Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13288
.pdf
элементы. Опорные элементы экрана 80 могут, например, крепиться к выступам на устье рупора или
направляющей диафрагмы, или к раме конусной диафрагмы.
Дата: 16 апреля 1931 года.
Джон Грей, Краун Хаус, Олдвич, Лондон, W.C.2, представитель заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к проекционным экранам в сочетании с громкоговорителями.
Мы, компания THE BRITisH THOIVISON-HOUSTON, зарегистрированный офис которой находится по адресу
Crown COMPANY, LIMITED, British Company House, Aldwych, London, W.C.2, GEORGE [Price 1-] 19395 PAC.9 26
SAIL CAMrnrE' LL LucAs, 75, Eastlands Road, Rugiby, and KENNmTH JoHN, где экран закреплен таким образом,
что экран поддерживается вдали от опор и громкоговорителя.
Подданные Великобритании настоящим заявляют, что описанная выше конструкция данного изобретения, в
которой используется регулируемый по положению экран, должна быть выполнена путем регулировки
штатива и легко описывается и устанавливается в разобранном виде путем удаления листа и, согласно
следующему заявлению, извлечения опор из их
Данное изобретение относится к выступающим гнездам или подобным элементам на боковой панели. Вся
система, состоящая из 70 экранов, предназначена для использования в сочетании с громкоговорителями и
акустическим оборудованием, и имеет своей целью размещение динамиков в небольшом пространстве.
Длина штатива, обеспечивающая улучшенное видение благодаря сочетанию опорных элементов,
громкоговорителя и проекционного экрана, может быть выполнена в сложенном или разложенном виде. 75
Изобретение состоит в комбинации, равной или меньшей, чем длина боковой стенки.
громкоговоритель электродинамического типа. Громкоговоритель может быть рупорным, электромагнитным
или другого типа, экранного типа или типов, имеющих направленные перегородки, опорные элементы,
расположенные напротив громкоговорителя, или любого типа, имеющего часть или раму, выступающую
наружу (от которых могут отходить опорные элементы), и экран, состоящий из прикрепленного материала.
Звукоизолирующие элементы, прикрепленные к внешней стороне, могут, например, крепиться к выступам на
концах элементов, поддерживающих экран. Материал экрана предпочтительно – рама конусной диафрагмы.
Гибкие и подходящие средства натяжения, такие как пружины или резиновые прокладки, предусмотрены.
Теперь, подробно описав конец 85, мы выяснили характер наших изобретений и то, каким образом эти
средства натягиваются между петлями на экране и концами опор. Если экран будет показан, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_376396.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=376396&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB376396A
[]
PTN1T'E iFI COATION
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА Дата подачи заявки: декабрь. 17, 191. - № 11,58-1/31.
Заявка принята: 14.04.1932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
- Аппарат для проведения электротерапии.
Мы, компания ELECTRO1NAL LIMITED, британская компания, и Джон Холл Никол, гражданин
Великобритании, оба из Аберхилла, Метил, Файф, настоящим заявляем, что характер данного изобретения и
способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Предметом данного изобретения является устройство для проведения электротерапии.
Автономные генераторы высокочастотного электрического тока, соединенные с аппликаторами или
электродами для контакта с пациентом, хорошо известны в электротерапии.
Также известно, что в данном случае используется генератор высокочастотного тока с электродом в виде
подставки для ног пациента, при этом генератор размещен в корпусе, предназначенном для крепления к
опоре для ног хирургического или аналогичного кресла.
Устройство согласно настоящему изобретению включает в себя генератор высокочастотного электрического
тока, размещенный в контейнере, предназначенном для размещения пациента, и имеющий пластинчатый,
сетчатый или подобный электрод, встроенный в указанное сиденье и соединяемый с одним полюсом
генератора высокочастотного тока, другой полюс которого соединяется с высокочастотным аппликатором или
подобным устройством для манипуляций оператором.
Контейнер снабжен расположенной по центру поперечной перегородкой, разделяющей его на два отсека, в
одном из которых размещается генератор высокочастотного тока, а в другом – выдвижной ящик или ящики,
предназначенные для размещения аппликаторов и подобных устройств, используемых оператором.
Вторая поперечная перегородка, примыкающая к торцу контейнера, где расположен генератор, служит
панелью управления генератором и снабжена разъемом для подключения к электросети, главным
выключателем, средствами управления генератором, розеткой для подачи высокочастотного тока и
выключателем для подключения генератора к электроду.
{0 Торцевые стенки контейнера выполнены в виде откидных дверей, которые необходимо открыть для
доступа к панели управления и выдвижным ящикам.
[Цена 11-] Устройство, сконструированное в соответствии с изобретением, изображено на прилагаемом
чертеже, на котором фиг. 55.
1
Это боковой вид, а на рис. 2 — горизонтальный разрез по линии 2-2 на рис. 1.
Представленный аппарат включает в себя генератор высокочастотного электрического тока 60, содержащий
индукционную катушку и комбинированную дроссельную катушку, а также конденсатор, обозначенные в
целом цифрами 1 и 2 соответственно, размещенные в контейнере 3, предназначенном для образования
сиденья 4 для пациента и имеющем пластину 65, сетку или подобный электрод 5, встроенный в сиденье 4 и
соединяемый с полюсом 6 генератора высокочастотного тока, другой полюс 7 которого соединяется с
высокочастотным аппликатором или подобным устройством 70 (не показано) для манипуляций оператором.
Контейнер 3 снабжен расположенной по центру поперечной перегородкой 8, разделяющей контейнер на два
отсека 9, 10, из которых отсек 9 вмещает высокочастотный ток.
генератор 1, 2, в отсеке 10 которого размещены ящики 11, 12, предназначенные для размещения
аппликаторов и 80 подобных устройств (не показаны), используемых оператором.
Вторая поперечная перегородка 13, примыкающая к торцу контейнера c, где расположен генератор, служит
панелью управления генератором. Она оснащена разъемом 14, подключаемым к электросети, выключателем
15, ручкой управления генератором 16, разъемом 17 для подачи высокочастотного тока, подключенным к
полюсу 7, и кнопочным выключателем 18 для подключения генератора к электроду 5.
Кнопочный переключатель 18 имеет проводящий элемент 18', соединенный с полюсом 6 и предназначенный
для соединения электрода 95 5 с полюсом 6, при этом контакт 51 является единым с электродом 5.
Торцевые стенки контейнера 3 выполнены в виде откидных дверей 19, 20, которые необходимо открыть для
доступа к панели управления 13 и ящикам 1], 12.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 105
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_376397.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=376397&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB376397A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 20 апреля 1931 года. № 11634/31. 376 Полностью слева. Февраль. 19, 1932.
Завершено. Принято к публикации 14 июля 1932 года.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования и устройства для производства недетонационных моторных топлив и очень вязких
масел из парафиновых углеводородов.
Я, Джеймс Йейт Джонсон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47,
графство Лондон, джентльмен, настоящим заявляю о характере данного изобретения (о котором мне
сообщила из-за границы компания I. G. Farbenindlustrie Akbieigesellschaf.t из Франкфорта-на-Майне).
Германия, акционерное общество, организованное в соответствии с законами Германии, должно быть
следующим: Оно уже есть! Было предложено дегидрировать (при необходимости при расщеплении)
парафиновые углеводороды из любого источника и подвергать полученные газообразные олефины
полимеризации при повышенных температурах, а при необходимости и при повышенном давлении, чтобы
таким образом получить недетонирующее моторное топливо или смазочные масла путем дальнейшей
конденсации продуктов полимеризации, например, с помощью конденсирующих агентов типа
Фриделя-Крафтса, таких как хлорид алюминия.
В известных до настоящего времени процессах такого рода используются металлические устройства или
периодически нагреваемые реакционные камеры из высокоогнеупорного керамического материала. В первом
случае полезность аппарата весьма ограничена, во-первых, из-за ограниченной температурной стабильности
металлических конструкционных материалов, даже высокоогнеупорных специальных сплавов (общее
применение которых ограничено их высокой ценой), не позволяющих непрерывно работать при температурах
нагрева 10 000 градусов Цельсия и выше, и, во-вторых, из-за опасности коррозии, вызванной содержанием
серы в исходных материалах, обусловленной сероводородом, образующимся в реакционной камере, или
углеродом, образующимся вследствие быстрого разложения соединений серы.
Мои зарубежные корреспонденты установили, что указанные возражения устраняются путем крекинга
газообразных или испаряемых парафиновых углеводородов из любого источника с образованием
газообразных ненасыщенных углеводородов в аппарате, горячие части которого, контактирующие с
реакционными материалами, частично или полностью изготовлены из элементарного кремния или
материалов, содержащих его, все или часть конденсируемых компонентов, жидких при обычной температуре,
а при желании также водорода и части или всего метана, отделенных любым обычным способом от
отходящих газов, а остаточный газ подвергается второй термической обработке в кремниевом аппарате, как
описано выше, с целью получения жидких продуктов, причем полученные на двух стадиях жидкие продукты
далее перерабатываются в недетонационные моторные топлива и очень вязкие масла.
По сравнению с известными методами, 65 использование указанного кремниевого аппарата представляет
собой значительный шаг вперед.
Массы, содержащие элементарный кремний, могут подвергаться воздействию очень высоких температур и
полностью устойчивы к сере. Отложение углерода, которое могло бы неблагоприятно повлиять на реакцию,
практически не происходит, даже при проведении реакции при высоких температурах, например, 8000
градусов Цельсия и выше. При использовании трубчатых сосудов последующая очистка от твердых
отложений, образовавшихся, например, в результате неправильной обработки, может быть удобно
осуществлена в любое время путем простого продувания их воздухом при повышенных температурах.
В дополнение к указанным преимуществам, массы, содержащие также элементарный кремний 85, обладают
превосходными каталитическими свойствами, так что не только превращение парафиновых углеводородов,
но и последующее превращение олефинов может быть проведено таким образом, что образование 90
нафталина или других высших ароматических углеводородов практически не происходит, несмотря на
высокие температуры, и что одновременно образуются ценные продукты, такие как диолефины, например, 95
бутадиен, стирол или этилбензол и тому подобные. Этого можно достичь, например, «путем работы при не
слишком высоких температурах и с высокой скоростью потока». 100 397 2 - Последующая инновация
олефинов осуществляется при температурах в диапазоне от 400 до 6500 градусов Цельсия, предпочтительно
от 5000 до 5500 градусов Цельсия. Необходимо использовать давление в диапазоне от 20 до 300 атмосфер,
предпочтительно от 50 до 100 атмосфер.
Температура и давление взаимозависимы, а также зависят от содержания олефинов в исходных газах и от
используемой скорости потока.
На первом этапе предпочтительнее работать при атмосферном давлении, а на втором – при повышенном,
поскольку таким образом достигаются особенно высокие выходы ценных жидких углеводородов. Например,
отходящие газы и пары могут быть отделены от туманных тяжелых продуктов реакции при атмосферном
давлении, газовая смесь сжата, компоненты, таким образом, сжижены, например, бензол и тому подобное,
отделены, а остаточный газ, находящийся под давлением, подается на вторую ступень. Полученные на обеих
стадиях жидкие продукты, благодаря содержанию, с одной стороны, ароматических углеводородов с низкой
температурой кипения, а с другой — ненасыщенных алифатических углеводородов с низкой молекулярной
массой, представляют собой превосходные исходные материалы для получения невызывающих скручивания
бензинов и очень вязких смазочных масел, обладающих синей флуоресценцией.
На втором этапе, то есть при работе под повышенным давлением, могут применяться давления до 300
атмосфер и более; например, могут использоваться давления от 50 до 100 атмосфер.
Кроме того, для обеспечения хорошей теплопередачи и повышения каталитической активности свободного
кремния в реакционный сосуд могут быть введены наполнители, содержащие свободный кремний,
предпочтительно таким образом, чтобы удлинить путь газа, но при этом не создавать препятствий для его
прохождения.
Разумеется, могут быть использованы и другие катализаторы или наполнители.
В качестве исходных материалов могут быть упомянуты газообразные и жидкие испаряемые парафины,
углеводороды или газы или жидкости, содержащие их, например, природный газ, коксовые газы, газы
крекинга, минеральные масла, смоляные масла, продукты крекинга и деструктивного гидрирования углей и
углеводородов, а также их фракций, например, бензин. Превращение может быть осуществлено
исключительно с использованием углеводородов; оно также может быть проведено в присутствии газов,
участвующих в реакции или инертных, таких как олефины, водород, оксид углерода, диоксид углерода,
летучие соединения серы, пар, азот и тому подобное.
Полученные на двух стадиях жидкие продукты перерабатываются в моторное топливо и смазочные масла,
причем последние получают, например, путем обработки указанных жидких продуктов в присутствии или
отсутствии остаточных веществ, полученных после второй стадии, конденсирующими агентами, такими как
хлорид алюминия, двойные соединения хлорида алюминия и этилена, хлорид железа, хлорид цинка,
отбеливающие глины и тому подобное, и, при необходимости, после удаления соединений серы, разделения
их на низкокипящий бензин и очень вязкие масла (смазочные масла) путем дистилляции после промывки
растворами и водой.
Более того, особенно если установка 80 организована в сочетании с установкой деструктивного
гидрогенирования минеральных масел для использования образующегося отходящего газа, содержащего
гомологи метана или определенные фракции газойля, то жидкие продукты 85, полученные описанным выше
способом, при желании, вместе с остаточным газом могут быть возвращены в установку деструктивного
гидрогенирования. Таким образом, происходит улучшение качества получаемого 90% бензина,
обусловленное ароматическими углеводородами, образующимися в процессе полимеризации, и обогащение
фракции смазочного масла.
Сущность изобретения будет дополнительно описана со ссылкой на прилагаемый чертеж, на котором
показано расположение оборудования в соответствии с этим изобретением, но изобретение не
ограничивается конкретным расположением, показанным на рисунке. Вертикальная трубка 2, изготовленная
из кремниевых кирпичей (полученных, например, путем смешивания кремниевого порошка с жидким стеклом и
нагревания полученной массы после затвердевания, или путем смешивания энантиля с кремнием,
силицидами тяжелых металлов или карбидом кремния, при желании, с добавлением металлов или оксидов
металлов, а затем подвергнутой смеси термической обработке) и покрытая снаружи высокоогнеупорной
глазурью из силиката алюминия, непроницаемой для газов, при длине трубки 8 метров и ее внутреннем
диаметре 20 миллиметров, нагревается снаружи нагревательными газами в камере 3 так, что температура
нагревательных газов составляет около 1000°C на входе 4 и около 850 градусов Цельсия на выходе -5. - 120 -
7850 литров газовой смеси, состоящей из 41,0% метана по объему, 9,4% этана, 24,9% пропана, 13,6% бутана,
1,3% этилена, 1,9% пропилена, 1,5% этилена.
проценты бутилена, 3,0 процента водорода и 3,4 процента.
Количество азота, проходящего через трубку 2 из газометра 1, составляет один раз в час.
После охлаждения в охлаждающем сосуде 6, расположенном за камерой 3, газ проходит мимо
предохранительного затвора 7 и поступает в электрический смолоотделитель 8, где компоненты в виде
тумана осаждаются, собираются в накопительном сосуде 9 и по трубе 10 поступают в основной
накопительный сосуд 11.
После выхода из смолоотделителя 8 газ с помощью воздуходувки 12 со скоростью 12 000 литров в час
поступает в буферный газометр 13, нагретый примерно до 700–80°C.
В результате газ имеет следующий состав: 48,4% по объему метана, 5,4% гомологов метана, 29,0%
олефинов, 15,0% водорода и 2,2% азота.
Затем газ отсасывается из газометра 13 компрессором 14 и под давлением 100 атмосфер проходит через
сепаратор высокого давления 15, где отделяются жидкие продукты, полученные на предыдущем первом
этапе и не отделенные в смоляном сепараторе 8.
Эти вещества выпускаются под давлением в низкотемпературном сепараторе 16, полученное жидкое масло
подается по трубе 10 в основной накопительный резервуар 11, а растворенный в нем газ по трубе 17
возвращается обратно в компрессор 14.
В общей сложности на первом этапе из каждого кубометра исходного газа получается около 71 грамма жидких
продуктов.
Газ, очищенный от жидких компонентов, затем подается в печь высокого давления 18, куда он поступает со
скоростью 4280 литров в час под давлением около 50 атмосфер.
Указанная печь 18 состоит из трубы 19 длиной около 8 метров, изготовленной из хромоникелевой стали, в
которую, согласно описанию в Спецификации № 366 от 1931 г., вставлена труба 20 из кремниевых кирпичей
(внутренний диаметр = 15 миллиметров). Печь 18 нагревается с помощью перегретого пара, образующегося в
пароперегревателе 21.
Отходящие газы из камеры 3 могут быть использованы для перегрева пара, при этом газы пропускаются через
трубу 27, как показано на чертеже.
Температура пара в печи 18 составляет: на первом входе 22 — около 6300 градусов Цельсия; на выходе 23 —
около 5000 градусов Цельсия; на втором входе 24 — около 5500 градусов Цельсия и на втором выходе 215 —
около 500 градусов Цельсия. В нижней части 26 печи 18, длина которой составляет около 80 сантиметров, пар
используется в качестве охлаждающей жидкости.
Небольшая часть продуктов реакции отделяется в сепараторе 28, при этом жидкость, выпускаемая под
давлением в низкотемпературном сепараторе 29, подается по трубе 10 в основной накопительный сосуд 11, а
высвободившийся газ (в основном гомологи метана и олеиновые фракции) возвращается обратно по трубе
17. 70 Конечный газ, несущий с собой компоненты с низкой температурой кипения, поступает из сепаратора
28 и проходит в конденсатор 30, в котором жидкие продукты осаждаются и разделяются 775 в сепараторе 31.
Растворенный в нем газ удаляется путем сброса давления в сепараторе 32. Он возвращается по трубе 17, в
то время как жидкий продукт реакции подается по трубе 10 в основной накопительный сосуд i1.
Газовая смесь, выходящая из аппарата высокого давления со скоростью 4250 литров в час, имеет следующий
состав: 65,6% по объему метана, 19,1% этана, 1,7% пропана, 4,6% этилена, 0,8% пропилена, 5,5% водорода и
2,7% азота. Из 4820 литров газа, поступающего в аппарат высокого давления, получается 482 грамма жидких
продуктов.
Таким образом, в общей сложности из 7850 литров исходного газа в час получают 10 600 литров конечного
газа 95 и 17 162 грамма жидких продуктов.
Из жидких продуктов 44,2 процента.
Кипячение от 500 до 1000 градусов Цельсия, 74% на 100% до 160%. Цельсия, 81 процент.
до 2000 градусов Цельсия и 92,5 процента.
до 3600 градусов Цельсия.
Они представляют собой смесь алифатических и ароматических углеводородов (примерно 60 на 105
процентов). Последние состоят в основном из бензола, толуола, ксилола, этилбензола и стирола.
Содержание продуктов, присутствующих в твердом виде, составляет менее 0,1 процента. 110 Затем эти
продукты дополнительно обрабатываются примерно 5% хлорида алюминия в виде соединения этилена и
хлорида алюминия на заводе по производству смазочных масел 39, при этом через него 115 отводится
остаточный газ, выходящий из аппарата высокого давления, жидкая фракция промывается в 35 и разделяется
обычными методами на моторное топливо и смазочное масло, в то время как 120 остаточный газ подается
либо на завод 36 для производства ацетилена, например, путем обработки в электрической дуге, либо на
завод 37 для производства водорода. 125 Чтобы избежать образования этана на второй стадии,
целесообразно сжимать газ примерно до 300 атмосфер.
С помощью компрессора 14 газ, полученный на первой стадии, извлекается, при этом олефины, а также часть
метана и водорода вымываются отделенным маслом. Остаточный газ непосредственно высвобождается
из-под давления на установках 36 или 37, в то время как олефины и метан отделяются от жидких продуктов,
находящихся под давлением 300 атмосфер, путем сброса давления до рабочего давления, необходимого для
аппарата высокого давления (50 атмосфер), при необходимости, при осторожном нагреве, так что получается
газовая смесь, практически не содержащая углеводородов, для дальнейшего использования.
Это означает, что можно увеличить выход жидких продуктов и снизить содержание этилана в конечном газе.
Дата: 20 апреля.
1
Q31.
- Дж. Й. и Г. У. Джонсон, 47, Линкольнс-Инн-Филдс, Лондон,
В. С.2.
Агенты.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования и устройства для производства недетонационных моторных топлив и очень вязких
масел из парафиновых углеводородов.
Я, г-жа Йейт Джонсон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47,
графство Лондон, джентльмен, настоящим заявляю о характере данного изобретения (о котором мне
сообщили из-за границы). I. G. Farbeninciustrie Aktiengesellschaft, Франкфурт-на-Майне, Германия,
акционерное общество, организованное в соответствии с законодательством Германии), и каким образом это
должно быть выполнено, должно быть подробно описано и установлено в следующем заявлении: -
Уже было предложено проводить дегидрогенизацию (при необходимости при расщеплении) парциальных
углеводородов из любого источника и подвергать полученный газообразный олефин полимеризации при
повышенных температурах, а при необходимости и при повышенном давлении, чтобы таким образом
получить недетонирующее моторное топливо или смазочные масла путем дальнейшей конденсации
продуктов полимеризации, например, с помощью конденсирующих агентов типа Фриделя-Крафтса, таких как
алюминиевая руда.
В известных до настоящего времени процессах такого рода используются металлические аппараты или
периодически нагреваемые реакционные камеры из высокоогнеупорного керамического материала. В первом
случае полезность аппарата весьма ограничена, во-первых, из-за ограниченной температурной стабильности
металлических конструкционных материалов, даже высокоогнеупорных специальных сплавов (общее
применение которых ограничено их высокой ценой), не позволяющих нагревать до температур 1000 градусов
Цельсия и выше при непрерывной работе в течение длительного времени, и, во-вторых, из-за опасности
коррозии, вызванной содержанием серы в исходных сырьевых материалах, обусловленной сульфидами
водорода, образующимися в реакционной камере, или углеродом, образующимся из-за быстрого разложения
соединений серы.
3
Мои зарубежные корреспонденты теперь обнаружили, что указанные возражения устраняются путем
дегидрирования газов или парообразных парафиновых углеводородов из любого источника с образованием
газообразных или газообразных и испаряемых ненасыщенных углеводородов в аппарате, горячие части
которого, контактирующие с реакционными материалами, частично или полностью приготовлены из
элементарного кремния или материалов, содержащих те же самые, все или часть конденсируемых
составляющих в жидком состоянии при обычной температуре, если таковые образуются, и, при желании,
также водород и часть или весь метан, отделенные любым обычным способом от отходящих газов, а
остаточный газ подвергается второй термической обработке при температуре 1,2°C.
'0. Цельсия в кремниевом аппарате -S герцин, описанном выше, для получения жидких продуктов.
Полученные на двух стадиях жидкие рильдовые трубы могут быть дополнительно очень выгодно обработаны
с использованием недетонационных топливных смесей и очень вязких рильдовых труб. Данная обработка
может быть осуществлена без образования асфальтов и других веществ, содержащих свободный углерод,
если в качестве конденсирующих агентов используются соединения двойного углерода хлорида алюминия-90
и олефины, особенно этилен. В целях настоящего изобретения следует понимать, что под
«дегидрогенизацией» понимается простое отщепление 95 атомов водорода с образованием ненасыщенных
соединений, а также крекинг, при котором в последнем процессе, как известно, также происходит образование
ненасыщенных водородных соединений (имеющих меньшее количество атомов водорода в молекуле, чем
исходные материалы).
- В отличие от известных методов, использование указанного кремния 376,397 1)reteru oly used. Последующая
конверсия олеинов осуществляется при температурах от 4000 до 6500 °C, как указано выше, предпочтительно
от 100 до 5500 °C. Давление, которое следует использовать, составляет от 200 до 301 °C, предпочтительно от
100 до 100 °C.
Температура и давление взаимозависимы и зависят также от содержания 75% окислителей в исходных газах
и от используемой скорости потока.
На первом этапе предпочтительнее работать при атмосферном давлении, хотя и с небольшим понижением
или повышением, например, может использоваться 5 или 10 атмосфер. Второй этап проводится при
повышенном давлении. Таким образом достигаются особенно высокие выходы ценных жидких углеводородов.
Например, 85 отходящие газы и пары могут быть очищены от туманных тяжелых продуктов реакции при
атмосферном давлении, газовая смесь сжата, компоненты, таким образом сжиженные, такие как бензол и
тому подобное, 90 отделены, а остаточный газ, находящийся под давлением, подается на вторую ступень.
Полученные на обеих стадиях жидкие продукты, благодаря содержанию, с одной стороны, ароматических
углеводородов с низкой температурой кипения (95°C), а с другой — ненасыщенных алифатических
углеводородов с низкой молекулярной массой, представляют собой превосходные исходные материалы для
получения недетонационных бензинов и очень вязких смазочных масел, обладающих синей флуоресценцией.
Образование очень ценных смазочных масел из жидких продуктов, получаемых на первой и второй стадиях
настоящего процесса, по-видимому, объясняется тем, что последние не содержат высших ароматических
углеводородов, таких как нафталин и антрацен, и тем самым значительно упрощается процесс конденсации.
110 На втором этапе, то есть при работе при повышенном давлении, могут использоваться давления до 300
атмосфер и более; например, могут применяться давления от 50 до 100 атмосфер. 115 Кроме того, для
обеспечения хорошей теплопередачи и повышения каталитической активности свободного кремния в
реакционный сосуд могут быть введены наполнители, содержащие свободный кремний, предпочтительно
таким образом, чтобы удлинить путь газа, но при этом не создавать препятствий для его прохождения.
Разумеется, могут быть использованы и другие катализаторы или наполнители иного рода.
В качестве исходных материалов можно упомянуть газообразные и жидкие, испаряемые парафиновые
углеводороды или содержащие их газы или жидкости, например, природный газ.
коксовые газы, стукающие газы, минеральные масла, смоляные масла, крекинг- и деструктивные устройства
(130 единиц) представляют собой значительный шаг вперед.
Массы, содержащие свободный элементарный кремний, могут подвергаться воздействию очень высоких
температур и полностью устойчивы к сере. Отложение углерода, которое могло бы неблагоприятно повлиять
на реакцию, практически не происходит, даже когда реакция осуществляется при высоких температурах,
например, при 80°C и выше. Если используются трубчатые сосуды, последующая очистка от твердых
отложений, например, на соответствующих деталях, может быть удобно осуществлена в любое время путем
простого продувания их воздухом при повышенных температурах. Материал, содержащий кремний,
предпочтительно должен содержать более 30 процентов свободного элементарного кремния. Если
реакционные сосуды изготовлены только из материала, содержащего кремний, толщина стенок такого сосуда
должна превышать 0,5 миллиметра, чтобы обеспечить необходимую механическую устойчивость сосуда.
Если внутренние стенки указанных сосудов, состоящие из кремния, поддерживаются другим материалом,
например, тугоплавким металлом, то предпочтительно, чтобы толщина этих стенок превышала 3 миллиметра,
чтобы обеспечить плотное покрытие из материала, содержащего кремний и непроницаемого для газа, вокруг
реагирующих материалов.
В дополнение к указанным преимуществам, массы, содержащие элементарный кремний, также обладают
превосходными каталитическими свойствами, так что не только превращение парафиновых углеводородов,
но и последующее превращение олефинов может быть проведено таким образом, что образование
нафталина или других высших ароматических углеводородов практически не происходит, несмотря на
высокие температуры, и в то же время образуются ценные продукты, такие как диолефины, например,
бутадиен, стирол или этилбензол и тому подобные, которые могут быть выделены отдельно. Этого можно
достичь, например, работая при не слишком высоких температурах и с высокой скоростью потока.
Первый этап данного процесса осуществляется при температурах от 4000 до 11000 градусов Цельсия.
Конкретная используемая температура зависит от природы исходных материалов и от применяемого
давления. При работе с высокомолекулярными парафиновыми углеводородами, такими как прямой бензин,
необходимы более низкие температуры, чем при работе с низкомолекулярными углеводородами, например,
метаном или особенно метаном. При слегка повышенном давлении температура может быть ниже
атмосферного давления, при котором температура выше 6000 градусов Цельсия является продуктом
гидрирования углей и углеводородов или продуктом дистилляции всех этих жидких углеводородов или их
фракций, например, бензина. Первая стадия превращения может быть осуществлена только с
использованием этих углеводородов; она также может быть осуществлена в присутствии газов, которые
играют роль в реакции или являются инертными, например, части газообразных продуктов, образующихся на
первой или второй стадии процесса согласно настоящему изобретению, или олефинов, водорода, оксида
углерода, диоксида углерода, летучих соединений серы, пара, азота и тому подобного.
Процесс, описанный в настоящем изобретении, обладает большим преимуществом, заключающимся в
образовании продуктов, которые могут быть успешно переработаны в наиболее ценные моторные топлива и
смазочные масла, причем последние получают, например, путем обработки указанных жидких продуктов в
присутствии или отсутствии остаточного газа, полученного после второй стадии, действием конденсирующих
агентов типа Фриделя-Крафтса, таких как хлорид железа, хлорид алюминия, двойные соединения, с этиленом
или другими газообразными олефинами хлорида алюминия или хлорида железа, а также, при необходимости,
хлоридом цинка, вместе с отбеливающими глинами и тому подобными веществами, при температурах от 1000
до 2000 градусов Цельсия, и, при необходимости, после удаления сернистых соединений, разделения их на
низкокипящий бензин и очень вязкие масла (смазочные масла) путем дистилляции после промывки
растворами и водой.
Более того, особенно если установка организована в сочетании с установкой деструктивного гидрирования
минеральных масел для утилизации образующегося отходящего газа, содержащего гомологи метана, или
определенных фракций газойля, то жидкие продукты, полученные описанным выше процессом, при желании,
вместе с остаточным газом могут быть возвращены в установку деструктивного гидрирования. Таким образом,
происходит улучшение качества получаемого бензина, обусловленное ароматическими углеводородами,
образующимися в процессе полимеризации, и обогащение смазочно-охлаждающей фракции масла. Сосуды,
содержащие свободный элементарный кремний, могут быть изготовлены, например, в соответствии с полным
описанием в Спецификации № W68291.
Способ осуществления изобретения будет описан со ссылкой на чертеж, прилагаемый к предварительной
спецификации, на котором показано расположение аппарата в соответствии с данным изобретением, однако
изобретение не ограничивается конкретным расположением, которое она описывает.
Вертикальная труба 2, изготовленная из кремниевых волокон (полученных, например, путем смешивания
кремниевого порошка с жидким стеклом и последующего нагревания полученной массы после затвердевания,
или путем смешивания эмали с кремнием, силицидами тяжелых металлов или карбидом кремния, если это
необходимо, с добавлением металлов или оксидов металлов, а затем подвергания смеси термической
обработке) и покрытая снаружи высокоогнеупорной глазурью из силиката алюминия, непроницаемой для
газов, длиной 8 метров и внутренним диаметром 20 миллиметров, нагревается снаружи нагревательными
газами в камере 3 таким образом, что температура нагревательных газов составляет около 10000 градусов
Цельсия на входе 4 и около 850 градусов Цельсия на выходе 1.
7850 Через трубку 2 из газометра 1 ежегодно пропускается 1 литр газовой смеси, состоящей из 41,0% по
объему метана, 9,4% этана, 24,9% пропана, 13,6% бутана, 1,3% этилена, 1,9% пропилена, 1,5% бутилена,
3,0% водорода и 3,4% азота.
После охлаждения в охлаждающем сосуде 6, расположенном за камерой 3, газ проходит мимо
предохранительного затвора 7 и поступает в электрический смолоотделитель 8, где компоненты в виде
тумана осаждаются, собираются в накопительном сосуде 9 и по трубе 10 поступают в основной
накопительный сосуд 11. 100 После выхода из смолоотделителя 8 газ с помощью воздуходувки 12 со
скоростью 12 000 литров в час поступает в буферный газометр 13, нагретый примерно до 70-80 градусов
Цельсия. 105 В результате газ имеет следующий состав: 48,4% по объему метана, 5,4% гомологов метана,
29,0% олефинов, 15,0% водорода и 2,2% азота. 110 Затем газ отсасывается из газоотвода 13 компрессором
14 и под давлением 100 атмосфер проходит через сепаратор высокого давления 15, где отделяются жидкие
продукты, полученные на предыдущем первом этапе и не отделенные в смоляном сепараторе 8.
Они выпускаются под давлением в низкотемпературном сепараторе 16, полученное жидкое масло подается
по трубе 10 12(} в основной накопительный резервуар 11, а растворенный в нем газ по трубе 17 возвращается
обратно в компрессор 14.
В общей сложности на первом этапе из каждого кубического метра исходного газа получают около 71 грамма
жидких продуктов.
Газ, очищенный от жидких компонентов, затем подается в печь высокого давления 18, где он поступает со
скоростью от 130 до 360 градусов Цельсия.
Они представляют собой смесь алифатических и ароматических углеводородов (около 60 процентов).
Последние состоят в основном из бензола, толуола, ксилола, этилбензола 70 и стирола. Содержание
продуктов, присутствующих в твердом виде, составляет менее 0,1 процента.
Затем эти продукты дополнительно обрабатываются примерно 5% хлорида алюминия 75 в виде соединения
этилена-хлорида алюминия на заводе по производству смазочных масел 39, одновременно пропуская через
него остаточный газ, выходящий из аппарата высокого давления, жидкая фракция промывается в 35 и
Соседние файлы в папке патенты