16 м, а
наложенная на него часть — до уровня жидкости, то есть до первого сепаратора высотой около 18 м.
Это соответствует в середине 130-литрового биореактора столбу жидкости высотой 26 м и, учитывая высокую
плотность содержимого биореактора, давлению около 3–3 атмосфер и температуре жидкости приблизительно
140–141 °C. В середине нижней части биореактора это уже будет соответствовать давлению 4 атм и
температуре жидкости около 145–1460 °C, хотя для предварительного процесса анаэробного сбраживания
было бы достаточно и гораздо меньших значений μ0.
В других биореакторах 2 и 3, измеренных в середине биореактора, ввиду высокой плотности и неподвижности
массы и ее электропроводности, давление составляет приблизительно 4-41 атмосферы, что соответствует
температуре жидкости около 144-146 °C.
Измерения проводились в середине биореактора.
Измерения показали, что в середине нижней части калотты это соответствует давлению около 31-4 атмосфер
и температуре жидкости около 148-1500 °C. В нижних соединительных трубах эти значения еще выше.
Для достижения большей однородности целесообразно использовать большее количество небольших
варочных котлов, предпочтительно несколько котлов, расположенных один над другим или рядом друг с
другом. В случае последнего биореактора вместо наложенной части 4z или, предпочтительно, в дополнение к
ней, может быть предусмотрен один или несколько выходных элементов (например, задвижки), которые могут
использоваться для частого удаления полностью или почти полностью очищенной жидкости.
полностью переваренная мякоть.
Сырье (древесная щепа, мякина и тому подобное), которое подается в удлинитель горловины (надлежащую
часть) 1z предварительного биореактора 1 и утрамбовывается или разравнивается в надлежащей части,
опускается в нее, при этом подача вперед облегчается за счет конусообразной формы надлежащей части,
расширяющейся вниз. Благодаря непрерывной подаче материала в наложенной части lz поддерживается
приблизительно постоянный уровень материала X. Поставка материала I регулируется, как описано выше, в
соответствии со спросом или в соответствии с ходом обработки материала I. Возобновление подачи
материала может быть сообщено обслуживающему персоналу, например, через электрический проводник в
виде оптического или акустического сигнала в диспетчерской и зарегистрировано там. Конструктивная форма
для производства сульфитной целлюлозы, показанная в качестве примера, работает следующим образом:
Варочный котёл заполняется свежей жидкостью до определённой высоты, и одновременно с этим мякина
подаётся через наложенную часть 1z в предварительный варочный котёл 1 сверху, при этом пар постепенно
поступает снизу, сначала в предварительный варочный котёл 1 через трубу 71 и перфорированную
распределительную трубу 61.
Вследствие наклонного положения нижней трубы, соединяющей биореакторы, и повышения давления в
предварительном биореакторе, даже еще грубая древесная щепа в жидкости будет попадать в нижнюю часть
этой наклонной соединительной трубы, где она поднимается паром, постепенно поступающим из трубы 72
через ответвление 78 и установленное сито 29, и отводится в главный биореактор 80. Позже в этом месте
также начнет функционировать перфорированная распределительная труба 62. Свежая жидкость может
подаваться через регулирующее устройство 122, 123 по подающей трубе 124 в предварительный биореактор
85 I, так что содержимое основного биореактора 2 вскоре пройдет через верхнюю соединительную трубу в
неактивный биореактор 3, а из последнего через нижнюю соединительную трубу 90 попадет в конечный
биореактор 4. Тем временем пар также поступал сюда через трубу 74, ответвление 79, вставленное сито 29, а
затем и через перфорированную распределительную трубу 64, и в главном биореакторе 2 активно
происходило анаэробное сбраживание, в то время как материал непрерывно подавался в предварительный
биореактор 1.
Как только биореакторы 3 и 4 заполнятся в достаточной мере, активное анаэробное сбраживание начнётся в
последнем биореакторе 4. В верхнем изгибе 33 над основным биореактором 2 в трубе 88 установлен
инжектор 58. Как только во всех варочных котлах начинается процесс анаэробного сбраживания, инжектор 58
сначала запускается с использованием пара, а затем с использованием смеси пара и газа из варочного котла
2, при этом избыток жидкости выводится из главного варочного котла 2 через трубу 32', 88 и сепаратор 17 в
варочный котёл 1.
К инжектору 58 может быть подсоединена труба от нижних сепараторов 24, 25) неподвижного биореактора 3
для возврата циркулирующей жидкости, которая была дополнительно использована в биореакторах 2,
обратно в предварительный биореактор 1. В конструктивном варианте, показанном на рис. 1, жидкость,
использованная в биореакторах 2 и 3, возвращается по трубам 91, с одной стороны, в инжектор 51 в трубу
подачи пара 71, а с другой стороны, в основном через инжектор 57 и трубу 97 в верхнюю часть
предварительного биореактора 1. M25 Когда количество жидкости становится достаточным, то есть когда
столб жидкости на установке достигает необходимой высоты, поплавок 121 становится активным и
прекращает подачу дополнительной жидкости 130 -4 37Z,425.
372,425 5 через 124 и 123.
Как только уровень столба жидкости в конечном реакторе 4 или в его продолжении или наложенной части 4z
достигнет сепаратора 41, труба 96 соединяется с нижним инжектором 52 в паропроводе 72 основного
реактора 2, и первая достаточно насыщенная циркулирующая жидкость перекачивается из конечного
реактора 4 через перфорированную распределительную трубу 62 в основной реактор 2, при этом даже сильно
перегретый пар достаточно охлаждается или увлажняется жидкостью без потерь.
В ходе дальнейшего процесса анаэробного сбраживания ответвление 78 может подавать жидкость из нижнего
инжектора 52 в нижнюю соединительную трубу 27 между предварительным анаэробом 1 и основным
анаэробом 2, так что первая достаточно чистая циркулирующая жидкость из конечного анаэроба 4 или
какая-либо другая чистая и качественная жидкость подается в этот момент в качестве промывочной жидкости
после того, как конечная жидкость из предварительного анаэроба 1 в сепараторах будет вытекать через трубы
81, 82 в приемник 48. Этот промывочный раствор удаляет большую часть остаточного раствора, все еще
прилипшего к материалу, снова отделяется в сепараторе 1 и по трубе 91 подается в инжектор 57, который
нагнетает промывочный раствор в предварительный реактор 1, где он используется повторно и отводится
вместе с полностью отработанным конечным раствором.
Полностью отработанный, сильно нагретый конечный раствор, очищенный от газа перегретым паром и
поступивший в приемник 48, полностью очищается в указанном приемнике за счет внезапного расширения от
SO2, который отводится для рекуперации, а полученный горячий отработанный раствор, очищенный от SO2 и
значительно обогащенный отложениями, может быть легко обработан без добавления пара с целью
получения различных побочных продуктов. Помимо приемника 48, с успехом может быть предусмотрен еще
один приемник 49, расположенный на более высоком уровне, а именно вблизи верхнего конца наложенной
части 1z, который соединен с нижним приемником 48 трубой 83, имеющей ряд отверстий 83', открывающихся
на разных уровнях в приемнике и снабженных средствами закрытия.
Верхняя часть ствольной коробки 49 имеет выходное отверстие 85.
Верхний ресивер заполняется только до уровня перелива 85, в то время как нижний ресивер 48 заполнен
полностью.
SO, который высвободился в результате подачи перегретого пара и был унесен паром обратно в
предварительный реактор, поглощается и отводится в последнем. Любой газ, который не полностью
отработан или иным образом выделился, должен проходить через удлинитель (надлежащую часть) lz,
насколько это возможно, поскольку верхний сепаратор 15 не может пройти через уплотненный верхний слой
материала в удлинителе 14 надлежащей части, но будет отделен ситом, вставленным в сепаратор 15, и
отведен по трубе 90 для извлечения.
Когда аппарат работает в обычном режиме, свежая жидкость также подается в конечный варочный аппарат 4,
вводясь через трубу 146 (рис. 1) в сепаратор 31 над ситом в последнем, так что пульпа, поступающая в
конечный варочный аппарат, обрабатывается свежей жидкостью.
Таким образом, раствор, отделяемый в сепараторах 41 и 42 для инжектора 52, используется в относительно
небольших количествах, поэтому с добавлением SO или без него он очень эффективен в основном реакторе 2
и в обогащающем реакторе 3, действующем как стационарный реактор, а затем добавляется для полного
использования через трубы 91, 97 и инжектор 57 в реакторе 1 к свежему сырью. 90 Как только путем отбора
проб будет установлено, что целлюлоза в верхней части надлежащей части 4z конечного варочного котла 4
или в переливной камере, соединенной с последним варочным котлом 4, достаточно переварена, переливной
водослив соответствующим образом регулируется, чтобы целлюлоза равномерно распределялась по
остальной части установки, в которой она обрабатывается.
Газы, смешанные с паром, поступающим из приемника 49, отводятся через трубу 86 посредством
сепараторов 17 и 15 и трубы 90. Общая труба 90 соединяется с трубой, которая ответвляется от верхней
части наложенной детали 105 4z через сепаратор 47 и через которую отводится газопаровая смесь из
конечного метантенка 4. Две трубы соединены с инжектором 60. В этом инжекторе пар конденсируется под
давлением воды, поступающей по трубе 104, а газо-водяная смесь транспортируется через охлаждающую
установку 107-108 в резервуар 50 для поглощения газа и получения так называемого газообразного раствора
(то есть свободной водной сернистой кислоты или воды и конденсата, обогащенного газообразным SO2).
Полученный таким образом газообразный раствор транспортируется через свой собственный верхний 120
жидкостный столб по трубе 108 обратно в любой из биореакторов, предпочтительно в неподвижный
биореактор 3 через ответвление 40, где, благодаря тому, что материал находится в неподвижном состоянии,
нет такой большой 125 опасности быстрого распада раствора, как в других биореакторах.
Вместо использования пресной воды из водопровода инжектор 60 может также питаться достаточно
обогащенным раствором, отжатым из готовой жидкости 130 372 425, пропущенной через трубу 103. Этот
раствор часто отделяется в фильтрах-прессах 139 и подается через трубу 109 в абсорбер 100, распыляется в
последнем и предварительно обогащается свежеполученным или сжатым газом SO2 из трубы 144 и
транспортируется с помощью циркуляционного насоса 101. Избыток, подаваемый инжектором, проходит
через ответвление 102 в тот же абсорбер 100, где он распыляется, непрерывно циркулирует и обогащается
SO2. Дополнительная труба 98 соединяет абсорбер 100 с инжектором 58 для дальнейшей подачи 15 в
сепаратор 17 или в удлинитель 1z метантенка 1. Инжектор 58, который первоначально приводился в действие
свежим паром, при полной нагрузке получает смесь пара и газа из основного варочного котла 2, которая
отделена ситом 34 в удлинителе 35 от пульпы и накопилась в этой верхней точке, при этом циркулирующая
жидкость из сепаратора 32 29 и обогащенная, отжатая жидкость из абсорбера 100 дополнительно
нагреваются и, при необходимости, обогащаются.
Для получения газообразного раствора используется новый процесс и новое оборудование, 3Q,
заключающееся в том, что жидкость, предназначенная для поглощения газов, предпочтительно проходит под
давлением через всасывающий и напорный инжектор 60, одновременно используясь в качестве рабочей
среды для последнего или посредством сопла или смесительного устройства, смешивается с газами SO2
сначала в бочке 107, которая размещена в холодной воде во внешней емкости 50. В барабане 107 смесь
жидкости и газа подается на дно сосуда по трубе, перфорированной в нижней части. Газ, еще не
поглощенный в трубе, снова поднимается в трубе 107 в виде пузырьков и, таким образом, дополнительно
поглощается в мелкодисперсном состоянии. Остатки газов собираются под верхней торцевой стенкой
барабана 107 и снова и снова всасываются за счет отсоса через трубу, которая в месте соединения с
барабаном 107 выполнена в виде инжектора, или через инжекторную часть, входящую в барабан, или
аналогичное устройство под давлением жидкости, подаваемой на дно барабана 107.
Соседние файлы в папке патенты