Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11906
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_401312.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=401312&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB401312A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Мы, I G FARBENINDUSTRIE Ai(TIENGESELLSCHAFT), акционерное общество, учрежденное в соответствии с
законодательством Германии, расположенное во Франкфурте-на-Майне, Германия, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
1
.0 Данное изобретение относится к производству ароматических соединений.
Известно, что фенил натрия, полученный путем воздействия натрия на дифенил ртути (C 0 1 I,)g, i 5,
реагирует с веществами, содержащими реакционноспособные группы или атомы, а также известна реакция
между натрием и бромбензолом в присутствии монооксида углерода и других реакционноспособных
соединений. Однако эти процессы неприменимы для производства органических соединений в
промышленных масштабах, поскольку в обоих случаях реакции протекают более чем в одном направлении, в
результате чего получается сравнительно небольшой выход конечных продуктов; кроме того, дифенил ртути
получить крайне сложно.
Данное изобретение основано на наблюдении, что реакция между арил-щелочными соединениями и
различными веществами, содержащими реакционноспособные группы или атомы, отличные от водорода,
протекает плавно с хорошими и часто почти количественными выходами, когда арил-щелочное соединение
получают путем воздействия щелочного металла на ароматическое хлорсодержащее соединение в
присутствии нейтрального растворителя и при температуре не выше примерно 400 °C, при этом
арил-щелочное соединение используют для реакции без выделения. Использование указанных соединений
позволяет получить гораздо лучшие результаты в производстве различных соединений, чем известные
методы. Выходы конечных продуктов значительно выше, чем в известных методах, и реакции протекают
совершенно иным образом, без образования побочных продуктов, поэтому новый процесс представляет
ценность для дешевого получения различных продуктов в промышленных масштабах.
Процесс, описанный в данном изобретении, может быть осуществлен путем предварительного завершения
реакции ароматического хлоро-коагулянта. Цена 11-1 401,312 № 12,372/32.
Измельчить с щелочным металлом, а затем дополнительно вызвать реакцию полученного арил-щелочного
соединения 5tS с веществом, содержащим реакционноспособную группу или группы.
Однако арилщелочное соединение может образовываться в присутствии указанного вещества, так что
арилщелочное соединение 60, которое постепенно образуется, подвергается воздействию в момент своего
образования; таким образом, получаемые выходы в некоторой степени выше, чем те, которые можно
получить с помощью описанной ранее процедуры 65. В некоторых случаях реакция между арилщелочным
соединением и веществом, содержащим реакционноспособные атомы или группы, может не приводить
непосредственно к желаемому органическому соединению, а к веществу, которое требует дальнейшей
химической обработки, такой как гидролиз, для получения требуемого соединения; такие случаи
иллюстрируются примерами 4 и 5, приведенными здесь.
Следующие примеры иллюстрируют изобретение № 75:
1.) 23 грамма натрия в 250 мл бензола смешивают с 56 граммами хлорбензола. Температуру поддерживают в
диапазоне от 15°C до 300°C, при этом перемешивают 8 Q.
с учетом и без учета атмосферной влаги.
Как только реакция завершится, вводят диоксид углерода до тех пор, пока щелочная реакция не исчезнет.
Затем массу выливают в воду и отделяют. При подкислении водной части соляной кислотой отделяется 56 мг
бензойной кислоты в кристаллической форме. После фильтрации под вакуумом и сушки, смесь нагревают при
1190–1200 °C. 2.) 11 5 граммов натрия в 125 мл бензола и 28 граммов хлорбензола обрабатывают, как
указано в Примере 1. Как только реакция завершится, вводят 33 грамма диэтиламиноэтилхлорида, сильно
охлаждая. После добавления всего количества массу нагревают до температуры кипения в течение получаса;
затем ее выливают в воду, и бензольную часть отделяют. Ее сушат едким щелочным раствором, фильтруют,
и бензол перегоняют. Остаток...
Диэтиламиноэтилбензол перегоняют в вакууме при температуре 880–900 °C под давлением 2 мкг/млн. Выход
продукта составляет 26 грамм.
Дата заключения конвенции (Германия): 29 апреля 1931 года.
Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 29 апреля 1932 года.
Завершено: 30 октября 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Производство ароматических соединений.
3.
) 11. 5 граммов натрия, 31 грамм пара-хлортолуола и 120 мл бензола подвергаются реакции, как указано в
Примере 1. Как только реакция завершается, вводят диоксид углерода до тех пор, пока щелочная реакция не
исчезнет. Массу дополнительно обрабатывают, как описано в Примере 1. Получают 30 граммов
пара-толуиновой кислоты; она плавится при 1770 °C.
4.
) 11. 5 граммов натрия, 30 граммов хлорбензола и 120 мл бензола подвергают реакции, как указано в Примере
1, и к ним по каплям добавляют 21 грамм бензонитрила при охлаждении.
После завершения реакции всю смесь перемешивают в течение часа при комнатной температуре, затем
выливают в воду и отделяют бензольную фракцию. Оставшийся после перегонки бензола бензофенон-имин
некоторое время кипятят с разбавленной соляной кислотой, охлаждают и экстрагируют эфиром. При
перегонке эфира получают 25 граммов бензофенона; его температура плавления составляет 470 °C.
5.
) 11. 5 граммов натрия, 30 граммов хлорбензола и 120 мл бензола подвергают реакции, как указано в Примере
1, и к ним по каплям добавляют 31 грамм γ-нафтонитрила, растворенного в 60 мл сухого бензола. Массу
далее обрабатывают, как описано в Примере 4. Полученный нафтофенон-имин превращают в γ-нафтофенон,
30 граммов которого получают, плавящимся при 820 °C и кипятящимся при 2160–2180 °C под давлением 7 мм
рт. ст.
6.
) 11. 5 граммов натрия, 30 граммов хлорбензола и 120 мл бензола подвергают реакции, как указано в Примере
1, и по каплям добавляют 28 граммов нитробензола, разбавленного 30 мл бензола. Происходит окисление
фенила натрия за счет реакции с нитрогруппой нитробензола. Очень бурную реакцию смягчают сильным
охлаждением. После завершения реакции всю смесь перемешивают в течение двух часов, выливают в воду, и
водную фракцию отделяют. Ее обрабатывают разбавленной соляной кислотой до тех пор, пока реакция не
станет кислой по отношению к конголезской бумаге, а затем экстрагируют эфиром. После перегонки эфира
получают 22 грамма фенола.
7)
11 5 30 граммов натрия, 30 граммов хлорбензола и 120 мл бензола подвергают реакции, как показано в
Примере 1, после чего вводят сухой диоксид серы до тех пор, пока не исчезнет кислотная реакция с
конголезской бумагой. Массу далее обрабатывают, как описано в Примере 1, в результате чего получают 24
грамма бензолсульфиновой кислоты, обладающей известными свойствами.
8)
11 5 Смешивают 120 мл натрия, 120 мл бензола и 28 мл хлорбензола и перемешивают. Как только начинается
реакция, медленно вводят диоксид углерода. Рекомендуется охладить смесь, поддерживая температуру в
диапазоне от 70°C до 300°C. Реакция завершается в течение 3-4 часов. Продукт выливают в воду, бензол
отделяют, а водную фракцию обрабатывают соляной кислотой до тех пор, пока реакция не станет кислой (до
концентрации, близкой к концентрации в конго). Бензойную кислоту отделяют. Выход составляет 30 граммов.
Аналогичный выход бензойной кислоты получается, если описанную выше процедуру изменить, добавив по
каплям хлорбензол в смесь натрия и бензола и начав введение диоксида углерода, как только начнётся
реакция. 9) 11 5 граммов натрия, 120 мл бензола и 31 грамм пара-хлортолуола смешивают, и диоксид
углерода медленно вводят в смесь. Предпочтительно охлаждать, поддерживая температуру в диапазоне от
200°C до 300°C.
Дальнейшая обработка массы проводится, как описано в Примере 8, в результате чего получают 33 грамма
пара-толуиновой кислоты.
10.
) 11. 5 граммов натрия и 120 мл 95 граммов бензола смешивают при перемешивании, и по каплям в смесь
добавляют 39 граммов пара-хлордиметиланилина, растворенного в бензоле. Как только начинается реакция,
медленно вводят диоксид углерода, и температуру поддерживают в диапазоне от 200°C до 300°C путем
охлаждения.
Реакция завершается через 6-7 часов.
Продукт выливают в воду, бензол отделяют, а водный экстракт подкисляют уксусной кислотой. Выделяют
пара-диметиламинобензойную кислоту. Ее фильтруют под вакуумом, промывают водой и сушат. Выход
составляет 40 граммов. 11.) 11 5 граммов натрия, 80 мл бензола, 80 мл лигроина и 30 граммов хлорбензола
подвергают реакции, как указано в Примере 1. Смесь сильно охлаждают и по каплям добавляют 25 граммов
уксусного ангидрида.
После завершения очень бурной реакции массу выливают в воду, и отделяют бензольную фракцию. Она
содержит 20 граммов ацетофенона (120 12.) 11 5 граммов натрия, 120 мл бензола и 30 граммов хлорбензола
подвергают реакции, как указано в Примере 1, затем добавляют 26 граммов фенилизоцианата по каплям при
охлаждении. После обработки получают 38 граммов бензанилида.
13.) 11 5 граммов натрия, 120 мл бензола и 30 граммов хлорбензола подвергают реакции. Затем добавляют
27 граммов диэтил-130-401,3-2-401,3-2-аллилактетонитрила и нагревают всю смесь в течение нескольких
часов. Затем ее выливают в воду, и бензольный экстракт экстрагируют разбавленной соляной кислотой.
После этого смесь подщелачивают и экстрагируют эфиром. После перегонки эфира
диэтилаллилацетофенон-имин перегоняют при 1450 °C.
При давлении 10 мм его состав, вероятно, следующий: CNH 14.
К 11,5 граммам натрия добавляют 120 мл бензола и 31 грамм мета-хлортолуола; как только начинается
реакция, медленно вводят диоксид углерода, как показано в примере 9. После обработки получают 30
граммов мета-толуиновой кислоты.
15.) 11 5 граммов натрия, 120 мл лигроина и 28 граммов хлорбензола обрабатывают диоксидом углерода, как
указано в примере 8. После обработки получают 27 граммов бензойной кислоты.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его реализации, мы пришли к
выводу, что оно действительно существует.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_401313.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=401313&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB401313A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 3 мая 1932 г. № 12,7 Q 3/32 40 1 3 Завершено слева: 24 апреля 1933 г.
Завершено: 3 ноября 1933 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве металлических изделий или связанные с ним.
Мы, Генри Виндер Браунсдон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Сент-Агнес Роуд, 43,
Мозли, Бирмингем, и компания Imperial Chemical Industries Limited, британская компания, проживающая по
адресу: Imperial Chemical House, Миллбанк, Лондон, S W 1, настоящим заявляем, что данное изобретение
имеет следующий характер: Данное изобретение относится к производству металлических изделий, таких как
тонкие диски из цветных металлов, монеты, медали и жетоны, на лицевой стороне которых нанесены рисунки
и/или надписи, и в частности, касается производства монет из недрагоценных металлов. Такие монеты были
отчеканены из медных сплавов, таких как оловянная бронза, алюминиевая бронза, медно-никелевый сплав и
другие сплавы, богатые медью. Необходимая твердость для сопротивления повреждениям и износу до сих
пор достигалась путем холодной обработки материала в полосу или лист до получения необходимой
твердости. Затем из твердой полосы штампуются круглые диски, которые впоследствии тиснятся под сильным
давлением между штампами для производства монет.
Целью нашего изобретения является подбор пропорций вспомогательных металлов в медных сплавах таким
образом, чтобы их можно было упрочнить термической обработкой при температуре 3°C, и устранение
необходимости полагаться исключительно на холодную обработку металла для достижения твердости,
необходимой для сопротивления износу и повреждению монет в процессе эксплуатации.
Примером сплава, поддающегося упрочнению термической обработкой, является сплав, содержащий 90%
меди, 710% никеля и 20% алюминия. В холоднодеформированном состоянии этот сплав может иметь
твердость по типу алмазной пирамиды 171, которая может быть увеличена до 246 после нагрева до 5000 °C.
Если этот холоднодеформированный сплав нагреть до 9000 °C и закалить в воде, его твердость снизится
примерно до 80, а при простом нагреве от 5000 °C до 6000 °C твердость увеличится до 187.
Такой сплав имел бы красновато-бронзовый цвет и был бы не сильно отличался от обычной бронзы,
используемой для чеканки монет.
Помимо меди, никеля и алюминия, эти сплавы могут содержать цинк в значительных пропорциях, например,
до 37 %, без ущерба для их свойства упрочняться термической обработкой.
Для получения этих упрочняющих свойств путем термической обработки в данных сплавах необходимы
следующие условия: они должны содержать определенные пропорции алюминия вместе с никелем, то есть
содержание алюминия должно составлять не менее 0,5 % и не более 5 %, предпочтительно от 1 до 30 %, а
содержание никеля должно быть больше содержания алюминия, предпочтительно примерно в три-четыре
раза больше последнего. Известно, что добавление алюминия к медным сплавам улучшает их коррозионную
стойкость, и никель также выгоден в этом отношении. Таким образом, эти сплавы характеризуются не только
способностью к упрочнению соответствующей термической обработкой, но и особой коррозионной
стойкостью. Там, где желательными свойствами сплава являются исключительная твердость и коррозионная
стойкость, он должен содержать медь, никель и алюминий в указанных выше пропорциях, с цинком или без
него.
Наше изобретение позволяет производить чрезвычайно твердые монеты, которые не являются хрупкими и
способны противостоять коррозии. Кроме того, мы можем с помощью термической обработки производить
твердые монеты из сплавов описанного типа, у которых предварительно были удалены напряжения холодной
обработки путем отжига.
Датировано 2 мая 1932 года.
Э. К. Кларк, Imperial Chemical House, Миллбанк, Лондон, ЮЗ 1, адвокат заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве изделий из металла или относящиеся к нему.
Мы, HI Ex Y WINDER BROWNSDON, компания из Мозли, Бирмингем, и британский субъект Империал,
расположенная по адресу: 43, Сент-Агнес Роуд, CH 3, IMICAL INDUSTRIES LIMITED, британская компания,
зарегистрированная по адресу: Imperial Chemical House, Миллбанк, Лондон, S W 1, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к производству металлических изделий, поверхность которых содержит
рисунки и/или надписи, таких как монеты, медали и жетоны, из медных сплавов. Основная цель изобретения –
усовершенствование процесса производства монет из неблагородных металлов. Такие монеты обычно
штампуются из медных сплавов, таких как оловянная бронза, алюминиевая бронза, медно-никелевый сплав и
другие сплавы, богатые медью. Необходимая твердость для сопротивления повреждениям и износу до сих
пор достигалась путем холодной обработки мягких круглых дисков, штампованных из мягкой полосы или
листа, до достижения необходимой степени твердости. Затем круглые диски подвергаются тиснению под
сильным давлением между штампами для производства монет.
Согласно нашему изобретению, металлические изделия описанного типа изготавливаются из упрочняемого
старением сплава, состоящего в основном из меди, никеля и алюминия, причем содержание алюминия в
сплаве составляет от 5 до 5 процентов.
(предпочтительно 1-3 процента), при этом содержание никеля примерно в 3-4 раза превышает содержание
алюминия. Сплав также может содержать до 37 процентов цинка, причем такой цинк находится в твердом
растворе, как в альфа-медно-цинковом сплаве. Изделия штампуются из сплава в мягком состоянии и
впоследствии закаляются путем нагрева до температуры 300-6000 °C в течение достаточного времени для
достижения желаемой степени твердости. При более высоких температурах в указанном диапазоне
требуемое время сравнительно короткое, тогда как при более низких температурах период нагрева должен
быть соответственно увеличен.
Исходный сплав можно получить в мягком состоянии, пригодном для штамповки, нагрев его до температуры
около 800-900 °C с последующим быстрым охлаждением.
Примером сплава, подходящего для целей изобретения, является сплав, содержащий 92,5% меди, 6% никеля
и 15% алюминия. После чеканки этот сплав может иметь твердость по методу алмазной пирамиды 84,
которая может быть увеличена до 185 после последующей термообработки в течение двух часов при
температуре 5000 °C. Это значительно превышает твердость обычных бронзовых монет, которая составляет
около 110. Такой сплав будет иметь красновато-коричневый цвет и будет не сильно отличаться по внешнему
виду от обычной бронзы, используемой для чеканки монет.
Будет показано, что путем пропорционального соотношения содержания никеля и алюминия в меди или
медно-цинковом сплаве получаются сплавы, которые можно упрочнить термической обработкой, и, таким
образом, больше нет необходимости полностью полагаться на холодную обработку металла для получения
твердости, необходимой для сопротивления износу и повреждению монет, находящихся в эксплуатации.
Известно, что добавление алюминия к медным сплавам улучшает их устойчивость к коррозионным
воздействиям, и что никель также выгоден в этом отношении. Таким образом, эти сплавы характеризуются не
только способностью к упрочнению легкой термической обработкой, но и особой устойчивостью к
коррозионным воздействиям. Также будет показано, что сплавы содержат относительно небольшое
количество никеля, причем это количество является минимальным количеством, соответствующим свойствам
упрочнения сплавов при старении.
Нам известно, что были описаны сплавы, состоящие из 80-85 процентов меди, 1-2,5 процента алюминия и
1-2,5 процента никеля, а остальное составлял в основном цинк. Эти сплавы предназначались главным
образом для изготовления экструдированных конденсаторных трубок благодаря их коррозионной стойкости и
относительно высокой прочности на растяжение, а их физические свойства изменялись в результате обычных
процессов отжига и холодной обработки.
Также были описаны сплавы для лопаток турбин, состоящие примерно из 89 процентов меди, 5-9 процентов
никеля, 3-1 процента алюминия и 2-5 105 процентов марганца. Такие сплавы придавали желаемую форму, а
затем нагревали до 500-7000 °C в течение подходящего времени, например, от двух до четырех часов, в
зависимости от размера изделия. Утверждалось, что полученные сплавы сохраняют примерно ту же
прочность при высоких рабочих температурах, что и в холодном состоянии.
Сплавы, содержащие медь в качестве основного компонента и поддающиеся упрочнению термической
обработкой, описаны в Спецификации № 254042.
Эти сплавы получали путем легирования меди небольшим количеством кремния, а также никеля или
кобальта, а упрочняющие свойства сплавов объясняли образованием силицида R никеля или кобальта,
который остается в твердом растворе при закалке сплава с 225 °C до температуры 90-9500 °C. Закаленный
сплав считался очень мягким, и в таком виде его можно было подвергать механической обработке, такой как
прокатка, формовка, штамповка, холодная ковка 130 401,313 или волочение. Нагревая закаленный сплав, с
предварительной механической обработкой указанного типа или без нее, до температуры 300-6000 °C в
течение 1-6 часов, а затем давая ему остыть, можно было значительно улучшить твердость и другие
физические свойства сплава. Таким образом, были получены медные сплавы с высоким содержанием меди,
пригодные, благодаря высокой прочности и хорошим износостойким свойствам, для производства гвоздей,
проволоки, кабелей, заклепок, конструкционных элементов. Указанные сплавы могут быть модифицированы
путем добавления цинка, олова, алюминия или никеля (с использованием различного количества силицидов
кобальта или никеля), что позволит получить латуни, оловянные бронзы, алюминиевые бронзы и
медно-никелевые сплавы с желаемыми свойствами.
В спецификации № 250194 также описаны сплавы, пригодные для упрочнения термической обработкой,
включающей закалку при температуре выше 8150 °C с последующим нагревом до 3156–300 °C. В этих
сплавах, как правило, содержится не менее 40% никеля в дополнение к меди и алюминию. Кроме того, в
спецификации № 386017 (которая не была опубликована на дату подачи данной заявки) описан способ
изготовления изделий, заключающийся в добавлении к сплаву, содержащему 2–40% никеля и 98–60% меди,
небольшого количества алюминия, зависящего от содержания никеля и рассчитанного на то, чтобы вызвать
«дисперсионное упрочнение» в результате термической обработки. Изделие может быть частично или
полностью изготовлено, когда сплав находится в мягком или слабо закаленном состоянии, а затем изделие
повторно нагревается для повышения твердости и прочности.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_401314.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=401314&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB401314A
[]
н' что 7;,\,,7,rs< _,, S" j
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ-I,
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 3 мая 1932 г. № 12704/32.
Фотография слева: 24 апреля 1933 года.
401,314 Завершено: 3 ноября 1933 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве металлических труб или связанные с ним.
Мы, Генри Виндер Браунсдон, проживающий по адресу: Сент-Агнес Роуд, 43, Мозли, Бирмингем, Морик Кук,
проживающий по адресу: Филгрейв, Ньюпорт-Пагналл, Бакингемшир, Герберт Джонс Макьюз, проживающий
по адресу: Бушбери Роуд, 172, Паллингс Парк, Вулверхэмптон, Леонард Беннистер, проживающий по адресу:
Нортстед, Нью-Брайтон, Чешир, все британские подданные, и компания Imperial Chemical Industry Limited,
британская компания, расположенная по адресу: Imperial Chemical House, Миллбанк, Лондон, S W 1,
настоящим заявляем, что данное изобретение имеет следующий характер: Данное изобретение относится к
производству металлических труб, специально предназначенных для использования в теплообменниках,
таких как конденсаторы паровых турбин. До настоящего времени такие трубы изготавливались из
медно-цинкового сплава с добавлением или без добавления небольших процентов других металлов, таких как
олово или алюминий, которые повышают коррозионную стойкость. влияние жидкостей, проходящих через
трубки или контактирующих с внешней поверхностью трубок при их вводе в эксплуатацию.
Эти сплавы упрочняются для использования в качестве трубок конденсатора путем холодной обработки, но
хорошо известно, что холодная обработка приводит к напряженному состоянию трубок, и поэтому они гораздо
более подвержены коррозии, чем если бы они не были так напряжены. Кроме того, напряженные трубки
подвержены разрушению из-за растрескивания и других дефектов, вызванных той же причиной.
Целью настоящего изобретения является производство труб из медного сплава, необходимая твердость
которых достигается термической обработкой, а не холодной обработкой, что исключает нежелательные
напряжения, возникающие в ранее используемых сплавах при холодной обработке, и, таким образом,
повышает их коррозионную стойкость, а также делает их невосприимчивыми к растрескиванию.
В результате наших исследований мы обнаружили сравнительно большое количество медных или
медно-цинковых сплавов, которые полностью размягчаются только при быстром охлаждении с высокой
температуры, например, путем закалки в воде, и которые упрочняются при нагреве закаленных сплавов до
подходящей температуры, тогда как сплавы, ранее использовавшиеся для описанных целей, не подвержены
воздействию таких процессов термической обработки.
Примером такого сплава, поддающегося упрочнению термической обработкой, является сплав, содержащий
72 % меди, 20 % цинка, 6 0 % никеля и 2 0 % алюминия, который очень похож на сплав, широко используемый
для конденсаторных трубок, содержащий 76 % меди, 22 % цинка и 2 % алюминия, но добавление
соответствующей пропорции никеля к этому последнему сплаву полностью меняет его реакцию на
термическую обработку и делает возможным упрочнение и повышение твердости сплава термической
обработкой. Конденсаторная трубка, например, изготовленная из этого сплава, содержащего никель, после
холодной обработки может иметь твердость по типу алмазной пирамиды около 20 мкг/м³. Если трубку нагреть
до 900 °C и закалить в воде, она станет мягкой, ее твердость снизится примерно до 80 мкг/м³, а если мягкую
трубку, закаленную в воде, затем нагреть до 5000 °C в течение нескольких часов, ее твердость увеличится
примерно до 80 мкг/м³, и она останется твердой, но... Ненапряженное состояние, что делает его более
устойчивым к коррозии, чем при закалке холодной деформацией при температуре 80°C. Трубы также могут
быть закалены термической обработкой после предварительной частичной закалки холодной деформацией.
Существует большое количество медных сплавов, которые можно упрочнить термической обработкой, и при
этом не обязательно, чтобы они содержали цинк. Существенным условием, по-видимому, является то, что они
должны содержать алюминий в диапазоне от 0,5 до %, предпочтительно от 1 до 30 %, и никель, причем
содержание никеля должно быть выше содержания алюминия, предпочтительно примерно в три-четыре раза.
Дата: 2 мая 1932 г. А. А. Бинген, Imperial Chemical Rouse, Миллбанк, Лондон, ЮЗ1, адвокат заявителей.
Цена 25 пенсов река /-л,?, 401,3 i 4 COMPLE 1 i E SPE Iu FICATION.
Усовершенствования в или относящиеся к 3 l Ya Liuiacture металлических труб. Мы, Генри Виндер Браунсдон,
проживающий по адресу: Сент-Агнес Роуд, 43, Мозли, Бирмингем, Мор Ик Э. Куи, проживающий по адресу:
Филгрейв, Ньюпорт-Пагналл, Бакингемшир, Х. Эйрберт Дж. Он Р. Миллер, проживающий по адресу: Бушбери
Роуд, 172, Фоллингс Парк, Вулверхэмптон, Леонард К. Хи Ар:К. Эн Сбанн Ис Тер, проживающий по адресу:
Нортстед, Нью-Брайтон, Чешир, все британские подданные, и Империал К. Х. М. Икал Дюс Т.Эс Лимн Т.Х.,
британская компания, Империал Химикл Уилс, Х. Т. Ллбанк, Лондон, ЮЗ 1, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть выполнено, что подробно описано и
установлено в следующем заявлении: Данное изобретение относится к Производство металлических труб,
особенно для теплообменников, таких как паротурбинные конденсаторы. До настоящего времени такие трубы
изготавливались из медно-цинкового сплава либо с добавлением олова без добавления небольших
процентов других металлов, таких как олово или алюминий, которые повышают устойчивость к коррозионному
воздействию жидкостей, проходящих через трубы, либо тех, которые контактируют с внешней поверхностью
труб при их эксплуатации.
Эти сплавы упрочняются для использования в качестве трубок конденсатора путем холодной обработки, но
хорошо известно, что холодная обработка приводит к напряженному состоянию трубок, и поэтому они гораздо
более подвержены коррозии, чем если бы они не были так напряжены. Кроме того, напряженные трубки
подвержены разрушению из-за растрескивания и других дефектов, вызванных той же причиной.
Целью настоящего изобретения является производство труб из медных сплавов, необходимая твердость
которых достигается термической обработкой, а не холодной деформацией, что позволяет избежать
нежелательных напряжений, возникающих в ранее используемых сплавах при холодной деформации, и тем
самым повысить их коррозионную стойкость, а также сделать их невосприимчивыми к растрескиванию.
Согласно нашему изобретению, трубы изготавливаются из упрочняемого старением сплава, состоящего в
основном из меди, никеля и алюминия, при этом содержание алюминия в сплаве составляет от 0,5 до 5
процентов.
(предпочтительно 1-3 процента), при этом содержание никеля примерно в 3-4 раза превышает содержание
алюминия. Сплав также может содержать от 1 до 37 процентов цинка, при этом цинк находится в твердом
растворе, как в альфа-медно-цинковом сплаве. Трубы формируются, когда сплав находится в мягком
состоянии, а готовые трубы впоследствии закаляются путем нагрева до температуры около 300-60 °C в
течение достаточного времени для придания желаемой степени твердости. При более высоких температурах
в указанном диапазоне требуемое время сравнительно короткое, тогда как при более низких температурах
период нагрева должен быть соответственно увеличен.
Исходный сплав может быть получен в мягком состоянии, подходящем для операций формования, путем
нагревания его до температуры около 8 ± 900 °C с последующим быстрым охлаждением. Трубы также могут
быть сформированы из сплава, частично упрочненного холодной обработкой. Примером сплава, подходящего
для целей изобретения, является сплав, содержащий 72 процента.
медью, 20 процентами цинка, 6 процентами никеля и 2 процентами алюминия.
После холодной обработки этот сплав может иметь твердость алмазной пирамиды около 200.
Если сплав нагреть до 9000 °C и закалить в воде, он станет мягким, при этом его твердость снизится
примерно до 80; а если затем мягкий сплав, закаленный в воде, нагреть при 5000 °C в течение нескольких
часов, его твердость увеличится примерно до 180 мкФ, и он останется в твердом, но ненапряженном
состоянии, что делает его более устойчивым к коррозии, чем при закалке холодной обработкой.
Нам известно, что были описаны сплавы, состоящие из 50-85 процентов меди, 1-2,5 процента алюминия и
95-2,5 процента никеля, а остальное составлял в основном цинк. Эти сплавы предназначались главным
образом для изготовления экструдированных конденсаторных трубок благодаря их коррозионной стойкости и
относительно высокой прочности на изгиб, а их физические свойства изменялись в результате обычных
процессов отжига и холодной обработки. Также были описаны сплавы для лопаток турбин.
Такие сплавы состояли примерно из 89 процентов меди, 5-9 процентов никеля, 3-1 процента алюминия и 2-5
процентов марганца. Их формовали до желаемой формы, а затем нагревали до 500-700 °C в течение
подходящего времени, например, от двух до четырех часов, в зависимости от размера изделия.
Утверждалось, что полученные сплавы сохраняли приблизительно ту же прочность при высоких рабочих
температурах, что и в холодном состоянии.
В спецификации 254042 описаны сплавы, содержащие медь в качестве основного компонента и пригодные
для упрочнения термической обработкой. Эти сплавы были получены путем легирования меди небольшим
количеством кремния, а также никеля или кобальта, а упрочняющие свойства сплавов объяснялись
образованием силицидов никеля или кобальта, которые остаются в твердом растворе при закалке сплава с
температуры 900–9500 °C. Утверждалось, что закаленный сплав очень мягкий, и в таком виде его можно
подвергать механической обработке, такой как прокатка, формовка, штамповка, холодная ковка или
волочение. Нагревая закаленный сплав, с предварительной механической обработкой указанного типа или
без нее, до температуры 300–6000 °C в течение 1–6 часов, а затем давая ему остыть, можно значительно
улучшить твердость и другие физические свойства сплава. Таким образом были получены медные сплавы с
высоким содержанием меди и пригодные для... Благодаря высокой прочности и хорошим износостойким
свойствам, указанные сплавы используются для производства гвоздей, проволоки, кабелей, заклепок,
конструкционных профилей, морских листовых материалов, химического оборудования и деталей машин. Их
можно модифицировать добавлением цинка, олова, алюминия или никеля (с использованием различных
количеств силицидов кобальта или никеля), получая таким образом латуни, оловянные бронзы, алюминиевые
бронзы и медно-никелевые сплавы с желаемыми свойствами.
В спецификации № 250194 также описаны сплавы, поддающиеся упрочнению термической обработкой,
включающей закалку при температуре выше 8150 °C с последующим нагревом до 3156300 °C; в этом случае
сплавы неизменно содержат 40% или более никеля в дополнение к меди и алюминию. Кроме того, в
спецификации № 386017 (которая не была опубликована на дату подачи настоящей заявки) описан способ
изготовления изделий, который заключается в добавлении к сплаву, содержащему 2-40% никеля и 98-60%
меди, небольшого количества алюминия, зависящего от содержания никеля и рассчитанного на то, чтобы
вызвать «дисперсионное упрочнение» в результате термической обработки.
Изделие могло быть частично или полностью изготовлено, когда сплав находился в мягком или слабо
закаленном состоянии, а затем изделие повторно нагревалось для повышения твердости и прочности.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_401315.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=401315&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB401315A
[]
Соседние файлы в папке патенты