Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11820
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_402853.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=402853&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB402853A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 16 июня 1932 г. № 17002/32.
I Ai'A 402,853 Полный комплект слева: 15 июня 1933 г.
Завершено: 14 декабря 1933 г.
СПЕЦИФИКАЦИЯ PROVISI Qi NL.
Усовершенствования процесса и оборудования для карбонизации твердого топлива при низких температурах.
Мы, компания BRI Tis H CARBONISED FUELS, LIIIT 1 ED, и Гарольд Пирсон Hi RD, оба из Palmerston Buildings,
5, Manor Row, Bradford, Yorkshire, британская компания и субъект соответственно, настоящим заявляем, что
характер данного изобретения заключается в следующем: данное изобретение относится к
усовершенствованному процессу и усовершенствованному аппарату для карбонизации твердого топлива при
низких температурах, в частности, оно касается карбонизации угля.
При карбонизации угля при низкой температуре желательно (1) осуществить полную карбонизацию за как
можно более короткое время, чтобы производительность аппарата была как можно больше.
(2) Осуществлять карбонизацию в таких условиях, чтобы все летучие продукты высвобождались и уносились
без ущерба для их ценных свойств.
(3) Осуществить карбонизацию без использования чрезмерного количества топлива для целей дистилляции.
Благодаря нашему изобретению можно получить все эти желаемые вещества.
После ряда экспериментов мы установили, что в реторте значительной вместимости можно добиться быстрой
и эффективной карбонизации при соблюдении следующих условий: 1. Температура карбонизируемого угля не
должна превышать 4200 °C до завершения реакции дистилляции.
2
Температурные условия должны быть практически равномерными по всей длине реторты, чтобы процесс
дистилляции протекал приблизительно с одинаковой скоростью во всех ее секциях.
3
Хотя температура угля не должна превышать 4200 °C, к углю необходимо подвести столько тепла, сколько он
сможет поглотить, не повышая температуру выше этого значения.
4
Предпочтительно, чтобы в центре реторты оставался открытым проход для прохождения газов с помощью
прута или другого подходящего механизма.
Температура на выходе газа из реторты будет ниже, но лишь немного ниже, чем на другом конце, чтобы
предотвратить конденсацию летучих продуктов, выделившихся в газообразном виде в другой части реторты.
Реторта уже на выходе, чем на другом конце, и, следовательно, реакция на выходе должна завершиться
немного позже, чем на другом конце.
Мы обнаружили, что можем обеспечить эти условия в вертикальной железной реторте высотой около 10
футов и объемом 95 кубических футов со стенками толщиной 1 дюйм следующим образом:
Мы подаем горячие газы в пространство вокруг реторты при температуре приблизительно 6000 °C, что
обеспечивает поддержание температуры внутри реторты выше 4200 °C до тех пор, пока уголь, находящийся
рядом, не будет полностью карбонизирован.
Эти горячие газы подаются в таком объеме, что температура на выходе из дымохода падает всего на
несколько градусов, что обеспечивает практически постоянную температуру по всей длине реторты. Выход
газов предпочтительно расположен на том же конце реторты, что и выход летучих продуктов перегонки.
Для получения достаточного количества горячих газов при этой температуре без потерь топлива мы
организуем циркуляцию горячих газов в замкнутом или почти замкнутом контуре, в ходе которого они
повторно нагреваются либо снаружи, либо внутри, так чтобы постоянно подаваться к стенкам реторты в
дымоходе при температуре 600 °C.
Предпочтительно, реторта имеет прямоугольное сечение, причем длина прямоугольника больше его ширины,
и предпочтительно, чтобы реторта была вертикальной и слегка сужалась наружу сверху вниз как по бокам, так
и по торцам.
Датировано 15 июня 1932 года.
Клайв Воги, дипломированный патентный поверенный, Snunbridere Chambers, Брэдфорд, Йоркшир.
i 402 853 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования процесса и оборудования для карбонизации твердого топлива при низких температурах.
Мы, компания Bn IT Isi E i CARBONISED Fuu Ls L Imi TED и HAROLD PEA Rso N l IRD, оба из
Палмерстон-Билдинг, 5, Манор-Роу, Брэдфорд, Йоркшир, британская компания и субъект соответственно,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть выполнено,
что будет подробно описано и установлено в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованному процессу и устройству для карбонизации твердого
топлива при низких температурах.
При карбонизации угля при низкой температуре желательно (1) осуществить полную карбонизацию за как
можно более короткое время, чтобы производительность аппарата была как можно больше.
( 2) осуществить карбонизацию в таких условиях, чтобы все летучие продукты высвободились и были унесены
без ущерба для их ценных свойств.
-25 ( 8)3 для осуществления карбонизации без использования чрезмерного количества топлива для целей
дистилляции.
B 1. С помощью нашего изобретения эти желаемые результаты достигаются в значительной степени.
После ряда экспериментов мы установили, что в реторте значительной вместимости можно добиться быстрой
и эффективной карбонизации, одновременно получая летучие продукты без повреждений и в достаточном
количестве, при условии соблюдения следующих условий: 1. Температура карбонизируемого угля не должна
превышать 420 градусов Цельсия до завершения реакции перегонки. 2. Температурные условия должны быть
практически равномерными по всей длине реторты, чтобы перегонка протекала при приблизительно
одинаковой температуре во всех секциях реторты. 3. Хотя температура реакции загрузки угля не должна
превышать 420 градусов Цельсия, к углю должно быть подведено столько тепла, сколько он может поглотить,
не повышая температуру выше этого значения.
4 В центре реторты можно поддерживать открытым один или несколько каналов для прохождения газов с
помощью кочерги или другого подходящего приспособления.
Температура на выходе газа из реторты должна быть ниже, но лишь немного ниже, чем на другом конце,
чтобы предотвратить конденсацию летучих продуктов, выделившихся в газообразном виде в другой части
реторты. Реторта должна быть уже на выходе газа, чем на другом конце, и реакция на выходе газа должна
завершаться позже, чем на другом конце.
Таким образом, суть изобретения заключается в процессе и устройстве для карбонизации угля при низких
температурах, в которых горячие газы циркулируют вокруг реторты или реторт в замкнутом или почти
замкнутом контуре, в ходе которого нагревающие газы повторно нагреваются таким образом, чтобы постоянно
подаваться в реторту при такой температуре и объеме, которые обеспечат карбонизацию угля внутри реторты
таким образом, что его температура во время карбонизации не будет превышать 80–420 градусов Цельсия
или около того до завершения реакции дистилляции при этой температуре.
Однако нам известно, что при низкотемпературной дистилляции тепло подается в топливные емкости
посредством замкнутой циркуляции, в ходе которой газы повторно нагреваются, но согласно настоящему
изобретению этот способ нагрева контролируется таким образом, что заряд поддерживается при
температуре, приблизительно равной, но не превышающей 420 градусов Цельсия, до завершения
дистилляции.
При практическом применении нашего изобретения первые три из вышеуказанных условий имеют
первостепенное значение, и мы обнаружили, что они могут быть в значительной степени выполнены, и в то же
время для дистилляции требуется сравнительно небольшое количество топлива, если карбонизация
проводится в металлической реторте, нагреваемой горячими газами, которые постоянно и быстро
циркулируют вокруг реторты и повторно нагреваются в процессе циркуляции до соответствующей
температуры. Один из способов осуществления нашего изобретения описан ниже со ссылкой на реторту,
способную обрабатывать загрузку примерно в 50 центнеров угля. Мы предлагаем реторту высотой около 10
футов со стенками толщиной один дюйм. Реторта предпочтительно имеет плоское прямоугольное сечение
(т.е. прямоугольник одинаков по отношению к своей ширине), и реторта предпочтительно вертикальна и
слегка выступает наружу от дна с обеих сторон и торцов. 402,8513 Реторта устанавливается в подходящем
месте, обеспечивающем наличие дымохода вокруг реторты, максимально свободного от перегородок или
других препятствий; она подает горячие газы в пространство вокруг реторты при температуре приблизительно
600 градусов Цельсия.
Мы обнаружили, что при толщине стенок реторты в один дюйм эта температура гарантирует, что ни один из
углей, составляющих загрузку внутри реторты, не превысит 420 градусов Цельсия до тех пор, пока не будет
полностью карбонизирован при этой температуре. Уголь, находящийся ближе всего к стенке реторты,
карбонизируется первым, и после карбонизации температура образовавшегося кокса постепенно
поднимается выше 420 градусов Цельсия, в то время как уголь в центре реторты, который все еще находится
в процессе карбонизации, остается ниже или на уровне 420 градусов Цельсия.
Эти горячие газы подаются в таком объеме, скажем, не менее 25 кубических футов в секунду, что
температура на выходе из дымохода снижается лишь на сравнительно небольшую величину (не более 70
градусов), и это обеспечивает практически постоянную температуру на всем протяжении реторты, а также
подачу на уголь максимального количества тепла, которое он может поглотить, не превышая температуру 420
градусов Цельсия, до завершения дистилляции для производства низкотемпературного кокса.
Выход для нагревающих газов предпочтительно располагается на том же конце реторты, что и выход из
реторты для летучих продуктов дистилляции.
Для получения достаточного количества горячих газов при этой температуре без чрезмерных потерь топлива
мы организуем циркуляцию горячих газов в замкнутом или почти замкнутом контуре, в ходе которого они
повторно нагреваются либо снаружи, либо внутри, так чтобы постоянно подаваться к стенкам реторты в
дымоходе при температуре около 600 градусов Цельсия.
Теперь мы опишем устройство, подходящее для осуществления нашего процесса, и обратимся к
прилагаемым чертежам, на которых фиг. 1 представляет собой продольный разрез устройства, частично
выполненный в поперечном сечении.
На рис. 2 представлено поперечное сечение по линии аа на рис. 3.
На рис. 3 представлен фрагмент плана, демонстрирующий несколько ретортов на разных уровнях, а на рис. 4
— вид с торца.
Аппарат включает в себя соответствующее количество ретортов R, установленных внутри кирпичной кладки
или аналогичной конструкции B, расположенных таким образом, чтобы обеспечить практически непрерывный
поток газов вокруг ретортов сверху вниз или наоборот. Реторты имеют в основном плоское прямоугольное
сечение и снабжены загрузочными отверстиями R' в верхней части и разгрузочными дверями R2 подходящей
формы, расположенными таким образом, чтобы кокс мог выгружаться вниз в вагоны, конвейеры или
аналогичные устройства, расположенные ниже. Кирпичная кладка или аналогичная конструкция B выполнена
таким образом, чтобы образовывать дымоходы H вокруг каждого реторта, и конструкция предпочтительно
выполнена таким образом, чтобы зазоры между ними и стенками ретортов были достаточно постоянными, при
этом реторта имеет коническую форму. В реторте высотой около 10 футов и длиной около 80 дюймов,
вместимостью около 95 кубических футов, которая вмещает 50 центнеров или около того, конусность не
должна быть меньше 1/2 дюйма на фут (качество угля в некоторой степени будет определять величину
конусности).
То есть, при средней ширине в дюймах в верхней части, ширина реторты в нижней части может
варьироваться от 121 до 15 дюймов. Трубопровод F расположен на уровне дна реторты и сообщается с
дымоходами реторты 1I через каналы F2. Второй трубопровод F' расположен на противоположной стороне
реторты примерно на уровне верхней части реторты и сообщается с дымоходами H через каналы F3. Между
трубопроводами F и F' расположен вентилятор 3i большой мощности.
Этот вентилятор предназначен для обеспечения постоянной циркуляции горячих газов на расстоянии 100 м
через трубопровод F, каналы F2, дымоходы реторты EL, каналы F" и трубопровод F' обратно на всасывающую
сторону вентилятора. Газ под подходящим давлением, например, два фунта, подается к горелке G, где может
всасываться воздух. Эта горелка расположена на напорной стороне вентилятора и будет входить в систему
примерно в точке Gi. Если поток горячих газов изменится на противоположный, как это может произойти,
горелка и подача газа будут расположены в точке G1 X (рис. 3). Необходимо предусмотреть отвод избыточных
продуктов сгорания в дымоход. Он будет предусмотрен на напорной стороне вентилятора примерно в точке
G2.
Циркуляционные трубопроводы F и F 1 будут облицованы кирпичом, как показано на рисунке, или
соответствующим образом утеплены, предпочтительно первым вариантом.
В местах входа газов в дымоходы реторты 120 предпочтительно разделять их разделительными кирпичами
или подобными материалами R 9, а с другой стороны будет предусмотрен аналогичный кирпич или ребро, как
R', причем ребро R 3 будет продолжаться до верхней части дымохода, как показано на рисунке 125 rib PA.
На фиг. 2 боковые стороны реторты обозначены пунктирными линиями, а для обеспечения равномерного
потока нагревающих газов вверх предусмотрены направляющие стенки или фланцы, слегка сужающиеся к их
верху.
Подходящие железные или аналогичные изделия и ступени будут предусмотрены. Три реторты расположены
на разных уровнях: справа — чуть ниже верха, затем слева — загрузочные отверстия, слева — нижняя часть,
вид с разделением на части, чтобы показать разные ракурсы. На рисунке 1 показаны шесть реторт.
В некоторых видах оборудования и при работе с небольшими блоками угля могут быть предусмотрены
вращающиеся поршни P, которые будут иметь размер -5,7 дюйма в реторте показанного размера, для
образования и поддержания центральных каналов внутри заряда для выхода летучих продуктов. Поршни
такого типа известны в технических характеристиках.
Патент LO Fetters № 184,-525 и 26 W 86.
В процессе работы реторты загружаются, и горячие газы циркулируют по системе, проходя через основание
ретортов, поднимаясь по бокам ретортов и выходя через верхние выходные отверстия с определенной
скоростью и объемом. Эти газы непрерывно циркулируют по системе и повторно нагреваются. Скорость
циркуляции и величина повторного нагрева регулируются таким образом, чтобы перепад температуры от
основания до верха составлял около 5,0 градусов. Подходящая скорость циркуляции для аппарата
описанного типа составляет не менее 25 м³/с. На стороне давления вентилятора установлен регулируемый
клапан или заслонка.
контролирует выходное отверстие, которое отводится в подходящую дымовую трубу. После регулировки
скорости вентилятора, подачи нагревательного газа и выпускного клапана можно продолжать работу. При
этом реторты опорожняются и загружаются заново, поскольку их содержимое полностью обугливается.
Мы обнаружили, что наш процесс и оборудование позволяют быстро осуществлять карбонизацию со
сравнительно низким расходом топлива. Получается высокий выход масел в сочетании с высокоплотным
коксом с высокой теплотворной способностью. Плотность кокса будет варьироваться в зависимости от
гранулометрического состава угля (Z-классификация) и, в некоторых случаях, от использования шлакоблоков,
при этом кокс из пыли оказывается плотнее, чем кокс из мелкого угля.
Нагревательные газы, благодаря своей сравнительно низкой температуре и способу применения М 5,
оказывают незначительное вредное воздействие на металл ретортов, и реторты имеют длительный срок
службы. По той же причине мы можем использовать металлическую обшивку, соответствующим образом
изолированную, вместо кирпичной кладки.
Конусность стенок упомянутых выше ретортов, хотя и не является чем-то новым, важна ввиду желательности
равномерности температурных условий по всей высоте реторты и достижения завершения реакции на
выходном конце реторты как можно скорее после завершения реакции ниже определенного уровня.
Очевидно, что если стенки реторты сделать толще, то температуру горячих газов qO необходимо будет
повысить, и наоборот.
Благодаря нашей системе циркуляции и повторного нагрева горячих газов можно достичь очень подходящих
температурных условий, и на практике окажется, что температура не будет меняться более чем на несколько
градусов в течение очень длительных периодов времени.
Описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_402854.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=402854&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB402854A
[]
ПАТЕНТ t WD it 1, C y I, 1 i
ПАТЕНТ SPI Rt EII lO AIOV)' J Усовершенствования в шлифовании или материалах или относящиеся к ним.
Мы, Дж. Акс ЭС Джон Колли Бранд, проживающий по адресу: Террас Хаус, Роэмптон Вейл, Лондон, ЮЗ 15, и
Лео Сент-Джон Колли, проживающий по адресу: Виктория-стрит, 34, Лондон, ЮЗ 1, оба являющиеся
гражданами Великобритании, настоящим заявляем, что данное изобретение имеет следующий характер:
данное изобретение относится к измельчению или дроблению материалов и представляет собой устройство
для выполнения операции измельчения, в котором объединены механизм подачи материала и отделения
измельченного продукта.
Подающее устройство может быть любого из множества известных типов, но предпочтительно вращающегося
звездообразного типа. Звездообразная конструкция состоит из нескольких металлических или каучуковых
дисков, закрепленных на одном шпинделе, причем зубья каждого диска расположены впереди следующего,
что предотвращает скопление влажного материала на подающем устройстве и одновременно обеспечивает
непрерывную подачу.
Утечка воздуха предотвращается с помощью маятникового металлического сегмента, который плотно
прилегает к подающему механизму и боковым стенкам коробки, благодаря чему некоторые зубья подающего
механизма, расположенные диаметрально друг от друга, упираются в корпус, и одновременно с этим
маятниковый металлический сегмент обеспечивает возможность изменения скорости подающего механизма.
Материал поднимается с помощью всасывания воздуха или газа после прохождения питателя через
воздушный зазор; любое тяжелое или металлическое вещество, поступающее вместе с материалом, под
действием силы тяжести падает в камеру, из которой его можно удалить через предусмотренную для этой
цели дверцу.
Указанный выше воздух или газ может быть горячим или холодным; предусмотрены средства для
регулирования температуры до уровня, необходимого для сушки измельчаемого материала.
Материал, поступающий в шлифовальную машину, сбрасывается на вращающееся кольцо.
Шлифовальное кольцо, или шарикоподшипник, изготавливается из закаленного чугуна или легированной
стали и не обязательно подвергается механической обработке; поскольку оно свободно сидит в своем
корпусе, что позволяет ему самостоятельно центрироваться, его вращение предотвращается с помощью
шпонки, отлитой на нем.
Это шлифовальное кольцо, или шарикоподшипник, установлено на подложке из каучука или надувного
резинового мешка, надлежащим образом защищенного давлением воздуха в последнем. Сила между
шлифовальными поверхностями может регулироваться в зависимости от измельчаемого материала. Цена 1 0
402 854.
Сбоку основной отливки 60 предусмотрена дверца для извлечения шарикоподшипника или шлифовального
кольца и шариков.
В качестве мелющих тел используются каменные или металлические шарики, изготовленные из нескольких
хорошо известных сплавов, и их количество может быть любым, предпочтительно тремя, причем последнее
число обеспечивает трехточечную опору и, следовательно, одинаковое давление на измельчаемый
материал. Шарики приводятся в движение трением от горизонтального диска, вращаемого с помощью полого
вертикального шпинделя.
Поверхность диска имеет углубление и заполнена каучуком, или, для некоторых абразивных материалов,
трущееся кольцо изготовлено из стального сплава, а между ним и его седлом вставлен резиновый буфер, или
цельная или пневматическая шина; подаваемый материал поднимается с измельчительного кольца одним
или несколькими плугами, имеющими такую форму, чтобы отбрасывать материал вверх и внутрь к центру
диска, откуда он проходит через соответствующие отверстия, отлитые в оси измельчительного кольца. Вокруг
нижнего диаметра основной отливки образована спиральная лента, в которую воздух или газ втягивается в
мельницу через отверстия, имеющие такую форму, что измельчаемый материал проходит мимо них. Эти
отверстия частично закрыты регулируемой пластиной, так что количество воздуха, подаваемого в мельницу, и
его скорость через отверстия могут контролироваться.
Измельченный материал поднимается вверх под действием воздушного потока между корпусом основной
отливки и внутренним конусом, образуя таким образом объемный сепаратор, а крупный материал оседает
обратно для повторного измельчения.
Затем пыль, находящаяся в воздухе, проходит через регулируемые затворы, которые придают ей
центробежное движение в соответствии с регулировкой указанных затворов или клапанов; более тяжелые
частицы отбрасываются наружу и оседают на внутренней поверхности конуса 105 для повторного
измельчения. Мелкие частицы проходят через... Дата заявки: 16 июня 1932 г. № 17037/32.
Фотография слева: 13 июня 1933 года.
Завершено: 14 декабря 1933 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
402,854 Отверстия в шлифовальном шпинделе, к вентилятору, откуда они передаются в любую подходящую
точку.
Степень всасывания и, следовательно, конечная тонкость частиц регулируются регулируемой юбкой, которая
регулирует величину зазора между юбкой и внутренней поверхностью конуса.
Шлифовальный шпиндель удерживается от чрезмерного бокового перемещения в нижней, шлифовальной
части за счет того, что эта поверхность расположена под углом к горизонтали, образуя таким образом
коническую поверхность, а в верхней части он вращается между тремя роликами, установленными на
шарикоподшипниках, что позволяет полому шпинделю перемещаться вертикально, если он столкнется с
препятствием внизу на пути шлифования.
Мельница может приводиться в движение либо паровой машиной, либо электродвигателем, либо ремнями,
гибко соединенными с центральным полым шпинделем для обеспечения его периферийного перемещения.
Шкив, установленный на вертикальном шпинделе, сделан полым, чтобы обеспечить возможность приложения
нагрузки 2, то есть подачи на него жидкости или твердого материала, с целью регулирования веса
измельчающего элемента и, следовательно, давления на шарики в соответствии с сопротивлением
измельчаемого материала. 30 Утечка воздуха между вентилятором и шпинделем, а также между мельницей и
шпинделем предотвращается с помощью чаш, заполненных жидкостью, в которую проникает вращающийся
ковш. Глубина жидкостного уплотнения 35 больше по отношению к его удельной плотности, чем напор
всасывания, создаваемый вентилятором.
Дата: 16 июня 1932 года.
H D FITZPATRICK 1 & Co, дипломированные патентные поверенные, 49, Чансери-лейн, Лондон, WC 2, и 94,
Хоуп-стрит, Глазго.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, связанные с измельчением или дроблением материалов.
Мы, Дж. Эй С. Джонив К. А. Т. Л. Э. Бранд, проживающий по адресу: Террас Хаус, Роэмптон Вейл, Лондон, ЮЗ
15, и Лео Сент-Джон Колли, проживающий по адресу: Виктория-стрит, 34, Лондон, ЮЗ 1, оба являющиеся
гражданами Великобритании, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное
изобретение относится к измельчению или дроблению материалов и обеспечивает таким образом
усовершенствования в мельницах пневматического типа (т. е. мельницах, в которых разделение
мелкодисперсного продукта осуществляется путем воздушной сегрегации или флотации), т. е. работающих
для осуществления измельчения из более или менее крупнозернистого состояния в измельченное состояние
с переменной степенью тонкости.
Согласно изобретению, пневматическая измельчительная мельница указанного типа включает в себя в
комбинации корпус, измельчительное кольцо, неподвижно установленное в корпусе, множество элементов,
катящихся по кольцу, приводной элемент, установленный для вращения в корпусе и оказывающий
фрикционное воздействие на катящиеся элементы для их перемещения вокруг кольца, причем указанные
элементы сформированы и установлены таким образом, чтобы взаимодействовать для самоцентрирования
под нагрузкой, и герметичное уплотнение или уплотнения в отверстии или отверстиях корпуса, через которые
проходит приводной элемент.
Самоцентрирование взаимодействующих элементов 75 может быть достигнуто с помощью плавающего
приводного элемента, установленного вертикально и имеющего возможность колебаться для
автоматического центрирования относительно кольцевого элемента и роликов 80. Кроме того, верхний конец
приводного элемента может быть ограничен осью шлифовального кольца подшипниковыми средствами,
позволяющими осевое перемещение приводного элемента 85. В качестве альтернативы самоцентрирование
взаимодействующих элементов может быть достигнуто путем упругого крепления шлифовального кольца на
основании шлифовальной камеры для автоматического центрирования относительно 90 относительно
приводного элемента и роликов. Таким образом, оно может свободно располагаться в указанном основании,
будучи ограничено вращением, например, с помощью соединения типа «шпонка-паз» со структурой
шлифовальной камеры 95, и быть установлено на упругом кольце, таком как резиновое кольцо или
соответствующим образом защищенная пневматическая подушка.
Предпочтительно, средство воздухоотделения в мельнице, как указано выше, включает в себя в основном 100
осевой выходной канал в приводном элементе, конец которого может иметь в осевом положении с ним
неподвижный вытяжной канал, причем отверстие в вытяжном канале, в которое проходит приводной элемент
105, также снабжено воздухонепроницаемым уплотнением.
Средство для воздушной сегрегации продукта может также включать в себя сегрегирующий вертикальный вал
10, к которому прикреплено упругое кольцо 11 на фланце 9, обеспечивающее фактическую поверхность
контакта с шариками 8. Фланец 9 также несет множество плугов 12, которые при вращении приводного
элемента 10 перемещаются, при этом их внешние и нижние кромки соответственно соприкасаются или почти
соприкасаются с периферийной стенкой измельчительной камеры 2 и внешним краем 13 направляющей 5 в
измельчительном кольце 4. Эти плугы 12 служат для подъема любого материала, который они могут
встретить, на верхнюю сторону фланца 9, откуда материал проходит вниз через отверстия 14 в нижнем конце
приводного элемента 10 и падает на коническую центральную часть 6 измельчительного кольца 4.
Приводной элемент 10 проходит вверх через шлифовальную камеру 285 и камеру разделения 3 и выступает
из крышки 15 последней камеры; этот выступающий конец 16 несет шкив 17 с V-образными канавками для
приводного троса. Для обеспечения осевого перемещения приводного элемента 10 и для исключения
возможности загрязнения продукта смазкой, подшипник для верхнего конца 16 приводного элемента
выполнен из множества роликов 18, установленных на вертикальных штифтах 19, выступающих вверх из
крышки 15; периферия роликов 18 опирается на внешнюю поверхность приводного элемента под шкивом 17 и
удерживает его в оси шлифовального кольца 4. Нижний конец приводного элемента не нуждается в
подшипниках как таковых, поскольку он самоцентрируется за счет взаимодействия его конического фланца 9 с
шариками 8, движущимися по направляющей 105 в шлифовальной камере. Кольцо 4. Этот способ крепления
приводного элемента является особенностью изобретения, которая позволяет минимизировать
неблагоприятные последствия износа шлифовальных деталей, 11 O позволяя приводному элементу 10
колебаться вокруг оси шлифовального кольца 4, когда любой из роликов или шариков 8 сталкивается с
относительно твердым веществом в подаваемом материале, а также 115 позволяя изменять давление,
оказываемое приводным элементом 10 на ролики или шарики, путем загрузки приводного элемента, для чего
приводной шкив 17 снабжен 120 кольцевой полостью 20 для приема загружаемого материала. Кроме того, при
использовании трех роликов или шариков автоматически обеспечивается трехточечная опора для приводного
элемента, позволяющая 125 всем роликам или шарикам оказывать равномерное шлифовальное воздействие.
Средства для воздушной сегрегации измельченного продукта включают в себя воздушный конвейер 21,
окружающий камеру измельчения 2, при этом конвейер 130 имеет в себе перегородку или эквивалентное
средство для существенного изменения направления движения отработанного воздуха и переносимого им
материала, а также средства для возврата в камеру измельчения отходов (т. е. частично измельченного
материала, который еще слишком тяжел, чтобы быть унесенным отработанным воздухом), осажденных
отводимым воздухом.
Измельчительная мельница, имеющая, как указано выше, средства для воздушной сегрегации измельченного
продукта, может также иметь средства для подачи подаваемого воздуха в измельчительную камеру в
сочетании с герметичным питателем для подачи подаваемого материала из бункера в воздуховод.
Предпочтительно, питатель включает вращающееся звездообразное колесо или барабан, установленный для
вращения в ограниченном канале ниже нормального уровня гранулированного подаваемого материала в
загрузочном бункере.
Этот узкий канал может быть образован неподвижной кольцевой пластиной, на которую опирается питатель, и
подвижной кольцевой пластиной, которая опирается на питатель под действием силы тяжести или пружинного
давления.
Опорное воздействие приводного элемента на ролики может осуществляться посредством упругой подушки.
В мельнице для измельчения мягких или среднетвердых материалов упругое кольцо, закрепленное на
нижнем конце приводного элемента, может непосредственно воздействовать на ролики; в мельнице для
измельчения более твердых материалов приводной элемент может нести, через упругий крепежный элемент,
металлическое кольцо, которое оказывает давление на ролики.
4 00 Типичная мельница для измельчения в соответствии с изобретением, воплощающая в себе несколько
вышеупомянутых особенностей, будет описана далее со ссылкой на прилагаемый чертеж. Мельница,
показанная частично в осевом разрезе и частично в проекции, включает в себя корпус 1, охватывающий
камеру измельчения 2, и расширяющуюся вверх усеченно-коническую камеру разделения 3, расположенную
аксиально над камерой измельчения 2. Измельчающее кольцо 4, имеющее полуторную направляющую 5,
внутренний край которой переходит в направленный вверх конус 6, установлено на резиновом кольце 7 в
основании камеры измельчения 2, причем кольцо 5 свободно установлено в указанной камере и
удерживается от вращения шпонкой (не показана), которая входит в зацепление со стенкой камеры.
На направляющей 5a движется множество катящихся элементов, состоящих из шариков 8 из твердого
материала, например, подходящего камня или металла, такого как никель-хромовая сталь.
На эти шарики 8 свободно опирается усеченно-конический фланец 9 приводного элемента, образованный
402,85,1, который через кольцевой ряд отверстий 22 подает в камеру измельчения воздух, отводящий продукт
через камеру разделения 3, и вытяжной канал 23, к которому подключен вытяжной вентилятор или рабочее
колесо 24, и который сообщается с камерой разделения через осевой выходной канал 25 в верхнем конце 16
приводного элемента 10, имеющего отверстия 26, открывающиеся вбок в камеру разделения.
Отверстие 27 в крышке 15, через которое проходит приводной элемент 10h5, обеспечивается герметичностью
за счет жидкостного уплотнения, образованного кольцевым каналом 28 U-образного сечения, выполненным в
крышке 15 или закрепленным на ней, для удержания герметизирующей жидкости, в которую погружается
вертикальный фланец кольца 29 углового сечения на верхнем конце 16 приводного элемента. Указанный
верхний конец 16 также обеспечивает герметичное взаимодействие с соосным концом выхлопного
трубопровода 23 за счет аналогичного жидкостного уплотнения, образованного кольцевым каналом 30,
выполненным в указанном конце 16 приводного элемента или закрепленным на нем, для удержания жидкости,
в которую погружается нижний конец втулки 31 на выхлопном трубопроводе 23.
Фактическое разделение продукта с требуемой степенью тонкости осуществляется внутри камеры
разделения 3, причем средства для этой цели включают в себя расширяющуюся вверх коническую
перегородку 32, имеющую между своим верхним краем и крышкой 15 ряд отверстий 33, размер которых может
регулироваться с помощью внешних рычагов 34. Нижний конец конической перегородки 32 направлен вниз,
оставляя лишь небольшое кольцевое пространство 35 между ее нижним краем и поверхностью приводного
элемента 10. Внутри конической перегородки 32 расположена вторая кольцевая перегородка 36 в форме
юбки, свисающая с крышки 15 ниже уровня регулируемых отверстий 33, а также ниже уровня боковых
отверстий 26, сообщающихся с осевым выходным каналом 25 в приводном элементе 10. Эта перегородка 36 в
форме юбки регулируется по оси, что позволяет дополнительно контролировать степень сверхтонкости
продукта.
Когда измельченный материал поднимается из камеры измельчения 2 отработанным воздухом, взвешенный
материал вместе с воздухом поднимается вверх между наружным корпусом 1 камеры разделения 3 и
конической перегородкой 32 в указанной камере.
-60 Нагруженный воздух затем проходит через отверстия 33 и направляется вниз внутри конической
перегородки 32, после чего он снова направляется вверх внутри юбкообразной перегородки 36, чтобы пройти
через боковые отверстия 26 в канал 25 приводного элемента 10 и оттуда в выхлопной канал 23. При таком
направлении воздух претерпевает два практически полных изменения скорости и, следовательно, может
переносить в канал 70 приводного элемента только мельчайшие частицы измельченного материала, а все
более тяжелые частицы или отходы оседают внутри конической перегородки 32, откуда они проходят через
отверстие 35 на верхнюю поверхность 75 фланца 9 на нижнем конце приводного элемента и на коническую
центральную часть 6 шлифовального кольца 4, где снова подвергаются воздействию шариков 8. 80 Средства
в мельнице для осуществления подачи подаваемого материала с помощью воздуха включают бункер 37,
имеющий подающий барабан. 38, который состоит из множества звездообразных колес. Барабан 38
пропускает материал 85 с заданной скоростью в канал 39, где восходящий поток воздуха, выходящий из
воздушного ремня 21 через маятниковый заслоночный клапан 40, поднимает материал вверх и через
отверстие 41 в 90 периферийной стенке шлифовальной камеры 2, чтобы он упал на верхнюю сторону
усеченно-конического фланца 9 на нижнем конце приводного элемента, откуда материал подается между
шариками 8 и шлифовальным кольцом 4 через коническую центральную часть 6 последнего. Чрезмерно
плотные частицы, такие как случайный металл, которые не могут быть подняты вверх подаваемым воздухом,
попадают в карман 42, откуда они могут быть извлечены через дверцу 43.
Подающий барабан 38 имеет несколько звездообразных колес, из которых он состоит, установленных
несколько свободно, например, на квадратной оси, причем их рычаги вращательно смещены друг
относительно друга, обеспечивая непрерывную подачу без возможности засорения. Для предотвращения или
минимизации попадания воздуха через бункер подающий барабан вращательно поддерживается в
ограниченном канале 110, так что концы радиальных рычагов опираются с одной стороны на неподвижную
кольцевую пластину 44, а с противоположной стороны имеют опору на маятниковую кольцевую пластину 45 ii
5 (подпружиненную или нагруженную силой тяжести, если необходимо), так что барабан с двумя опорными
Соседние файлы в папке патенты